JPH11133257A - 成形予備体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 モールド成形によって光ファイバ固定部と段
差を有するタイプの光ファイバ固定用部材を高い良品率
の下に得る。 【解決手段】 成形予備体の形状を、モールド成形に使
用される成形型の転写成形面のうちで前記の光ファイバ
係合部を成形するための転写成形面がモールド成形の初
期の段階でその上面もしくは頂部に接することになる厚
肉部と、前記の成形型の転写成形面のうちで前記段違い
部の上面を成形するための転写成形面がモールド成形の
初期の段階でその上面に接することになる薄肉部とから
なり、前記の薄肉部が前記の厚肉部に隣接するようにし
て形成されており、かつ、平面視上の形状が前記の光フ
ァイバ固定用部材の平面視上の形状と近似するようにし
て、また、側面視上の形状が前記の光ファイバ固定用部
材の側面視上の形状と近似するようにして形成されてい
る形状とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光学，通信，電気
・電子または半導体等の分野で用いられる光ファイバ固
定用部材をモールド成形法（プレス成形法）によって作
製する際に使用される成形予備体およびその製造方法に
係り、特に、光ファイバの端部を固定するために使用さ
れる光ファイバ係合部が上面に形成されている光ファイ
バ固定部と、前記の光ファイバ係合部よりも一段低い位
置に上面が形成されている段違い部とを有する光ファイ
バ固定用部材をモールド成形法によって作製する際に使
用される成形予備体およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】複数本の光ファイバ同士または複数本の
光ファイバと１もしくは複数の光部品とを光学的に接続
（以下、光学的な接続を「光接続」という。）するにあ
たっては、光接続しようとする光ファイバのそれぞれを
高精度に固定しておくことが望まれる。例えばシングル
モードの光ファイバが所定本数並列配置されている光フ
ァイバテープにおいては、個々の光ファイバにおけるコ
ア径が１０μｍ程度で、これらの光ファイバが約１２６
〜２５０μｍピッチで配列されていることから、光接続
の際にはこれらの光ファイバの端部を±０．５μｍ以下
の位置精度で同一平面上に配列させることが望まれる。

【０００３】このため、例えば複数本の光ファイバ同士
を光接続する際には、これらの光ファイバそれぞれの端
部を高精度に固定しておくための部材（以下、この部材
を「光ファイバ固定用部材」という。）、例えば光ファ
イバガイドブロックが多用されている。光ファイバガイ
ドブロックは、光ファイバの端部を固定するために使用
される所定数の光ファイバ係合部（例えば幅方向の断面
形状がＶ字状の溝（以下「Ｖ溝」という。））が上面
（片面）に形成されている薄板状物である。光ファイバ
ガイドブロックに固定された光ファイバの位置精度は、
当該光ファイバガイドブロックに形成されている光ファ
イバ係合部の加工精度に依存する。

【０００４】上記の光ファイバガイドブロックは、前記
の光ファイバ係合部のみを有するタイプのものと、(i)
光ファイバ係合部が上面に形成されている光ファイバ固
定部および(ii)前記の光ファイバ固定部より一段低い位
置に上面が形成されている段違い部を有するタイプのも
の、との２つのタイプに大別することができる。後者の
タイプにおける段違い部は、光ファイバテープのように
光ファイバが被覆部によって保護されているものを前記
の被覆部ごと固定するための台座部等として使用され
る。

【０００５】いずれのタイプの光ファイバガイドブロッ
クにおいても、光ファイバ係合部の形成方法としては、
(i) シリコン基板を材料として用いた場合にはエッチン
グ法、(ii)石英ガラスやパイレックスガラス等のガラス
を材料として用いた場合には研削法、がそれぞれ従来よ
り適用されてきたが、近年ではモールド成形法（プレス
成形法）によって光ファイバガイドブロックを得ようと
いう試みが活発になされている。モールド成形法は、光
ファイバ係合部の精度および外観の精度ならびにこれら
の精度の安定性がそれぞれ高い光ファイバガイドブロッ
クを高い生産性の下に安価に提供することを実現し得る
可能性を秘めた方法である。

【０００６】モールド成形法によって所望の成形品を製
造するためには、モールド成形に使用する成形型の構造
や成形条件等のパラメータが当然重要になってくるが、
成形予備体（プリフォーム）の幾何形状および寸法もま
た成形品の加工精度や外観の形状精度に影響する。この
ため、モールド成形による良品率を向上させるために
は、成形予備体について適切な形状および寸法を設定す
ることが重要となる。

【０００７】例えば特公昭６１−３２２６３号公報に記
載されているモールド成形法では、成形予備体（プリフ
ォーム）の形状を最終製品であるレンズの形状に近似す
る形状とし、加圧成形時（モールド成形時）に成形予備
体の形状が成形型の形状と一致するのに必要な時間ｔ
₀ 、加圧成形時にガラス（成形予備体）が充分に加圧さ
れたときにおけるガラス内部の静水圧Ｐ、および加圧成
形時（モールド成形時）のガラスの粘度μを、成形型の
形状（キャビティの形状）と成形予備体の形状との差に
依存する値であるＣ＝ｔ₀ Ｐ／μ（当該値Ｃは、前記の
差が小さいほど小さくなる。）に応じてそれぞれ適宜選
定することによって、ガラスレンズを作製している。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、光ファ
イバガイドブロックは薄板状物（最大厚みは例えば１．
０〜１．５ｍｍ程度）であるので、モールド成形時に成
形材料の流動が起こりにくい。目的とする光ファイバガ
イドブロックが光ファイバ固定部と段違い部とを有する
タイプのものであるときには、光ファイバ固定部と段違
い部との間に段差を形成しなければならないわけである
が、このような段差を形成しようとすると、当該段差部
分を境にして成形厚みの薄い方（段違い部側）から厚い
方（光ファイバ固定部側）への、あるいはその逆方向へ
の成形材料の流動がモールド成形時に極めて起こりにく
くなる。さらに、光ファイバガイドブロックをモールド
成形によって得る場合には、パターン転写（光ファイバ
係合部の形成）と外観形成の二つの目的を一回のモール
ド成形で実現しなければならない。このため、光ファイ
バ固定部と段違い部とを有するタイプの光ファイバガイ
ドブロックをモールド成形によって高い良品率の下に得
ることは、モールド成形によって高い良品率の下にレン
ズを得る場合よりも一段と難しい。

【０００９】モールド成形時における成形材料の粘度を
１０^7.6 ポアズ未満に下げれば、光ファイバ固定部と段
違い部とを有するタイプの光ファイバガイドブロックを
得ようとする場合でも成形材料を十分に流動させること
が可能になるが、成形材料の粘度をこのように低くする
と以下の問題が生じる。すなわち、(i) 光ファイバ係合
部のパターン転写精度が低下する、(ii)成形材料の流動
が不均一になり易くなることから、成形材料が成形型の
隙間（クリアランス）から流出して、成形品（光ファイ
バガイドブロック）の角や稜の部分にバリが生じ易くな
る、等の問題が生じる。

【００１０】光ファイバ固定部と段違い部とを有するタ
イプの光ファイバガイドブロックは、光ファイバ固定部
および段違い部のうちの光ファイバ固定部のみをモール
ド成形時に形成し、モールド成形後に段違い部を研削加
工によって形成するようにしても得ることができる。し
かしながら、この方法では工程数が増加することから加
工コストが上昇し、また、量産性が低下する。

【００１１】本発明の目的は、所望の外観を有する光フ
ァイバ固定用部材をモールド成形法によって高い生産性
および良品率の下に得ることが可能な成形予備体および
その製造方法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成する本
発明の成形予備体は、光ファイバの端部を固定するため
に使用される光ファイバ係合部が上面に形成されている
光ファイバ固定部と、前記の光ファイバ係合部よりも一
段低い位置に上面が形成されている段違い部とを有し、
該段違い部が前記の光ファイバ固定部に隣接するように
して形成されている光ファイバ固定用部材をモールド成
形法によって作製するための成形予備体であり、モール
ド成形に使用される成形型の転写成形面のうちで前記の
光ファイバ係合部を成形するための転写成形面がモール
ド成形の初期の段階でその上面もしくは頂部に接するこ
とになる厚肉部と、前記の成形型の転写成形面のうちで
前記段違い部の上面を成形するための転写成形面がモー
ルド成形の初期の段階でその上面もしくは頂部に接する
ことになる薄肉部とからなり、前記の薄肉部が前記の厚
肉部に隣接するようにして形成されており、かつ、平面
視上の形状が前記の光ファイバ固定用部材の平面視上の
形状と近似するように、また、側面視上の形状が前記の
光ファイバ固定用部材の側面視上の形状と近似するよう
に形成されていることを特徴とするものである。

【００１３】また、上記の目的を達成する本発明の成形
予備体の製造方法は、光ファイバの端部を固定するため
に使用される光ファイバ係合部が上面に形成されている
光ファイバ固定部と、前記の光ファイバ係合部よりも一
段低い位置に上面が形成されている段違い部とを有し、
該段違い部が前記の光ファイバ固定部に隣接するように
して形成されている光ファイバ固定用部材をモールド成
形法によって作製するための成形予備体を製造するにあ
たり、前記の成形予備体を製造するための材料の厚みを
前記の成形予備体の最大厚みと同等ないしそれ以上と
し、前記の材料に部分的に研削加工を施して薄肉部を形
成した後または前記の薄肉部を形成する前に、該材料の
平面視上の大きさを前記の成形予備体の平面視上の大き
さと同等ないしそれ以上として、(i) 厚肉部と、(ii)前
記の厚肉部の上面もしくは頂部よりも一段低い位置に上
面もしくは頂部が形成されている薄肉部とを有し、前記
の薄肉部が前記の厚肉部に隣接するようにして形成され
ており、平面視上の形状が前記の光ファイバ固定用部材
の平面視上の形状と近似し、かつ、側面視上の形状が前
記の光ファイバ固定用部材の側面視上の形状と近似して
いる成形物を得る、ことを特徴とするものである（以
下、この方法を「方法Ｉ」という。）。

【００１４】そして、上記の目的を達成する本発明の成
形予備体の他の製造方法は、光ファイバの端部を固定す
るために使用される光ファイバ係合部が上面に形成され
ている光ファイバ固定部と、前記の光ファイバ係合部よ
りも一段低い位置に上面が形成されている段違い部とを
有し、該段違い部が前記の光ファイバ固定部に隣接する
ようにして形成されている光ファイバ固定用部材をモー
ルド成形法によって作製するための成形予備体を製造す
るにあたり、前記の成形予備体を製造するための材料に
流動性をもたせた状態下で該材料をダイに注入し、該材
料を固化させた後に固化物を前記のダイから離型させ
て、モールド成形に使用される成形型の転写成形面のう
ちで前記の光ファイバ係合部を成形するための転写成形
面がモールド成形の初期の段階でその上面もしくは頂部
に接することになる厚肉部と、前記の成形型の転写成形
面のうちで前記段違い部の上面を成形するための転写成
形面がモールド成形の初期の段階でその上面もしくは頂
部に接することになる薄肉部とからなり、前記の薄肉部
が前記の厚肉部に隣接するようにして形成されており、
かつ、平面視上の形状が前記の光ファイバ固定用部材の
平面視上の形状と近似するように、また、側面視上の形
状が前記の光ファイバ固定用部材の側面視上の形状と近
似するように形成されている成形物を得る、ことを特徴
とするものである（以下、この方法を「方法II」とい
う。）。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て詳細に説明する。まず、本発明の成形予備体について
説明する。本発明の成形予備体は、前述したように、光
ファイバの端部を固定するために使用される光ファイバ
係合部が上面に形成されている光ファイバ固定部と、前
記の光ファイバ係合部よりも一段低い位置に上面が形成
されている段違い部とを有し、当該段違い部が前記の光
ファイバ固定部に隣接するようにして形成されている光
ファイバ固定用部材をモールド成形法によって作製する
ための成形予備体である。

【００１６】この成形予備体は、モールド成形に使用さ
れる成形型の転写成形面のうちで前記の光ファイバ係合
部を成形するための転写成形面がモールド成形の初期の
段階（成形型内に成形予備体を配置した時点を含む。）
でその上面もしくは頂部に接することになる厚肉部と、
前記の成形型の転写成形面のうちで前記段違い部の上面
を成形するための転写成形面がモールド成形の初期の段
階（成形型内に成形予備体を配置した時点を含む。）で
その上面もしくは頂部に接することになる薄肉部とから
なっている。本明細書でいう「厚肉部の上面もしくは頂
部」とは、後述する薄肉部の上面もしくは頂部を真上か
ら見おろすようにして成形予備体を視たときにおける厚
肉部の上面もしくは頂部を意味する。

【００１７】薄肉部は厚肉部に隣接するようにして形成
されており、当該薄肉部は、その上面もしくは頂部が厚
肉部から急激に落ち込むようにして形成されていてもよ
いし、厚肉部の厚さが徐々に減少してその一側面（この
側面は、平面および曲面のいずれからなっていてもよ
い。）がやがて薄肉部の上面もしくは頂部に達すること
になるように形成されていてもよい。いずれの場合で
も、本発明の成形予備体は平面視上の形状が目的とする
光ファイバ固定用部材の平面視上の形状と近似するよう
に、また、側面視上の形状が前記の光ファイバ固定用部
材の側面視上の形状と近似するように形成されている。

【００１８】ここで、本発明で成形予備体についていう
「側面視上の形状」とは、薄肉部の上面もしくは頂部を
その真上から見おろすようにして当該成形予備体を視る
見方を平面視（以下同じ。）とし、厚肉部と薄肉部とが
直列するようにして当該成形予備体を厚肉部側から視る
見方を正面視（以下同じ。）としたときにおける、当該
成形予備体を側面視したときの形状を意味する。なお、
正面視とは１８０°逆の方向からの見方を背面視、平面
視とは１８０°逆の方向からの見方を底面視とそれぞれ
いうことにする。また、本発明で光ファイバ固定用部材
についていう「側面視上の形状」とは、光ファイバ係合
部をその真上から見おろすようにして当該光ファイバ固
定用部材を視る見方を平面視（以下同じ。）とし、光フ
ァイバ係合部の長手方向を望むようにして当該光ファイ
バ固定用部材を光ファイバ固定部側から視る見方を正面
視（以下同じ。）としたときにおける、当該光ファイバ
固定用部材を側面視したときの形状を意味する。

【００１９】本発明の成形予備体は上記の条件を満たす
ものであれば基本的によく、当該成形予備体における各
面はそれぞれ平面であっても曲面であってもよい。ただ
し、極端な凹面とすることは好ましくない。

【００２０】目的とする光ファイバ固定用部材における
光ファイバ固定部は、本発明の成形予備体の厚肉部がモ
ールド成形されることによって形成される（勿論、モー
ルド成形時には成形予備体の薄肉部と厚肉部との間で成
形材料の流動が起こる。）。したがって厚肉部の上面も
しくは頂部は、モールド成形に使用される成形型の転写
成形面のうちで前記の光ファイバ係合部を成形するため
の転写成形面（以下、この転写成形面を「光ファイバ係
合部形成用の転写成形面」という。）とモールド成形の
初期の段階で接する。

【００２１】そして、モールド成形時に所定形状のパタ
ーンを転写してＶ溝等からなる所定形状の光ファイバ係
合部を光ファイバ固定部に形成するためには、モールド
成形時にパターン転写が十分に行われるように、目的と
する光ファイバ固定用部材における光ファイバ固定部の
最大厚みをＴとし、成形予備体における厚肉部の最大厚
みをｔとしたときに、これらの比ｔ／Ｔが１．００１〜
２．５となるように成形予備体における厚肉部の最大厚
みｔを設定することが好ましい。

【００２２】上記の比ｔ／Ｔが１．００１未満では、モ
ールド成形時における厚肉部の変形量が小さいことか
ら、光ファイバ係合部のパターン転写性が低下し易くな
り、所望の光ファイバ係合部を形成することが困難にな
る。また、上記の比ｔ／Ｔが２．５を超えると、モール
ド成形時における厚肉部の変形量が光ファイバ係合部を
高精度にパターン転写するのに要する変形量以上に大き
くなる、すなわち、所望の光ファイバ固定用部材を得る
ためには成形予備体を必要以上に大きく変形させなけれ
ばならなくなる。成形予備体を大きく変形させること
は、モールド成形時における成形予備体（成形材料）の
粘度を低下させることによって容易に達成できるが、前
記の粘度をあまりに低下させると光ファイバ係合部のパ
ターン転写性が低下し易くなると共に局所的にバリが発
生し易くなることから、所望の光ファイバ固定用部材を
得ることが困難になる。なお、本明細書でいう「変形
量」とは、成形予備体と成形品との厚みの差を意味す
る。上記の比ｔ／Ｔは１．００５〜２．２とすることが
より好ましく、１．０１〜２．０とすることが特に好ま
しい。

【００２３】本発明の成形予備体の体積は、その形状に
拘わらず、作製しようとする光ファイバ固定用部材の体
積に応じて実質的に一定となるが、所望の外観を有する
光ファイバ固定用部材を高い生産性および良品率の下に
得易い成形予備体を得るうえからは、当該成形予備体に
おける厚肉部と薄肉部とを次のように体積配分すること
が好ましい。すなわち、モールド成形法によって作製し
ようとする光ファイバ固定用部材における光ファイバ固
定部の体積をＶ₁ 、当該光ファイバ固定用部材における
段違い部の体積をＶ₂ とし、成形予備体における厚肉部
の体積をｖ₁ 、当該成形予備体における薄肉部の体積を
ｖ₂ としたときに、体積比率［（ｖ₁／Ｖ₁）−（ｖ₂／
Ｖ₂）］が０．００１〜０．１となるように体積配分す
ることが好ましい。

【００２４】ここで、本明細書でいう上記のＶ₁ は、モ
ールド成形法によって作製しようとする光ファイバ固定
用部材における光ファイバ固定部を当該光ファイバ固定
部の各面に外接する平面で囲んだと仮定にしたときにお
ける前記平面で囲まれた部分の体積を意味する。当該Ｖ
₁ を求めるにあたっては、個々の光ファイバ係合部の端
部（長さ方向の端部）を閉塞したと仮定して当該光ファ
イバ係合部の容積を求めたときに、これらの容積がＶ₁
に含まれないようにする。そして、光ファイバ固定部と
段違い部との境界には、光ファイバ固定部と段違い部と
の境界線を包含する垂直面があるものとし、当該垂直面
も光ファイバ固定部の面の１つであるものとする。

【００２５】また、本明細書でいう上記のＶ₂ は、モー
ルド成形法によって作製しようとする光ファイバ固定用
部材における段違い部を当該段違い部の各面に外接する
平面で囲んだと仮定にしたときにおける前記平面で囲ま
れた部分の体積を意味する。そして、光ファイバ固定部
と段違い部との境界には上記Ｖ₁ におけるのと同じく垂
直面があるものとし、当該垂直面も段違い部の面の１つ
であるものとする。

【００２６】一方、本明細書でいう前記のｖ₁ ，ｖ₂ は
それぞれ成形予備体における厚肉部または薄肉部の実際
の体積を意味し、これらｖ₁ ，ｖ₂ を定めるにあたって
は、厚肉部と薄肉部との境界線を包含する垂直面（平面
または曲面）が当該厚肉部と薄肉部との間にあるものと
仮定する。

【００２７】前記の体積比率が０．００１未満では、モ
ールド成形時における厚肉部の変形量が小さいことか
ら、特に光ファイバ係合部のパターン転写性が低下し易
くなり、所望の光ファイバ係合部を形成することが困難
になる。また、前記の体積比率が０．１０を超えると、
光ファイバ固定部側への成形材料の充填が過剰となった
り、段違い部側への成形材料の充填が不足したりし易く
なる。前記の体積比率は０．００２〜０．１００である
ことがより好ましく、０．００５〜０．０７であること
が特に好ましい。

【００２８】厚肉部は、当該厚肉部を正面視の方向と直
交する方向に切ったときの断面形状（以下、この断面形
状を単に「厚肉部の断面形状」という。）が極端に歪ん
だ形状とならないものであればよいが、実用上は前記の
断面形状を四角形以上の多角形，半円形，蒲鉾形、また
は、これらの形状の角部に丸みを帯びさせた形状、ある
いは、楕円形，円形、または、これらの形状に近似する
形状とすることが好ましい。なお、厚肉部の前記断面形
状を直線と外側に凸の曲線とによって囲まれた形状（半
円形，蒲鉾形等）とする場合には、成形型に設けられて
いる光ファイバ係合部形成用の転写成形面と厚肉部にお
ける外側に凸の曲面の頂部とがモールド成形の初期の段
階で接することになるように、成形予備体全体の形状を
設定することが好ましい。

【００２９】一方、薄肉部はモールド成形によって光フ
ァイバ固定用部材における段違い部となるわけである
が、前記の段違い部は、その使途によって、上面が平坦
面となっている薄板状であったり、上面側に所望の凹部
を有し当該凹部の周辺が平坦面となっている薄板状であ
ったりする。このため、成形予備体における薄肉部の断
面形状（正面視の方向と直交する方向に切ったときの断
面形状を意味する。以下同じ。）は、作製しようとする
光ファイバ固定用部材における段違い部の形状に応じて
適宜選択することが好ましい。ただし、段違い部に凹部
を有する光ファイバ固定用部材を得る場合でも、前記の
凹部の形状は、通常、比較的モールド形成し易い形状で
あるので、少なくとも薄肉部の上面については、これを
平面もしくは平面に近い曲面としても実用上大きな問題
は生じない。

【００３０】本発明の成形予備体の形状についての幾つ
かの例を図３〜図８に示す。図３に示した成形予備体２
０は、四角柱の一部を切り欠いた様な形状を呈する。そ
して、厚肉部２１の断面および薄肉部２２の断面は、大
きさおよび形状が異なるものの、共に矩形を呈する。

【００３１】図４に示した成形予備体３０は、径方向の
断面が蒲鉾形を呈する柱状物の一部を切り欠いた様な形
状を呈する。そして、厚肉部３１の断面は蒲鉾形を呈
し、薄肉部３２の断面は矩形を呈する。図５に示した成
形予備体４０は、楕円柱の一部を切り欠いた様な形状を
呈する。そして、厚肉部４１の断面は楕円形を呈し、薄
肉部４２の断面は前記の楕円の長軸をその水平軸とした
ときに当該水平軸よりも所定の高さだけ上にある部分を
弓形に水平に切り欠いた形状を呈する。

【００３２】図６に示した成形予備体５０は、円柱の一
部を切り欠いた様な形状を呈する。そして、厚肉部５１
の断面は円形を呈し、薄肉部５２の断面形状は前記の円
の直径をその水平軸としたときに当該水平軸よりも所定
の高さだけ上にある部分を弓形に水平に切り欠いた形状
を呈する。図７に示した成形予備体６０は、六角柱の一
部を切り欠いた様な形状を呈する。そして、厚肉部６１
の断面は六角形（互いに平行な２つの辺を計３組有し、
３本の対角線のうちの２本の長さが等しく、他の１本が
これら２本より長いもの）、薄肉部６２の断面は前記の
六角形において最も長い対角線を水平軸としたときに当
該水平軸よりも所定の高さだけ上にある部分を水平に切
り欠いた形状を呈する。

【００３３】図８に示した成形予備体７０は、薄板状の
直方体の厚さ方向に位置している２つの面の一方を取り
囲んでいる４つの稜それぞれに所定の面取り加工を施
し、前記２つの面の他方を取り囲んでいる４つの稜それ
ぞれには前記の面取り加工よりも大きい面取り加工を施
し、さらに、当該直方体の厚さ方向に延びている４つの
稜それぞれに所定の丸み付け加工を行った後に、前記２
つの面のうちでその稜により小さな面取り加工を施した
面側の一部を切り欠くことによって形成されたものであ
る。この成形予備体７０における厚肉部７１の断面は八
角形を呈し、薄肉部７２の断面は六角形を呈する。ま
た、厚肉部７１の側面のうちで当該厚肉部７１を正面視
したときに背面となる面と薄肉部７２の上面７２ａとが
交わる部分の稜には、所定の丸み付け加工が施されてい
る。

【００３４】なお、図３〜図７に示した成形予備体２
０，３０，４０，５０，６０それぞれの平面視上の形状
は矩形であり、側面視上の形状はＬ字状である。また、
図８に示した成形予備体７０の平面視上の形状は、矩形
の四隅それぞれに丸みを付けた形状であり、側面視上の
形状はＬ字状である。これらの成形予備体における薄肉
部２２，３２，４２，５２，６２，７２は、いずれも、
厚肉部２１，３１，４，５１，６１，７１から垂直に落
ち込むようにして形成されており、当該薄肉部２２，３
２，４２，５２，６２，７２の上面２２ａ，３２ａ，４
２ａ，５２ａ，６２ａ，７２ａは平面となっている。

【００３５】後述するように、成形品に成形バリが生じ
ることを抑制するうえからは、モールド成形に使用しよ
うとする成形型の構造に応じて、成形予備体の所定箇所
に面取り加工や丸み付け加工を施すか、または、成形予
備体を所定方向から平面視したときの形状を所定の形状
とすることが好ましい。

【００３６】本発明の成形予備体は、モールド成形法に
よって作製しようとする光ファイバ固定用部材の使用環
境温度下では固体であるが加熱することによって１０
^7.6 〜１０¹⁴ポアズの粘度となる材料、またはこれに相
当する変形能を有する可塑体によって製造される。

【００３７】モールド成形時に成形型が損傷する（成形
型が離型膜を有するものであるときには、前記の離型膜
が損傷する場合を含む。）のを抑制するうえからは、概
ね８５０℃以下の温度条件下で１０^7.6 〜１０¹⁴ポアズ
の粘度となる材料、またはこれに相当する変形能を有す
る可塑体、によって本発明の成形予備体を製造すること
が好ましい。また、光ファイバ固定用部材が周囲の温度
変化に伴って大きく変形したのでは、当該光ファイバ固
定用部材を用いて高い信頼性の下に光ファイバを固定す
ることができなくなるので、本発明の成形予備体の材料
としては熱膨張係数ができるだけ小さいものを用いるこ
とが好ましい。熱膨張係数が小さい成形予備体は、パタ
ーン転写精度が高く、内部の歪みが小さい成形品を得る
うえでも好適である。

【００３８】これらの観点から、本発明の成形予備体と
してはガラスからなっているものが好ましい。そして、
前記のガラスとしては屈曲点温度が概ね８５０℃以下、
望ましくは７５０℃以下のものが好ましく、その−５０
〜＋１００℃における平均熱膨張係数が７０×１０^-7／
℃以下であれば更に好ましい。

【００３９】また、光ファイバ係合部が高精度でパター
ン転写されている光ファイバ固定用部材を得ることが容
易な成形予備体を得るうえからは、本発明の成形予備体
における厚肉部の表面のうちで成形型に設けられている
光ファイバ係合部形成用の転写成形面とモールド成形時
に接することとなる部分の平均粗さを、１μｍ以下にす
ることが好ましい。

【００４０】本発明の成形予備体は、所定の厚肉部およ
び薄肉部を有しているので、当該成形予備体を用いれ
ば、光ファイバ固定用部材における光ファイバ係合部の
転写成形と当該光ファイバ固定用部材における段違い部
との形成とを同時に、かつ、容易に行うことができる。
したがって、所望の外観を有する光ファイバ固定用部材
を高い生産性および良品率の下に得ることが可能であ
る。

【００４１】また、本発明の成形予備体を用いれば、以
下の理由から、破損しにくい光ファイバ固定用部材を得
ることができる。すなわち、光ファイバ固定部と段違い
部とを有する光ファイバ固定用部材をモールド成形法に
よって製造するにあたって厚さが実質的に均一な成形予
備体を用いると、光ファイバ固定部に成形しようとする
部分と段違い部に成形しようとする部分との間でモール
ド成形時に起きる成形材料の流動が大きくなることか
ら、得られる光ファイバ固定用部材においては光ファイ
バ固定部と段違い部との境界部分に大きな残留歪みが生
じ、その結果として、当該境界部分の強度が低下してこ
の箇所から破損し易くなる。しかしながら、本発明の成
形予備体は厚肉部と薄肉部とを有しているので、光ファ
イバ固定部に成形しようとする部分と段差部に成形しよ
うとする部分との間でモールド成形時に起きる成形材料
の流動が小さくなる。したがって、得られる光ファイバ
固定用部材においては光ファイバ固定部と段違い部との
境界部分に生じる残留歪みが小さくなり、その結果とし
て、当該境界部分の強度が向上してこの箇所から破損し
にくくなる。

【００４２】成形品全体にできるだけ小さな歪みしか残
さないようにして光ファイバ係合部が高精度でパターン
転写されている光ファイバ固定用部材を得るうえから
は、目的とする光ファイバ固定用部材における光ファイ
バ固定部の最大厚みをＴとし成形予備体における厚肉部
の最大厚みをｔとしたときのこれらの比ｔ／Ｔを、前述
したように、１．００１ないし２．５とすることが好ま
しい。また、同様の観点から、成形予備体における厚肉
部の体積と薄肉部の体積を前述したように配分する、す
なわち、目的とする光ファイバ固定用部材における光フ
ァイバ固定部の体積をＶ₁ 、当該光ファイバ固定用部材
における段違い部の体積をＶ₂ とし、成形予備体におけ
る厚肉部の体積をｖ₁ 、当該成形予備体における薄肉部
の体積をｖ₂ としたときの体積比率［（ｖ₁／Ｖ₁）−
（ｖ₂／Ｖ₂）］が０．００１〜０．１となるように配分
することが好ましい。

【００４３】本発明の成形予備体のなかでも所定の面取
り加工または丸み付け加工を施したものを用いれば、以
下の理由から、当該成形予備体を成形型の中心に配置し
てモールド成形することが容易になる。すなわち、上記
の成形予備体では、面取り加工または丸み付け加工の度
合いを調整することにより、平面視上の幅および長さを
それぞれ成形型のキャビティの平面視上の幅および長さ
とほぼ同等にしても、所望の光ファイバ固定用部材を得
るに必要な厚みおよび体積を確保することができる。そ
して、成形予備体の平面視上の幅および長さをそれぞれ
成形型のキャビティの平面視上の幅および長さとほぼ同
等とすることにより、当該成形予備体を成形型の中心に
容易に配置することが可能になり、かつ、この状態でモ
ールド成形することが可能になる。

【００４４】また、成形予備体の稜に面取り加工または
丸み付け加工を施した場合には、当該稜に欠けが生じに
くくなるので、成形予備体の取り扱いが容易になる。さ
らに、所望の稜に面取り加工または丸み付け加工を施し
た成形予備体をモールド成形するにあたって、前記の面
取り加工または丸み付け加工によって形成された面のそ
れぞれがモールド成形によって消失することなく、成形
品である光ファイバ固定用部材における１つの稜（厳密
には１つの面取り加工面または丸み付け加工面）として
残るように成形すれば、光ファイバ固定用部材における
前記の稜に欠けが生じにくくなるので、取り扱いが容易
な光ファイバ固定用部材を得ることができる。

【００４５】以上説明した利点を有する本発明の成形予
備体は、特に、(i) 光ファイバ固定部と段違い部との段
差が光ファイバ固定部の最大厚みＴの１０％程度以上で
ある光ファイバ固定用部材、(ii)断面形状がその全長に
亘って光ファイバ固定部の断面形状と同じである光ファ
イバ固定用部材を仮定し、かつ、目的とする光ファイバ
固定用部材は前記仮定した光ファイバ固定用部材の一部
を切り欠くことによって所望の段違い部を形成したもの
であると仮定したときに、前記目的とする光ファイバ固
定用部材の体積に占める前記切り欠いた部分の体積が７
％程度以上である光ファイバ固定用部材、または、(ii
i) 全長（正面視したときの奥行き方向の長さ）に占め
る段違い部の長さが１５％程度以上である光ファイバ固
定用部材、を高い生産性および良品率の下にモールド成
形法によって得るうえで好適な成形予備体である。

【００４６】本発明の成形予備体を用いてのモールド成
形法による光ファイバ固定用部材の作製は、所定形状の
成形型を用いて当該成形予備体をその厚さ方向と実質的
に平行な方向からモールド成形することによって行うこ
とができる。このとき使用する成形型は、目的とする光
ファイバ固定用部材の形状に対応した所定形状のキャビ
ティを２つの型要素（上型および下型）または３つの型
要素（上型，下型および胴型）によって形成するもので
あってもよいし、いわゆる「サイドフリー」のもの（こ
の場合の型要素は上型および下型の２つである。）であ
ってもよい。また、個々の型要素は単一の部材からなっ
ていてもよいし、複数の部材によって構成されていても
よい。

【００４７】２つの型要素によって所定形状のキャビテ
ィを形成する上記の成形型においては、通常、上型およ
び下型のうちの一方が所定方向に移動可能な可動型（以
下、この型を「可動型Ａ」という。）として機能し、他
方が固定型（以下、この型を「固定型Ａ」という。）と
して機能する。一方、３つの型要素によって所定形状の
キャビティを形成する上記の成形型においては、通常、
上型および下型のうちの一方が胴型に対して相対的に所
定方向に移動可能な型（以下、この型を「可動型Ｂ」と
いう。）として機能し、他方が胴型に対して相対的に固
定された型（以下、この型を「固定型Ｂ」という。）と
して機能する。そして、当該３つの型要素からなる成形
型においては、上記の可能型Ｂが実際に所定方向に移動
する可動型として機能する場合が多いが、胴型および上
記の固定型Ｂが互いに連動した状態で実際に所定方向に
移動する可動型として機能する場合もある。

【００４８】所望の成形精度を有する光ファイバ固定用
部材を容易に得るという観点からは、所定形状のキャビ
ティを２つの型要素によって形成する上記の成形型
（「サイドフリー」のものは含まれない。）、または、
３つの型要素によって形成する上記の成形型を用いるこ
とが好ましく、特に、３つの型要素によって形成する上
記の成形型を用いることが好ましい。

【００４９】そして、成形品に成形バリが生じることを
抑制するという観点からは、３つの型要素によって所定
形状のキャビティを形成する上記の成形型のなかでも、
上型または下型が胴型に密着固定されて使用されるもの
が好ましい。このような成形型としては、例えば特願平
９−２６５７１９号明細書に記載されている発明のモー
ルド成形型がある。このモールド成形型は、上型，下型
および胴型を備え、成形時に前記の上型または下型が実
際に所定方向に移動する可動型として使用され、前記の
胴型がその転写成形面によって成形品の側面を成形する
ことになるモールド成形型であり、前記の胴型が、各々
が転写成形面を有している複数の胴型部品によって構成
されており、前記複数の胴型部品それぞれが、その使用
時に前記の上型の側面または前記の下型の側面に密着し
た状態で圧迫固定されることを特徴とするものである。

【００５０】上記のモールド成形型は、(i) 所望の精度
を有する成形型自体の作製が容易である、(ii)成形バリ
の発生を抑制し易い、(iii) モールド成形によって光フ
ァイバ固定用部材を得る際に、当該光ファイバ固定用部
材に所定本数の光ファイバを固定したときにこれらの光
ファイバの端面が位置することになる端部付近に微小な
盛り上がり（コブ）が発生することを抑制し易い、等の
利点を有している。

【００５１】なお、上記のモールド成形型は、胴型と当
該胴型に密着固定されて使用される型（上型または下
型）とを実際に所定方向に移動する可動型として使用
し、胴型に密着固定されていない型（下型または上型）
を固定型として使用することも可能である。

【００５２】どのような成形型を使用する場合でも、当
該成形型を構成している各型要素は、通常、超硬合金，
スチール，ＳｉＣなどのセラミックス等によって作製さ
れ、必要に応じて、その表面には白金（Ｐｔ），金（Ａ
ｕ），カーボン（Ｃ），ダイヤモンド等からなる離型膜
が設けられる。

【００５３】成形予備体は、(i) 成形型に設けられてい
る光ファイバ係合部形成用の転写成形面と厚肉部の上面
もしくは頂部とがモールド成形の初期の段階で接するこ
とになるようにして、かつ、(ii)成形型の転写成形面の
うちで光ファイバ固定部の上面を成形することになる転
写成形面と段違い部の上面を成形することになる転写成
形面との境界部分が、モールド成形の初期の段階で成形
予備体における厚肉部と薄肉部との境界部分に当たるよ
うにして、成形型内または所定の型要素上に配置され
る。そして、当該成形予備体はその厚さ方向と実質的に
平行な方向から加圧されて、所定形状の成形品となる。

【００５４】このとき、(iii) 前述した固定型Ｂの転写
成形面によって光ファイバ固定用部材における光ファイ
バ固定部の上面（光ファイバ係合部を含む。）および段
違い部の上面がそれぞれ成形されることになるように成
形型を選択し、かつ、(iv)成形予備体における厚肉部の
上面もしくは頂部が前記の固定型Ｂの転写成形面に面す
るように当該成形予備体を配置する、ことが特に好まし
い。

【００５５】一般に、所定形状のキャビティを３つの型
要素によって形成する成形型においては、前述した可動
型Ｂを相対的に所定方向に移動させる都合上、胴型と前
述した固定型Ｂとの間のクリアランスよりも可動型Ｂと
胴型との間のクリアランスの方が大きいので、可動型Ｂ
と胴型との間のクリアランスに成形材料が特に侵入し易
い。このため、このような成形型を用いて得た成形品で
は、固定型Ｂによって成形された面と胴型によって成形
された面とが交わる部分の稜においてよりも、可動型Ｂ
によって成形された面と胴型によって成形された面とが
交わる部分の稜において、成形バリが生じ易い。

【００５６】しかしながら、可動型Ｂによって成形され
た面と胴型によって成形された面とが交わる部分の稜に
成形バリが生じることは、モールド成形の初期の段階
（成形型内に成形予備体を配置した時点を含む。）にお
いて可動型Ｂの転写成形面と接する面（成形予備体の一
面）を取り囲む稜に、２つの面が９０°以下の角度で互
いに交わることによって形成される稜（以下、このよう
な稜を「エッジ状の鋭い稜」ということがある。）が存
在しないように成形予備体の形状を選定することによ
り、換言すれば、成形予備体の成形予備体の形状を以下
のように選定することにより、抑制することができる。

【００５７】すなわち、可動型Ｂの転写成形面にモール
ド成形の初期の段階で接しさせようとする側の面（成形
予備体の一面）から成形予備体を平面視したときに、前
記の面の輪郭線の少なくとも一部が、(i) 一つの曲面の
一部、または、(ii)互いに９０°よりも大きな角度で交
わる２つの面同士の稜、によって形成されることになる
ように成形予備体の形状を選定することにより、可動型
Ｂによって成形された面と胴型によって成形された面と
が交わる部分の稜に成形バリが生じることを抑制するこ
とができる。

【００５８】ここで、上記(i) でいう「一つの曲面」と
は、(a) 鋭角，直角または鈍角で互いに交わる２つの面
同士の稜に丸み付け加工を施すことによって形成された
曲面、(b) ２つの面同士の稜が曲面となるようにして成
形予備体を成形した場合における前記の曲面、および、
(c) 図５や図６に示した成形予備体のように、当該成形
予備体を正面視したときの正面を前面としたときに、そ
の前後軸の回りに１８０°より広い範囲に亘って広がっ
ている曲面からなる側面を有している成形予備体におけ
る前記の曲面（他の面との稜部分を除く。）、を含む。
また、上記(ii)でいう「面」は、稜を面取り加工するこ
とによって形成された面を含む。

【００５９】勿論、所定形状のキャビティを３つの型要
素によって形成する成形型を用いて得た成形品では、固
定型Ｂによって成形された面と胴型によって成形された
面とが交わる部分の稜においても成形バリが生じること
がある。したがって、前記の稜に成形バリが生じること
を抑制するうえからは、上記と同様に、モールド成形の
初期の段階（成形型内に成形予備体を配置した時点を含
む。）において固定型Ｂの転写成形面と接する面（成形
予備体の一面）を取り囲む稜にエッジ状の鋭い稜が存在
しないように、成形予備体の形状を選定することが好ま
しい。

【００６０】面取り加工や丸み付け加工を施すことによ
って所望形状の成形予備体を得ようとする場合、これら
の加工による面取りや丸み付けの度合いは、可動型Ｂに
よって成形された面と胴型によって成形された面とが交
わる部分の稜に成形バリが生じることを抑制しようとす
るときに要するものよりも、固定型Ｂによって成形され
た面と胴型によって成形された面とが交わる部分の稜に
成形バリが生じることを抑制しようとするときに要する
ものの方が小さくてよい。

【００６１】例えば、図８に示した形状の成形予備体７
０を得るにあたって施す面取りや丸み付けの度合いは、
当該面取りおよび丸み付けのいずれをも施さなかったと
仮定したときの成形予備体の体積、すなわち、全ての稜
がエッジ状の鋭い稜となっている成形予備体を想定した
ときの当該成形予備体の体積の１０％を中心とした範囲
内で選択することができ、厚肉部７１の上面側の面取り
や丸み付けの度合を成形予備体７０の底面側の面取りや
丸み付けの度合いの１／２程度とすれば、成形バリの発
生を抑制することが容易になると共に、モールド成形時
の成形精度を向上させることが容易になる。

【００６２】ただし、前述した特願平９−２６５７１９
号明細書に記載されている発明のモールド成形型におい
ては胴型が固定型Ｂ（下型または上型）に密着固定され
ていることから、胴型と固定型Ｂとの間にクリアランス
がほとんど無い。このため、当該モールド成形型を用い
た場合には、従来の成形型を用いた場合よりも、成形品
の稜のうちで固定型Ｂによって成形された面と胴型によ
って成形された面とが交わる部分の稜に成形バリが生じ
にくい。したがって、前記のモールド成形型を用いて光
ファイバ固定用部材を製造しようとする場合には、成形
予備体の表面のうちで固定型Ｂの転写成形面に接しさせ
ようとする面を取り囲む稜に面取り加工や丸み付け加工
を施さなくても、換言すれば、当該稜がエッジ状の鋭い
稜であっても、成形品の稜のうちで固定型Ｂによって成
形された面と胴型によって成形された面とが交わる部分
の稜に成形バリが生じることが抑制される。この場合で
も、可動型Ｂ（上型または下型）によって成形された面
と胴型によって成形された面とが交わる部分の稜に成形
バリが生じることを抑制するうえからは、前述したよう
に、可動型Ｂの転写成形面にモールド成形の初期の段階
で接しさせようとする側の面（成形予備体の一面）から
成形予備体を平面視したときに、すなわち、成形予備体
を底面視したときに、底面の輪郭線の少なくとも一部
が、(i) 一つの曲面の一部、または、(ii)互いに９０°
よりも大きな角度で交わる２つの面同士の稜、によって
形成されることになるように成形予備体の形状を選定す
ることが好ましい。

【００６３】小型の成形予備体においては、特に薄肉部
の上面側に特定の面取り加工や丸み付け加工を施すこと
が困難である。しかしながら、成形型として上記のモー
ルド成形型を用い、かつ、成形予備体における厚肉部の
上面もしくは頂部が固定型Ｂの転写成形面に面するよう
にして当該成形予備体を前記のモールド成形型内に配置
してモールド成形するようにすれば、上述した理由か
ら、成形予備体における薄肉部の上面側に面取り加工や
丸み付け加工を施さなくてもよくなる。その結果とし
て、所望の成形予備体を高い生産性の下に得ることが容
易になり、ひいては、所望の光ファイバ固定用部材を高
い生産性の下に得ることが容易になる。

【００６４】なお、光ファイバ固定用部材を正面視した
ときに正面となる側面と当該光ファイバ固定用部材にお
ける光ファイバ固定部の上面とが交わる部分の稜、前記
正面となる側面と当該光ファイバ固定用部材における底
面とが交わる部分の稜、および、光ファイバ固定用部材
を正面視したときに右側面または左側面となる側面（計
２つ）と前記光ファイバ固定部の上面とが交わる部分の
稜（計２つ）については、成形バリが生じることを極力
抑制することが望ましい。したがって、光ファイバ固定
用部材におけるこれらの稜に対応する成形予備体の稜に
は、モールド成形に使用する成形型の構造に拘わらず、
面取り加工または丸み付け加工を施すことが好ましい。

【００６５】モールド成形は、成形予備体の粘度が１０
^7.6 〜１０¹⁴ポアズとなる温度環境下、または、成形予
備体が前記の粘度に相当する変形能を示す温度環境下で
行うことが好ましい。また、モールド成形時の圧力は使
用する成形予備体の組成，加熱温度，成形時間および変
形量等に応じて適宜選択されるが、ガラスからなる成形
予備体を用いる場合には概ね２〜５００ｋｇｆ／ｃｍ²
の範囲内となり、概ね２０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ² の範
囲内とすることが好ましい。加圧時間は概ね５〜２５０
秒でよい。モールド成形時の雰囲気は窒素ガス雰囲気等
の不活性ガス雰囲気とすることが好ましい。モールド成
形後、成形型内の成形品を２０〜７０℃／分の速度で成
形材料のガラス転移点温度近辺まで冷却し、その後に成
形品を成形型から離す。

【００６６】次に、本発明の方法Ｉについて説明する。
本発明の方法Ｉは、前述した本発明の成形予備体を製造
するための方法として好適な方法である。この方法Ｉに
おいては、前述したように、成形予備体を製造するため
の材料の厚みを前記の成形予備体の最大厚みと同等ない
しそれ以上とし、前記の材料に部分的に研削加工を施し
て薄肉部を形成した後または前記の薄肉部を形成する前
に、当該材料の平面視上の大きさを前記の成形予備体の
平面視上の大きさと同等ないしそれ以上として、(i) 厚
肉部と、(ii)前記の厚肉部の上面もしくは頂部よりも一
段低い位置に上面もしくは頂部が形成されている薄肉部
とを有し、前記の薄肉部が前記の厚肉部に隣接するよう
にして形成されており、平面視上の形状が前記の光ファ
イバ固定用部材の平面視上の形状と近似し、かつ、側面
視上の形状が前記の光ファイバ固定用部材の側面視上の
形状と近似している成形物を得る。

【００６７】成形予備体の材料の具体的な材質について
は本発明の成形予備体についての説明の中で既に述べて
あるので、ここではその説明を省略する。また、当該材
料の形状は目的とする成形予備体の形状や量産性等を勘
案して適宜選択可能であり、例えば厚肉部の断面形状が
矩形である成形予備体を得るための材料としては板状物
を用いることができる。ただし、その厚みについては、
上記のように、成形予備体の最大厚みと同等ないしそれ
以上とする。

【００６８】上記材料の厚みが成形予備体の最大厚みと
同等であった場合には、例えば下記(i) 〜(vi)の方法に
より、目的とする成形予備体を得ることができる。 (i) 上記の材料に薄肉部を形成した後にその平面視上の
大きさが前記の成形予備体の平面視上の大きさと同等の
上記成形物を得ることにより、目的とする成形予備体を
得る。 (ii)上記の材料に薄肉部を形成した後にその平面視上の
大きさが前記の成形予備体の平面視上の大きさより若干
大きな上記成形物を得、その後に、当該成形物の平面視
上の大きさが成形予備体の平面視上の大きさと同等とな
るように研磨加工を施すことにより、目的とする成形予
備体を得る。

【００６９】(iii) 平面視上の大きさが前記の成形予備
体の平面視上の大きさと同等のブロックが得られるよう
に上記の材料を切断し、当該ブロックに薄肉部を形成し
て上記の成形物を得ることにより、目的とする成形予備
体を得る。 (iv)平面視上の大きさが前記の成形予備体の平面視上の
大きさより若干大きなブロックが得られるように上記の
材料を切断し、当該ブロックに薄肉部を形成した後、そ
の平面視上の大きさが成形予備体の平面視上の大きさと
同等となるように研磨加工を施して上記の成形物を得る
ことにより、目的とする成形予備体を得る。

【００７０】(v) 平面視上の大きさが前記の成形予備体
の平面視上の大きさより若干大きなブロックが得られる
ように上記の材料を切断し、当該ブロックの平面視上の
大きさが成形予備体の平面視上の大きさと同等となるよ
うに研磨加工を施した後に当該ブロックに薄肉部を形成
して上記の成形物を得ることにより、目的とする成形予
備体を得る。 (vi)任意の段階において所望の稜に面取り加工や丸み付
け加工を施す以外は上記(i) 〜(iv)のいずれかの方法と
同様にして上記の材料を加工することにより、目的とす
る成形予備体を得る。

【００７１】上記(vi)の方法のうち、上記(iii) の方法
における任意の段階で所望の稜に面取り加工を施す方法
の具体例としては、例えば図９（ａ）〜（ｅ）に示す２
つの方法が挙げられる。図９に示した１つめの方法は、
成形予備体の材料として例えばガラスからなる板状物８
０を用い、この板状物８０に対して図９（ａ），（ｂ）
および（ｄ）の順に加工を施して、図９（ｅ）に示す成
形予備体８５を得る方法である（以下、この方法を「方
法ＩＡ」という。）。

【００７２】方法ＩＡでは、図９（ａ）に示すように、
まず、幅方向の断面がＶ字状を呈する溝（以下、この溝
を「Ｖ字状溝」という。）８０ａを所定本数、板状物８
０の両面にそれぞれ所定の間隔で形成する。これらのＶ
字状溝は、一方の面に形成したＶ字状溝と他方の面に形
成したＶ字状溝とがその長さ方向に沿って平面視上重な
るように形成される。当該Ｖ字状溝８０ａの形成は、後
述するように、最終的に得られる成形予備体おいて当該
成形予備体に面取り加工を施したのと同等の効果を奏す
る。次いで、各Ｖ字状溝８０ａの底部を中心にしてその
長さ方向に沿って板状物８０を切断ないし破断して、平
面視上の大きさが目的とする成形予備体の平面視上の大
きさと同等であるブロック８１を所定個得る。

【００７３】このようにして得られたブロック８１の各
々は、図９（ｂ），（ｄ）に示すように、平面視上なら
びに側面視上の形状および大きさが当該ブロックの平面
視上ならびに側面視上の形状および大きさと同じである
直方体に所定の面取り加工、すなわち、前記の直方体の
稜のうちで当該直方体の長さ方向に延びている４つの稜
それぞれに面取り加工を施した形状を呈する。なお、図
９（ｂ）における符号８２は、板状物８０から２つのブ
ロック８１を作製したときに生じた端材を示している。

【００７４】この後、上記のブロック８１における所望
の領域を切削してここに薄肉部を形成することにより、
前記の薄肉部８３と、当該薄肉部８３以外の領域である
厚肉部８４とを有する成形予備体８５を得る。

【００７５】なお、図９に示した方法ＩＡにおいては、
Ｖ字状溝８０ａの長さ方向と薄肉部８３の長さ方向とが
平行になるように順次加工を行っているが、Ｖ字状溝８
０ａの長さ方向と薄肉部８３の長さ方向とが実質的に直
交するように順次加工を行っても、所望の成形予備体を
得ることができる。１枚の板状物から作製されるブロッ
クの数は特に限定されるものではなく、適宜選択可能で
ある。したがって、成形予備体の材料として使用する板
状物の大きさは、当該板状物から作製しようとするブロ
ックの数に応じて適宜選定される。また、板状物に形成
するＶ字状溝の本数およびその形成箇所は、当該板状物
から幾つのブロックを作製するかに応じて、あるいは、
面取り加工によって形成されたに等しい面をブロックの
何処に形成するか、ひいては、目的とする成形予備体の
何処に形成するか、に応じて適宜選択される。前記の板
状物には所定本数のＶ字状溝を格子状に形成してもよ
く、当該板状物の両面に所定本数のＶ字状溝を格子状に
形成した場合には、直方体の上面を取り囲む４つの稜お
よび当該直方体の底面を取り囲む４つの稜にそれぞれ所
定の面取り加工を施した形状のブロックを得ることがで
きる。Ｖ字状溝は、板状物の片面にのみ形成するように
してもよい。さらに、ブロックの所望の稜、例えば、当
該ブロックの厚さ方向に延びている稜、に改めて面取り
加工または丸み付け加工を施すようにしてもよい。

【００７６】一方、図９に示した他の方法は、成形予備
体の材料として例えばガラスからなる板状物８０を用
い、この板状物８０に対して図９（ｃ）および（ｄ）の
順に加工を施して、図９（ｅ）に示す成形予備体８５を
得る方法である（以下、この方法を「方法ＩＢ」とい
う。）。

【００７７】方法ＩＢでは、図９（ｃ）に示すように、
まず、板状物８０を所定の大きさに切断して（切断しよ
うとする箇所は、図９（ｃ）中に一点鎖線で示してあ
る。）、平面視上の大きさが目的とする成形予備体の平
面視上の大きさと同等である直方体を所定個得る。次い
で、これらの直方体の各々の所定箇所に面取り加工を施
して、すなわち、前記の直方体の稜のうちで当該直方体
の長さ方向に延びている４つの稜それぞれに面取り加工
を施して、図９（ｄ）に示すブロック８１を得る。この
後、前述した方法ＩＡにおけるのと同様に上記のブロッ
ク８１における所望の領域を切削してここに薄肉部を形
成することにより、前記の薄肉部８３と当該薄肉部８３
以外の領域である厚肉部８４とを有する成形予備体８５
を得る。

【００７８】なお、前述した方法ＩＡにおけるのと同様
に、方法ＩＢにおいて成形予備体の材料として使用する
板状物の大きさは、当該板状物から作製しようとするブ
ロックの数に応じて適宜選定される。また、方法ＩＢに
おいては、上記のブロック８１を加工して成形予備体８
５を作製しているが、(i) 板状物から切り出された上記
の直方体の上面を取り囲む４つの稜および当該直方体の
底面を取り囲む４つの稜にそれぞれ所定の丸み付け加工
を施すことによって目的とするブロックを得、このブロ
ックに薄肉部を形成することによって成形予備体を作製
するようにしてもよいし、(ii)板状物から切り出された
上記の直方体の全ての稜にそれぞれ所定の面取り加工ま
たは丸み付け加工を施すことによって目的とするブロッ
クを得、このブロックに薄肉部を形成することによって
成形予備体を作製するようにしてもよい。

【００７９】本発明の成形予備体についての説明の中で
述べたように、光ファイバ係合部が高精度でパターン転
写されている光ファイバ固定用部材を得ることが容易な
成形予備体を得るうえからは、成形予備体における厚肉
部表面のうちで成形型に設けられている光ファイバ係合
部形成用の転写成形面とモールド成形時に接することと
なる部分の平均粗さを１μｍ以下にすることが好まし
い。したがって、厚みが成形予備体の最大厚みと同等で
ある材料（成形予備体の材料）を用いる場合には、前記
の成形予備体が得られるように、研磨加工によって上記
材料の表面の平均粗さを予め所望値としておくことが好
ましい。

【００８０】厚肉部表面のうちで成形型に設けられてい
る光ファイバ係合部形成用の転写成形面とモールド成形
時に接することになる部分の平均粗さが所望値である成
形予備体は、当該成形予備体の材料としてその表面の平
均粗さが所望値となるように予め研磨加工されたものを
用いることにより得ることができる。

【００８１】また、成形予備体の材料としてはその表面
の平均粗さが所望値より大きい（粗い）ものを用い、当
該成形予備体の材料から成形予備体を作製する所望の過
程で研磨加工を施すことによっても、所望の成形予備体
を得ることができる。この場合には、成形予備体の材料
としてその厚みが成形予備体の最大厚みより研磨代の分
だけ厚いものを用い、当該材料に薄肉部を形成した後ま
たは前記の薄肉部を形成する前に研磨加工を施して、厚
肉部の表面のうちで少なくとも薄肉部の上面もしくは頂
部と同じ側の表面（成形型に設けられている光ファイバ
係合部形成用の転写成形面とモールド成形時に接するこ
とになる部分）の平均粗さが所望値となっている成形物
を得る。

【００８２】そして、(i) 成形予備体の材料に薄肉部を
形成する前に上記の研磨加工を施し、その後に当該材料
の平面視上の大きさを成形予備体の平面視上の大きさと
同等とした場合、および、(ii)成形予備体の材料に薄肉
部を形成した後であっても当該材料の平面視上の大きさ
を成形予備体の平面視上の大きさと同等の大きさとする
前に上記の研磨加工を施した場合には、前記の成形物を
得ることによって目的とする成形予備体が得られる。ま
た、(iii) 成形予備体の材料としてその厚みが成形予備
体の最大厚みより研磨代の分だけ厚いものを用い、当該
材料に薄肉部を形成した後または前記の薄肉部を形成す
る前に上記の研磨加工を施し、その後に当該材料の平面
視上の大きさが成形予備体の平面視上の大きさより大き
な上記成形物を得た場合には、当該成形物の平面視上の
大きさが成形予備体の平面視上の大きさと同等となるよ
うに更に研磨加工を施し、薄肉部を未だ形成していない
場合には当該研磨加工の前または後に薄肉部を形成する
ことにより、目的とする成形予備体を得ることができ
る。

【００８３】したがって、方法Ｉでいう「成形予備体を
製造するための材料の厚みを前記の成形予備体の最大厚
みと同等ないしそれ以上とする」とは、成形予備体を製
造するための材料の厚みを前記の成形予備体の最大厚み
と同等ないし研磨代の分だけ厚くすることを意味する。
また、方法Ｉでいう「成形予備体を製造するための材料
の平面視上の大きさを前記の成形予備体の平面視上の大
きさと同等ないしそれ以上とする」とは、成形予備体を
製造するための材料の平面視上の大きさを、当該材料に
薄肉部を形成する前または前記の薄肉部を形成した後の
段階において、前記の成形予備体の平面視上の大きさと
同等ないし研磨代の分だけ大きくすることを意味する。

【００８４】なお、研磨加工によって形成された面に傷
が付くことを抑制するうえからは、成形予備体を得る工
程の最後の段階で前記の研磨加工を行うことが好まし
い。特に、成形予備体における厚肉部表面のうちで成形
型に設けられている光ファイバ係合部形成用の転写成形
面とモールド成形時に接することとなる面に研磨加工を
施して当該面の表面の平均粗さを１μｍ以下にしようと
する場合には、成形予備体を得る工程の最後の段階で前
記の面を研磨加工することが好ましい。

【００８５】本発明の成形予備体についての説明の中で
述べたように、成形予備体における厚肉部の最大厚みを
ｔとし、当該成形予備体を用いて作製しようとする光フ
ァイバ固定用部材における光ファイバ固定部の最大厚み
をＴとしたとき、これらの比ｔ／Ｔは１．００１〜２．
５であることが好ましいので、方法Ｉにおいてもｔ／Ｔ
が前記の範囲内にある成形予備体を得ることが好まし
い。

【００８６】また、本発明の成形予備体についての説明
の中で述べたように、成形予備体における厚肉部の体積
をｖ₁ 、当該成形予備体における薄肉部の体積をｖ₂ と
し、当該成形予備体を用いて作製しようとする光ファイ
バ固定用部材における光ファイバ固定部の体積をＶ₁ 、
当該光ファイバ固定用部材における段違い部の体積をＶ
₂ としたとき、成形予備体は体積比率［（ｖ₁／Ｖ₁）−
（ｖ₂／Ｖ₂）］が０．００１〜０．１となるように体積
配分されていることが好ましい。したがって、方法Ｉに
おいても体積比率［（ｖ₁／Ｖ₁）−（ｖ₂／Ｖ₂）］が前
記の範囲内にある成形予備体を得ることが好ましい。

【００８７】本発明の方法Ｉは、特に、厚肉部の断面形
状が矩形，角部が丸みを帯びている矩形，五角形以上の
多角形，角部が丸みを帯びている五角形以上の多角形等
である成形予備体を得るための方法として好適である。

【００８８】次に、本発明の方法IIについて説明する。
本発明の方法IIも、上述した方法Ｉと同様に、前述した
本発明の成形予備体を製造するための方法として好適な
方法である。この方法IIにおいては、前述したように、
前記の成形予備体を製造するための材料に流動性をもた
せた状態下で該材料をダイに注入して固化させた後、固
化物を前記のダイから離型させて、目的とする成形予備
体、すなわち、前述した本発明の成形予備体を得る。し
たがって、方法IIはいわゆるキャスティング法によって
成形予備体を得る方法である。

【００８９】成形予備体の材料の具体的な材質について
は本発明の成形予備体についての説明の中で既に述べて
あるので、ここではその説明を省略する。また、方法II
で使用するダイの形状（キャビティの形状）は、目的と
する成形予備体の形状に応じて適宜選択される。

【００９０】本発明の成形予備体についての説明の中で
述べたように、成形予備体における厚肉部の最大厚みを
ｔとし、当該成形予備体を用いて作製しようとする光フ
ァイバ固定用部材における光ファイバ固定部の最大厚み
をＴとしたとき、これらの比ｔ／Ｔは１．００１〜２．
５であることが好ましいので、方法IIにおいてもｔ／Ｔ
が前記の範囲内にある成形予備体を得ることが好まし
い。

【００９１】また、本発明の成形予備体についての説明
の中で述べたように、成形予備体における厚肉部の体積
をｖ₁ 、当該成形予備体における薄肉部の体積をｖ₂ と
し、当該成形予備体を用いて作製しようとする光ファイ
バ固定用部材における光ファイバ固定部の体積をＶ₁ 、
当該光ファイバ固定用部材における段違い部の体積をＶ
₂ としたとき、成形予備体は体積比率［（ｖ₁／Ｖ₁）−
（ｖ₂／Ｖ₂）］が０．００１〜０．１となるように体積
配分されていることが好ましい。したがって、方法IIに
おいても体積比率［（ｖ₁／Ｖ₁）−（ｖ₂／Ｖ₂）］が前
記の範囲内にある成形予備体を得ることが好ましい。

【００９２】本発明の方法IIは、特に、厚肉部の断面形
状が曲線によって囲まれた形状（円形，楕円形等）であ
る成形予備体、または、前記の断面形状が直線と曲線と
によって囲まれた形状（半円形，蒲鉾形等）である成形
予備体形を得るための方法として好適である。

【００９３】なお、光ファイバ固定部と段違い部とを有
する光ファイバ固定用部材としては、段違い部の側縁部
に側壁部を有するタイプのものも知られているわけであ
るが、本発明の成形予備体における厚肉部の形状を適宜
変更すれば、前記のタイプの光ファイバ固定用部材をモ
ールド成形によって作製するうえで好適な成形予備体を
本発明の方法Ｉまたは方法IIによって容易に得ることが
できる。

【００９４】例えば、成形予備体を正面視したときにお
ける厚肉部の右側縁部および左側縁部をそれぞれ薄肉部
側に延長し、当該延長部分の間に薄肉部が存在するよう
に成形予備体の形状を選択すれば、図１０（ａ）に示す
光ファイバ固定用部材９０のように、光ファイバ係合部
９１が上面に形成されている光ファイバ固定部９２と、
前記の光ファイバ係合部よりも一段低い位置に上面が形
成されている段違い部９３とを有し、更に、当該光ファ
イバ固定用部材９０を正面視したときの段違い部９３の
右側縁部および左側縁部に、光ファイバ固定部９２と実
質的に同じ高さの側壁部９４ａ，９４ｂを有しているタ
イプの光ファイバ固定用部材をモールド成形によって作
製するうえで好適な成形予備体が得られる。

【００９５】また、成形予備体を正面視したときにおけ
る厚肉部の右側縁部および左側縁部をそれぞれ薄肉部側
に延長して当該延長部分の間に薄肉部が存在するように
し、かつ、前記の延長部分の高さが厚肉部の他の部分よ
りも一段高くなるように成形予備体の形状を選択すれ
ば、図１０（ｂ）に示す光ファイバ固定用部材９５のよ
うに、光ファイバ係合部９６が上面に形成されている光
ファイバ固定部９７と、前記の光ファイバ係合部よりも
一段低い位置に上面が形成されている段違い部９８とを
有し、更に、当該光ファイバ固定用部材９５を正面視し
たときの段違い部９８の右側縁部および左側縁部に、光
ファイバ固定部９６よりも一段高い側壁部９９ａ，９９
ｂを有しているタイプの光ファイバ固定用部材をモール
ド成形によって作製するうえで好適な成形予備体が得ら
れる。

【００９６】勿論、側壁部を有するタイプの光ファイバ
固定用部材における側壁部の上面もしくは側面と光ファ
イバ固定部の上面とは必ず連接していなければならない
というようなものではなく、側壁部と光ファイバ固定部
との間には、必要に応じて溝部を形成してもよい。この
ような溝部を有する光ファイバ固定用部材を得ようとす
る場合には、成形予備体についても、前記の溝部に対応
する溝部を形成しておくことが好ましい。

【００９７】さらに、光ファイバ固定用部材は、目的と
する光ファイバ固定用部材を１個ずつモールド成形する
他に、複数個の光ファイバ固定用部材が直列，並列ある
いはマトリックス状に配置されている形状のモールド成
形品を一旦作製した後、当該モールド成形品から各光フ
ァイバ固定用部材を切り出し、必要に応じて所定の後加
工を施すことによっても製造することができるわけであ
るが、本発明の成形予備体の形状を適宜変更すれば、前
記のモールド成形品を作製するうえで好適な成形予備体
を本発明の方法Ｉまたは方法IIに準じて容易に得ること
ができる。

【００９８】例えば、２つの成形予備体が厚肉部を共有
した状態で直列に配置された形状を呈するように成形予
備体の形状を選択すれば、図１１に示すモールド成形品
１００のように、光ファイバ固定部１０１および段違い
部１０２を有する２つの光ファイバ固定用部材１０３
ａ，１０３ｂが光ファイバ固定部１０１および光ファイ
バ係合部１０４を共有した状態で直列に配置されている
モールド成形品を容易に得ることができる。このモール
ド成形品１００をその長さ方向と直交する方向に沿って
２つに切断すれば（切断面は、図中に一点鎖線１０５で
示されている。）、計２個の光ファイバ固定用部材１０
３ａ，１０３ｂが得られる。

【００９９】また、２つの成形予備体が厚肉部を共有し
た状態で直列に配置されているユニットがその幅方向に
沿って４個配列された形状を呈するように成形予備体の
形状を選択すれば、図１２に示すモールド成形品１１０
のように、光ファイバ固定部１１１および段違い部１１
２を有する２つの光ファイバ固定用部材１１３ａ，１１
３ｂが光ファイバ固定部１１１および光ファイバ係合部
１１４を共有した状態で直列に配置されている形状のユ
ニット１１５がその幅方向に沿って４個配列された形状
を呈するモールド成形品を容易に得ることができる。こ
のモールド成形品１１０を図１１に示す一点鎖線１１６
に沿って順次切断すれば、計８個の光ファイバ固定用部
材１１３ａ，１１３ｂが得られる。

【０１００】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。 実施例１ （１）成形予備体の製造 まず、作製しようとする光ファイバ固定用部材として、
図１に示す光ファイバガイドブロック１を選択した。図
１に示した光ファイバガイドブロック１は、Ｖ溝からな
る計８つの光ファイバ係合部２が上面に形成されている
光ファイバ固定部３と、前記の光ファイバ係合部２より
も一段低い位置に上面４ａが形成されている段違い部４
とを有し、当該段違い部４が前記の光ファイバ固定部３
に隣接するようにして形成されているものである。そし
て、段違い部４は光ファイバ固定部３から垂直に落ち込
むようにして形成されている。

【０１０１】光ファイバ固定部３は、平面視したときに
は５×５ｍｍの矩形の角部に若干の丸みをもたせた形状
を呈し、正面視したときには１．５×５ｍｍの矩形の角
部に若干の丸みをもたせた形状を呈する（ただし、光フ
ァイバ係合部２の凹凸は無視する。）。したがって、当
該光ファイバ固定部３の最大厚みＴは１．５ｍｍであ
り、その体積Ｖ₁ は３６．７５ｍｍ³ である。一方、段
違い部４は、平面視したときには７×５ｍｍの矩形の角
部（ただし、光ファイバ固定部３側の２つの角部を除
く）に若干の丸みをもたせた様な形状を呈し、正面視し
たときには１．２５×５ｍｍの矩形の角部に若干の丸み
をもたせた形状を呈する。したがって、当該段違い部４
の上面と光ファイバ固定部３の上面３ａとの段差は最大
０．２５ｍｍであり、その体積Ｖ₂ は４３．７５ｍｍ³
である。

【０１０２】次に、両面に研磨加工を施してその平均粗
さを０．５μｍとした硼酸塩系ガラス板（厚みは３．０
０ｍｍ）を成形予備体の材料として用い、このガラス板
に研削加工を施して所望の領域に亘って薄肉部を形成し
た後、このものから図３に示した成形予備体２０と同様
の形状を呈するものを切り出すことによって、計１００
個の成形予備体を製造した。

【０１０３】表１に示すように、各成形予備体における
厚肉部は、平面視したときには４．１０×３．００ｍｍ
の矩形を呈し、正面視したときには３．００×３．００
ｍｍの矩形を呈する。したがって、厚肉部の最大厚みｔ
は３．００ｍｍであり、その体積ｖ₁ は３６．９０ｍｍ
³ である。一方、各成形予備体における薄肉部は前記の
厚肉部から垂直に落ち込むようにして形成されており、
平面視したときには６．０８×３．００ｍｍの矩形を、
また正面視したときには２．４０×３．００ｍｍの矩形
を呈する。したがって、当該薄肉部の上面と厚肉部の上
面との段差は０．６０ｍｍであり、その体積ｖ₂ は４
３．７８ｍｍ³ である。これらの成形予備体は、体積比
率［（ｖ₁／Ｖ₁）−（ｖ₂／Ｖ₂）］が０．００３５とな
るように製造されており、当該成形予備体における厚肉
部の最大厚みｔと前述した光ファイバガイドブロック１
における光ファイバ固定部３の最大厚みＴとの比ｔ／Ｔ
は２．０００である。

【０１０４】（２）光ファイバガイドブロックの作製 まず、図２に示すように、上型，胴型および下型の計３
つの型要素からなる成形型１０を用意した。この成形型
１０を構成している上型１１は、平板状の型要素であ
る。当該上型１１の片面には離型膜１１ａが設けられて
おり、この離型膜１１ａの表面が転写成形面として使用
される。上型１１の下面における周縁部は、モールド成
形時に胴型１２の上面によって係止される。胴型１２は
水平断面が矩形枠状を呈する筒状の型要素であり、この
胴型１２の使用時における上面および内側側面には離型
膜１２ａが設けられている。

【０１０５】下型１３は、光ファイバガイドブロック１
（図１参照）における光ファイバ固定部３の上面３ａ
（光ファイバ係合部８の表面を含む。）を形成するため
の転写成形面を有する第１の成形部１４と、光ファイバ
ガイドブロックにおける段違い部４の上面４ａを形成す
るための転写成形面を有する第２の成形部１５とを備え
ており、これら第１の成形部１４および第２の成形部１
５は図示を省略した固定枠によって機械的に一体化され
ている。

【０１０６】第１の成形部１４は四角柱状を呈し、その
使用時における上端部には、形成しようとする光ファイ
バ係合部の形状に対応した所定形状の凸部１４ａが８
本、２５０±０．３μｍのピッチで互いに平行に形成さ
れている。また、第１の成形部１４の使用時における下
端部には、第２の成形部１５に接する面側を除いて、胴
型１２の使用時における下面を係止するためのつば部１
４ｂが形成されている。一方、第２の成形部１５も四角
柱状を呈するが、その使用時における上面は平面からな
り、当該上面は第１の成形部１４の使用時における上面
（８つの凸部１４ａを除いた平面）より２５０μｍだけ
上方（使用時における上方）に突出している。したがっ
て、第１の成形部１４と第２の成形部１５との境界には
段差がある。また、第２の成形部１５の使用時における
下端部にも、第１の成形部１４に接する面側を除いて、
胴型１２の使用時における下面を係止するためのつば部
１５ａが形成されている。

【０１０７】なお、上述した第１の成形部１４の上面お
よび当該上面からつば部１４ｂの上面にかけての側面に
は離型膜１４ｃが設けられており、第２の成形部１５の
上面および当該上面からつば部１５ａの上面にかけての
側面には離型膜１５ｂが設けられている。そして、表面
に離型膜１４ｃを有する上記８つの凸部１４ａの寸法精
度（ピッチおよび高さについての寸法精度）は±０．３
μｍ以内である。

【０１０８】モールド成形時においては、下型１３は固
定配置され、つば部１４ｂ，１５ａによって胴型１２の
下面が係止されるようにして当該下型１３上に胴型１２
が配置される。成形予備体１６は、厚肉部の上面が前記
第１の成形部１４の上面と対向し、薄肉部の上面が前記
第２の成形部１５の上面と当接し、かつ、厚肉部と薄肉
部との境界が前記第１の成形部１４と前記第２の成形部
１５との境界に当たるように配置される。また、成形型
１０内に配置された成形予備体を正面視するようにして
断面をとったときに、成形予備体の左端と胴型１２の内
側側面との間の距離（最短距離）Ｌ₁ が成形予備体の右
端と胴型１２の内側側面との間の距離（最短距離）Ｌ₂
と実質的に等しくなるように、成形予備体を配置するこ
とが好ましい。

【０１０９】上記の成形型１０と前述した成形予備体と
を用いて以下のようにしてモールド成形を行って、目的
とする光ファイバガイドブロック１を得た。まず、上述
のようにして成形型１０内に配置（Ｌ₁ ＝Ｌ₂ とす
る。）された成形予備体をその温度が５８０℃（このと
きのガラスの粘度は１０⁸ ポアズである。）となるよう
に成形型１０ごと窒素ガス雰囲気中で加熱し、この状態
下で、上型１１を当該上型１１が胴型１２の上面に係止
されるまで１８０ｋｇｆ／ｃｍ²の成形圧で下降させ、
２００秒間にわたって成形予備体を加圧した（表２参
照）。図１（ｃ）はこのときの成形型１０および成形品
１７の短手方向の垂直断面の概略を示す図であり、図１
（ｄ）はこのときの成形型１０および成形品１７の長手
方向の垂直断面の概略を示す図である。この後、５０℃
／分の速度で室温にまで冷却してから成形品１７を成形
型１０から取り出し、これによって光ファイバガイドブ
ロック１を得た。

【０１１０】同様にして計１００個の光ファイバガイド
ブロックを作製し、これらの光ファイバガイドブロック
における光ファイバ係合部８の累積ピッチ精度および深
さ精度を接触式微細輪郭形状測定器を用いて測定した。
また、これらの光ファイバガイドブロックそれぞれにつ
いて、光ファイバ固定部を正面視したときにおける当該
光ファイバ固定部の幅および厚み（最大厚み）をマイク
ロメータで測定し、その値について光ファイバガイドブ
ロック間での変動幅を求めた。これらの結果を表３に示
す。

【０１１１】なお、本明細書でいう「光ファイバ係合部
の累積ピッチ」とは、各光ファイバ係合部のそれぞれに
同一直径の光ファイバを固定したと仮定し、光ファイバ
ガイドブロックを正面視したときに最も左端または右端
に位置する光ファイバ係合部に固定された光ファイバ
（以下、この光ファイバを「光ファイバＡ」という。）
を基準として求めた当該光ファイバＡと他の光ファイバ
とのピッチを意味する。本実施例の場合には、光ファイ
バ係合部の総数が８であることから、計７種類の累積ピ
ッチが存在する。

【０１１２】実施例２〜実施例４ （１）成形予備体の製造 成形予備体の材料として用いる硼酸塩系ガラス板（両面
に研磨加工を施してその平均粗さを０．３μｍとしたも
の）の厚みを実施例２では２．２５ｍｍ、実施例３では
１．５２ｍｍ、実施例４では１．６２ｍｍとし、研削加
工によって当該ガラス板に薄肉部を形成した後、このも
のから図３に示した成形予備体２０と同様の形状を呈す
るものを切り出すことによって、表１に示す大きさの成
形予備体を実施例毎に計１００個づつ製造した。

【０１１３】（２）光ファイバガイドブロックの作製 成形予備体として上記（１）で製造したものを用い、か
つ、モールド成形時の条件を表２に示す条件とした以外
は実施例１と全く同じにして、実施例毎に計１００個の
光ファイバガイドブロックをそれぞれ作製した。上記の
光ファイバガイドブロックそれぞれについて、光ファイ
バ係合部の累積ピッチ精度および深さ精度精度を実施例
１と同様にして各実施例毎に測定した。また、各光ファ
イバガイドブロックの幅（光ファイバ固定部を正面視し
たときにおける当該光ファイバ固定部の幅）および厚み
（光ファイバ固定部を正面視したときにおける当該光フ
ァイバ固定部の最大厚み）を実施例１と同様にして実施
例毎に測定し、その値について光ファイバガイドブロッ
ク間での変動幅を実施例毎に求めた。これらの結果を表
３に示す。

【０１１４】実施例５ （１）成形予備体の製造 まず、成形予備体の材料として厚さ１．８５ｍｍの硼酸
塩系ガラス板を用い、このガラス板から１．７０×４．
９８×１１．９５ｍｍの直方体を切り出した後、当該直
方体における一方の主表面（以下、「上面」という。）
を取り囲んでいる４つの稜のそれぞれに面取り加工を施
した。ついで、前記の直方体における他方の主表面（以
下「底面」という。）にも面取り加工を施した。このと
きの底面側における面取り量は、上面側における面取り
量の約２倍とした。さらに、前記の直方体においてその
厚さ方向に延びている４つの稜のそれぞれに丸み付け加
工を施して、成形予備体用のブロックを得た。これらの
面取り加工および丸み付け加工によって除去された部分
の総体積は、当該面取り加工および丸み付け加工を施す
前の直方体の体積の約１０％である。

【０１１５】上記の面取り加工および丸み付け加工を施
した後のブロックにおける所定領域を切削除去すること
によって薄肉部を形成し、さらに、厚肉部の上面となる
面に研磨加工を施してその平均粗さを０．３μｍとし
て、図８に示した成形予備体７０と同様の形状を呈する
成形予備体を得た。そして、上記と同様にして計１００
個の成形予備体を製造した。

【０１１６】（２）光ファイバガイドブロックの作製 成形予備体として上記（１）で製造したものを用い、か
つ、モールド成形時の条件を表２に示す条件とした以外
は実施例１と全く同じにして、計１００個の光ファイバ
ガイドブロックを作製した。上記の光ファイバガイドブ
ロックそれぞれについて、光ファイバ係合部の累積ピッ
チ精度および深さ精度精度を実施例１と同様にして各実
施例毎に測定した。また、各光ファイバガイドブロック
の幅（光ファイバ固定部を正面視したときにおける当該
光ファイバ固定部の幅）および厚み（光ファイバ固定部
を正面視したときにおける当該光ファイバ固定部の最大
厚み）を実施例１と同様にして実施例毎に測定し、その
値について光ファイバガイドブロック間での変動幅を実
施例毎に求めた。これらの結果を表３に示す。

【０１１７】実施例６〜実施例１２ 成形予備体の材質は実施例１で用いた成形予備体の材質
と同じとし、所定形状のキャビティを有するダイを用い
たキャスティング法によって表１に示す形状および大き
さの成形予備体を実施例毎に計１００個づつ製造した。
そして、当該成形予備体を用い、かつ、モールド成形時
の条件を表２に示す条件とした以外は実施例１と全く同
じにして、実施例毎に計１００個の光ファイバガイドブ
ロックをそれぞれ作製した。なお、いずれの実施例で用
いた成形予備体も柱状物の一部を切り欠くことによって
薄肉部を形成した様な形状を呈し、当該薄肉部は厚肉部
から垂直に落ち込むようにして形成されている。

【０１１８】上記の光ファイバガイドブロックそれぞれ
について、光ファイバ係合部の累積ピッチ精度および深
さ精度精度を実施例１と同様にして各実施例毎に測定し
た。また、各光ファイバガイドブロックの幅（光ファイ
バ固定部を正面視したときにおける当該光ファイバ固定
部の幅）および厚み（光ファイバ固定部を正面視したと
きにおける当該光ファイバ固定部の最大厚み）を実施例
１と同様にして実施例毎に測定し、その値について光フ
ァイバガイドブロック間での変動幅を実施例毎に求め
た。これらの結果を表３に示す。

【０１１９】

【表１】

【０１２０】

【表２】

【０１２１】

【表３】

【０１２２】表３に示したように、実施例１〜実施例１
２のいずれにおいても、得られた光ファイバガイドブロ
ックにおける光ファイバ係合部の累積ピッチ精度は±
０．５μｍ以内と高く、光ファイバ係合部の深さ精度も
±０．５μｍ以内と高い。また、これらの実施例のいず
れにおいても、計１００個作製した光ファイバガイドブ
ロック間での幅（光ファイバ固定部を正面視したときに
おける当該光ファイバ固定部の幅）の値についての変動
幅は±１μｍ以内と小さく、厚み（光ファイバ固定部を
正面視したときにおける当該光ファイバ固定部の最大厚
み）の値についての変動幅も±１０μｍ以内と小さい。
さらに、いずれの実施例においても、バリが生じた光フ
ァイバガイドブロックは７％以内であり、光ファイバ係
合部にバリが生じたものは無かった。また、離型時に欠
けが生じた光ファイバガイドブロックも皆無であった。

【０１２３】比較例１ 成形予備体の形状を長さ１１ｍｍ，幅４．５ｍｍ，厚さ
１．６２５ｍｍの直方体とした以外は実施例１と同様に
して計１００個の光ファイバガイドブロックを作製し
た。その結果、光ファイバガイドブロックの角部へのガ
ラスの充填は各実施例と同様に完全ではなかったにも拘
わらず、段違い部側においてガラスが過充填となってバ
リが大きく出易かったことから、離型時に欠け等の不良
が頻繁に発生した。また、光ファイバ係合部のパターン
転写性、特に、個々の光ファイバ係合部の先端付近のパ
ターン転写性が低く、所望の形状にならずに半円となっ
ていた。

【０１２４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の成形予備
体を用いれば、所望の外観を有する光ファイバ固定用部
材を高い生産性および良品率の下に得ることが可能にな
る。したがって、光ファイバ固定用部材を安価に提供す
ることが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例で得ようとした光ファイバガイドブロッ
クの概略を示す斜視図である。

【図２】実施例で用いた成形型の概略を示す断面図であ
る。

【図３】本発明の成形予備体の形状を概略的に示す斜視
図である。

【図４】本発明の成形予備体の他の形状を概略的に示す
斜視図である。

【図５】本発明の成形予備体の他の形状を概略的に示す
斜視図である。

【図６】本発明の成形予備体の他の形状を概略的に示す
斜視図である。

【図７】本発明の成形予備体の他の形状を概略的に示す
斜視図である。

【図８】図８（ａ）は本発明の成形予備体の他の形状を
概略的に示す平面図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）に
示した成形予備体を概略的に示す右側面図であり、図８
（ｃ）は図８（ａ）に示した成形予備体を概略的に示す
正面図である。

【図９】本発明の方法ＩＡに基づく成形予備体の製造方
法の一例を概略的に示す工程図である。

【図１０】図１０（ａ）は段違い部の側縁部に側壁部を
有するタイプの光ファイバ固定用部材の一例を概略を示
す斜視図であり、図１０（ｂ）は段違い部の側縁部に側
壁部を有するタイプの光ファイバ固定用部材の他の例を
概略を示す斜視図である。

【図１１】２個の光ファイバ固定用部材が直列に配置さ
れている形状のモールド成形品の一例を示す斜視図であ
る。

【図１２】８個の光ファイバ固定用部材がマトリックス
状に配置されている形状のモールド成形品の一例を示す
斜視図である。

【符号の説明】

１，９０，９５…光ファイバガイドブロック、 ２，９
１，９７…光ファイバ係合部、 ３，９２，９７…光フ
ァイバ固定部、 ４，９３，９８…段違い部、１６，２
０，３０，４０，５０，６０，７０，８５…成形予備
体、 ２１，３１，４１，５１，６１，７１，８４…厚
肉部、 ２２，３２，４２，５２，６２，７２，８３…
薄肉部、 ９４ａ，９４ｂ，９９ａ，９９ｂ…側壁部。

フロントページの続き (72)発明者 横尾 芳篤 東京都新宿区中落合２丁目７番５号 ホー ヤ株式会社内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 光ファイバの端部を固定するために使用
   される光ファイバ係合部が上面に形成されている光ファ
   イバ固定部と、前記の光ファイバ係合部よりも一段低い
   位置に上面が形成されている段違い部とを有し、該段違
   い部が前記の光ファイバ固定部に隣接するようにして形
   成されている光ファイバ固定用部材をモールド成形法に
   よって作製するための成形予備体において、 モールド成形に使用される成形型の転写成形面のうちで
   前記の光ファイバ係合部を成形するための転写成形面が
   モールド成形の初期の段階でその上面もしくは頂部に接
   することになる厚肉部と、前記の成形型の転写成形面の
   うちで前記段違い部の上面を成形するための転写成形面
   がモールド成形の初期の段階でその上面もしくは頂部に
   接することになる薄肉部とからなり、 前記の薄肉部が前記の厚肉部に隣接するようにして形成
   されており、かつ、平面視上の形状が前記の光ファイバ
   固定用部材の平面視上の形状と近似するように、また、
   側面視上の形状が前記の光ファイバ固定用部材の側面視
   上の形状と近似するように形成されていることを特徴と
   する成形予備体。
2. 【請求項２】 正面視の方向と直交する方向に厚肉部を
   切ったときの該厚肉部の断面形状が四角形以上の多角
   形，半円形，蒲鉾形もしくはこれらの形状の角部に丸み
   を帯びさせた形状、または、楕円形，円形もしくはこれ
   らの形状に近似する形状である、請求項１に記載の成形
   予備体。
3. 【請求項３】 ガラスからなる、請求項１または請求項
   ２に記載の成形予備体。
4. 【請求項４】 底面視したときに、底面の輪郭線の少な
   くとも一部が、(i) 一つの曲面の一部、または、(ii)互
   いに９０°よりも大きな角度で交わる２つの面同士の
   稜、によって形成される形状を有する、請求項１〜請求
   項３のいずれか１項に記載の成形予備体。
5. 【請求項５】 光ファイバの端部を固定するために使用
   される光ファイバ係合部が上面に形成されている光ファ
   イバ固定部と、前記の光ファイバ係合部よりも一段低い
   位置に上面が形成されている段違い部とを有し、該段違
   い部が前記の光ファイバ固定部に隣接するようにして形
   成されている光ファイバ固定用部材をモールド成形法に
   よって作製するための成形予備体を製造するにあたり、 前記の成形予備体を製造するための材料の厚みを前記の
   成形予備体の最大厚みと同等ないしそれ以上とし、 前記の材料に部分的に研削加工を施して薄肉部を形成し
   た後または前記の薄肉部を形成する前に、該材料の平面
   視上の大きさを前記の成形予備体の平面視上の大きさと
   同等ないしそれ以上として、 (i) 厚肉部と、(ii)前記の厚肉部の上面もしくは頂部よ
   りも一段低い位置に上面もしくは頂部が形成されている
   薄肉部とを有し、前記の薄肉部が前記の厚肉部に隣接す
   るようにして形成されており、平面視上の形状が前記の
   光ファイバ固定用部材の平面視上の形状と近似し、か
   つ、側面視上の形状が前記の光ファイバ固定用部材の側
   面視上の形状と近似している成形物を得る、 ことを特徴とする成形予備体の製造方法。
6. 【請求項６】 厚肉部の表面のうちで少なくとも薄肉部
   の上面もしくは頂部と同じ側の表面が所定の平均粗さと
   なっている成形物が得られるように、成形予備体の材料
   に薄肉部を形成した後または前記の薄肉部を形成する前
   に研磨加工を施す、請求項５に記載の方法。
7. 【請求項７】 材料としてガラス板を用いる、請求項５
   または請求項６に記載の方法。
8. 【請求項８】 光ファイバの端部を固定するために使用
   される光ファイバ係合部が上面に形成されている光ファ
   イバ固定部と、前記の光ファイバ係合部よりも一段低い
   位置に上面が形成されている段違い部とを有し、該段違
   い部が前記の光ファイバ固定部に隣接するようにして形
   成されている光ファイバ固定用部材をモールド成形法に
   よって作製するための成形予備体を製造するにあたり、 前記の成形予備体を製造するための材料に流動性をもた
   せた状態下で該材料をダイに注入し、該材料を固化させ
   た後に固化物を前記のダイから離型させて、 モールド成形に使用される成形型の転写成形面のうちで
   前記の光ファイバ係合部を成形するための転写成形面が
   モールド成形の初期の段階でその上面もしくは頂部に接
   することになる厚肉部と、前記の成形型の転写成形面の
   うちで前記段違い部の上面を成形するための転写成形面
   がモールド成形の初期の段階でその上面もしくは頂部に
   接することになる薄肉部とからなり、前記の薄肉部が前
   記の厚肉部に隣接するようにして形成されており、か
   つ、平面視上の形状が前記の光ファイバ固定用部材の平
   面視上の形状と近似するように、また、側面視上の形状
   が前記の光ファイバ固定用部材の側面視上の形状と近似
   するように形成されている成形物を得る、 ことを特徴とする成形予備体の製造方法。