JPH11101157A - シリンダブロック及びその製造方法 - Google Patents
シリンダブロック及びその製造方法Info
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- JPH11101157A JPH11101157A JP26300197A JP26300197A JPH11101157A JP H11101157 A JPH11101157 A JP H11101157A JP 26300197 A JP26300197 A JP 26300197A JP 26300197 A JP26300197 A JP 26300197A JP H11101157 A JPH11101157 A JP H11101157A
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- cylinder
- block
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Abstract
(57)【要約】
【課題】シリンダブロックの全長を小さくでき、シリン
ダライナを短くすることによりその材料費を低減でき、
更に機械加工工数を低減できる。 【解決手段】ブロック本体１２に所定の間隔をあけて互
いに平行に複数のボア１２ａが成形され、複数のボア１
２ａの周壁１２ｂの所定の位置に円筒状の複数のシリン
ダライナ１３がそれぞれ埋設される。
ダライナを短くすることによりその材料費を低減でき、
更に機械加工工数を低減できる。 【解決手段】ブロック本体１２に所定の間隔をあけて互
いに平行に複数のボア１２ａが成形され、複数のボア１
２ａの周壁１２ｂの所定の位置に円筒状の複数のシリン
ダライナ１３がそれぞれ埋設される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、砂型鋳造法により
形成されるエンジンのシリンダブロック及びその製造方
法に関するものである。
形成されるエンジンのシリンダブロック及びその製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のシリンダブロックとし
て、図４に示すように、ブロック本体２が砂型鋳造法に
より鋳造され、砂型の所定の中子によりブロック本体２
に所定の間隔をあけて互いに平行に複数のボア２ａが成
形され、これらのボア２ａに複数のシリンダライナ３が
それぞれ圧入されたものが知られている。シリンダライ
ナ３の上端周縁にはフランジ部３ａがシリンダライナ３
と一体的に設けられる。このシリンダブロック１を製造
するには、先ず普通鋳鉄によりブロック本体２を鋳造し
た後に、このブロック本体２の複数のボア２ａの内周面
を切削加工する。次に特殊鋳鉄により鋳造されたシリン
ダライナ３を所定の寸法に切削、研削及びホーニング加
工した後に、上記ボア２ａ内に圧入する。これによりシ
リンダブロック１が製造される。
て、図４に示すように、ブロック本体２が砂型鋳造法に
より鋳造され、砂型の所定の中子によりブロック本体２
に所定の間隔をあけて互いに平行に複数のボア２ａが成
形され、これらのボア２ａに複数のシリンダライナ３が
それぞれ圧入されたものが知られている。シリンダライ
ナ３の上端周縁にはフランジ部３ａがシリンダライナ３
と一体的に設けられる。このシリンダブロック１を製造
するには、先ず普通鋳鉄によりブロック本体２を鋳造し
た後に、このブロック本体２の複数のボア２ａの内周面
を切削加工する。次に特殊鋳鉄により鋳造されたシリン
ダライナ３を所定の寸法に切削、研削及びホーニング加
工した後に、上記ボア２ａ内に圧入する。これによりシ
リンダブロック１が製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来のシ
リンダブロックでは、シリンダライナがこのライナより
大径のフランジ部を有するため、ボアの中心線と隣のボ
アの中心線との距離Ｌ2（図４）が大きくなる不具合が
った。この結果、シリンダブロックの全長が大きくなる
問題点があった。また上記従来のシリンダブロックで
は、シリンダライナがフランジ部を有するため、高価な
シリンダライナを必要以上に長く形成しなければなら
ず、材料費を増大する問題点もあった。更に上記従来の
シリンダブロックの製造方法では、シリンダライナをブ
ロック本体に圧入するため、ブロック本体のボアの内周
面及びフランジ部の挿入穴を機械加工し、かつシリンダ
ライナの内周面、外周面及びフランジ部を機械加工する
必要があり、機械加工工数が増大する問題点があった。
本発明の目的は、シリンダブロックの全長を小さくで
き、シリンダライナを短くすることによりその材料費を
低減でき、更に機械加工工数を低減できるシリンダブロ
ック及びその製造方法を提供することにある。
リンダブロックでは、シリンダライナがこのライナより
大径のフランジ部を有するため、ボアの中心線と隣のボ
アの中心線との距離Ｌ2（図４）が大きくなる不具合が
った。この結果、シリンダブロックの全長が大きくなる
問題点があった。また上記従来のシリンダブロックで
は、シリンダライナがフランジ部を有するため、高価な
シリンダライナを必要以上に長く形成しなければなら
ず、材料費を増大する問題点もあった。更に上記従来の
シリンダブロックの製造方法では、シリンダライナをブ
ロック本体に圧入するため、ブロック本体のボアの内周
面及びフランジ部の挿入穴を機械加工し、かつシリンダ
ライナの内周面、外周面及びフランジ部を機械加工する
必要があり、機械加工工数が増大する問題点があった。
本発明の目的は、シリンダブロックの全長を小さくで
き、シリンダライナを短くすることによりその材料費を
低減でき、更に機械加工工数を低減できるシリンダブロ
ック及びその製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
図１及び図３に示すように、ブロック本体１２と、ブロ
ック本体１２に所定の間隔をあけて互いに平行に成形さ
れた複数のボア１２ａと、複数のボア１２ａの周壁１２
ｂの所定の位置にそれぞれ埋設された円筒状の複数のシ
リンダライナ１３とを備えたシリンダブロックである。
この請求項１に記載されたシリンダブロックでは、隣同
士のボア１２ａ，１２ａ間の周壁１２ｂの肉厚を薄くで
きるので、シリンダブロック１１の全長を小さくでき
る。またシリンダライナ１３の長さを必要最小限に抑え
たので、シリンダライナ１３の材料費を低減できる。
図１及び図３に示すように、ブロック本体１２と、ブロ
ック本体１２に所定の間隔をあけて互いに平行に成形さ
れた複数のボア１２ａと、複数のボア１２ａの周壁１２
ｂの所定の位置にそれぞれ埋設された円筒状の複数のシ
リンダライナ１３とを備えたシリンダブロックである。
この請求項１に記載されたシリンダブロックでは、隣同
士のボア１２ａ，１２ａ間の周壁１２ｂの肉厚を薄くで
きるので、シリンダブロック１１の全長を小さくでき
る。またシリンダライナ１３の長さを必要最小限に抑え
たので、シリンダライナ１３の材料費を低減できる。
【０００５】請求項２に係る発明は、図１及び図３に示
すように、砂型鋳造法によりブロック本体１２を鋳造
し、ブロック本体１２の鋳造時に砂型１７の所定の中子
２１ａによりブロック本体１２に所定の間隔をあけて互
いに平行に複数のボア１２ａを成形するシリンダブロッ
クの製造方法の改良である。その特徴ある構成は、上記
ブロック本体１２とは別に砂型鋳造法により鋳造された
シリンダライナ材２６を上記中子２１ａに嵌着する工程
と、シリンダライナ材２６とともにブロック本体１２を
鋳造する工程とを含むところにある。この請求項２に記
載されたシリンダブロックの製造方法では、ボア１２ａ
の内周面とシリンダライナ材２６の内周面を同時に所定
の寸法に機械加工できるので、シリンダブロック１１の
機械加工工数を低減できる。
すように、砂型鋳造法によりブロック本体１２を鋳造
し、ブロック本体１２の鋳造時に砂型１７の所定の中子
２１ａによりブロック本体１２に所定の間隔をあけて互
いに平行に複数のボア１２ａを成形するシリンダブロッ
クの製造方法の改良である。その特徴ある構成は、上記
ブロック本体１２とは別に砂型鋳造法により鋳造された
シリンダライナ材２６を上記中子２１ａに嵌着する工程
と、シリンダライナ材２６とともにブロック本体１２を
鋳造する工程とを含むところにある。この請求項２に記
載されたシリンダブロックの製造方法では、ボア１２ａ
の内周面とシリンダライナ材２６の内周面を同時に所定
の寸法に機械加工できるので、シリンダブロック１１の
機械加工工数を低減できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を図面に
基づいて説明する。図１及び図２に示すように、シリン
ダブロック１１はブロック本体１２と、ブロック本体１
２に所定の間隔をあけて互いに平行に形成された６個の
ボア１２ａと、これらのボア１２ａの周壁１２ｂの所定
の位置にそれぞれ埋設された円筒状の６個のシリンダラ
イナ１３とを備える。ブロック本体１２は普通鋳鉄によ
り形成され、シリンダライナ１３はリンの添加を低く抑
え、かつニッケル、クロム、モリブデン等を添加した合
金鋳鉄により形成される。シリンダライナ１３はブロッ
ク本体１２より高い融点を有し、耐磨耗性に優れ、かつ
高価である。
基づいて説明する。図１及び図２に示すように、シリン
ダブロック１１はブロック本体１２と、ブロック本体１
２に所定の間隔をあけて互いに平行に形成された６個の
ボア１２ａと、これらのボア１２ａの周壁１２ｂの所定
の位置にそれぞれ埋設された円筒状の６個のシリンダラ
イナ１３とを備える。ブロック本体１２は普通鋳鉄によ
り形成され、シリンダライナ１３はリンの添加を低く抑
え、かつニッケル、クロム、モリブデン等を添加した合
金鋳鉄により形成される。シリンダライナ１３はブロッ
ク本体１２より高い融点を有し、耐磨耗性に優れ、かつ
高価である。
【０００７】ボア１２ａ内にはピストンリング１６が嵌
着されたピストン１４が往復動するように構成される。
ピストンリング１６はこの実施の形態では３本であり、
上から順に第１コンプレッションリング１６ａ、第２コ
ンプレッションリング１６ｂ及びオイルリング１６ｃに
より構成される。上記シリンダライナ１３が埋設される
上記ボア１２ａの周壁１２ｂの所定の位置は第１及び第
２コンプレッションリング１６ａ，１６ｂが摺動する位
置である。即ち、シリンダライナ１３はピストン１４が
上死点に達したときに（図１の左側のピストン１４が実
線で示す位置に達したとき）第１コンプレッションリン
グ１６ａが当接する位置と、ピストン１４が下死点に達
したときに（図１の左側のピストン１４が二点鎖線で示
す位置に達したとき）第２コンプレッションリング１６
ｂが当接する位置との間のボア１２ａの周壁１２ｂに埋
設される。
着されたピストン１４が往復動するように構成される。
ピストンリング１６はこの実施の形態では３本であり、
上から順に第１コンプレッションリング１６ａ、第２コ
ンプレッションリング１６ｂ及びオイルリング１６ｃに
より構成される。上記シリンダライナ１３が埋設される
上記ボア１２ａの周壁１２ｂの所定の位置は第１及び第
２コンプレッションリング１６ａ，１６ｂが摺動する位
置である。即ち、シリンダライナ１３はピストン１４が
上死点に達したときに（図１の左側のピストン１４が実
線で示す位置に達したとき）第１コンプレッションリン
グ１６ａが当接する位置と、ピストン１４が下死点に達
したときに（図１の左側のピストン１４が二点鎖線で示
す位置に達したとき）第２コンプレッションリング１６
ｂが当接する位置との間のボア１２ａの周壁１２ｂに埋
設される。
【０００８】このように構成されたシリンダブロックの
製造方法を図１〜図３に基づいて説明する。先ずブロッ
ク本体１２を鋳造する砂型１７を作製する。この砂型１
７は図３に詳しく示すように、下型１８と上型１９と中
子２１とを有する。中子２１は６個のボア１２ａを成形
する６本のボア成形用中子２１ａと、クランク軸収容部
を成形する軸収容部成形用中子２１ｂとからなり、ボア
成形用中子２１ａ及び軸収容部成形用中子２１ｂは一体
的に形成される。図３の符号２２は溶湯を注入する湯口
であり、符号２３及び２４は不純物の除去、ガス抜き及
び湯圧の増加による鋳物の均等緻密化を目的とする押し
湯口である。
製造方法を図１〜図３に基づいて説明する。先ずブロッ
ク本体１２を鋳造する砂型１７を作製する。この砂型１
７は図３に詳しく示すように、下型１８と上型１９と中
子２１とを有する。中子２１は６個のボア１２ａを成形
する６本のボア成形用中子２１ａと、クランク軸収容部
を成形する軸収容部成形用中子２１ｂとからなり、ボア
成形用中子２１ａ及び軸収容部成形用中子２１ｂは一体
的に形成される。図３の符号２２は溶湯を注入する湯口
であり、符号２３及び２４は不純物の除去、ガス抜き及
び湯圧の増加による鋳物の均等緻密化を目的とする押し
湯口である。
【０００９】一方、上記ブロック本体１２を鋳造する砂
型１７とは別の砂型（図示せず）によりシリンダライナ
材２６（図３）を鋳造する。このシリンダライナ材２６
を機械加工せずにそのまま上記砂型１７のボア形成用中
子２１ａの所定の位置、即ちボア形成用中子２１ａのう
ち第１及び第２コンプレッションリング１６ａ，１６ｂ
が摺動するボア１２ａの内周面となる部分に嵌着する。
この状態で湯口２２から溶湯を注入してシリンダライナ
材２６とともにブロック本体１２を鋳造する。次にブロ
ック本体１２のボア１２ａの内周面を切削、研削及びホ
ーニング加工を施す。このようにボア１２ａの内周面と
シリンダライナ材２６の内周面を同時に所定の寸法に機
械加工できるので、機械加工工数を低減できる。
型１７とは別の砂型（図示せず）によりシリンダライナ
材２６（図３）を鋳造する。このシリンダライナ材２６
を機械加工せずにそのまま上記砂型１７のボア形成用中
子２１ａの所定の位置、即ちボア形成用中子２１ａのう
ち第１及び第２コンプレッションリング１６ａ，１６ｂ
が摺動するボア１２ａの内周面となる部分に嵌着する。
この状態で湯口２２から溶湯を注入してシリンダライナ
材２６とともにブロック本体１２を鋳造する。次にブロ
ック本体１２のボア１２ａの内周面を切削、研削及びホ
ーニング加工を施す。このようにボア１２ａの内周面と
シリンダライナ材２６の内周面を同時に所定の寸法に機
械加工できるので、機械加工工数を低減できる。
【００１０】このように製造されたシリンダブロックで
は、ボア１２ａの内周面のうち第１及び第２コンプレッ
ションリング１６ａ，１６ｂが強い圧力で摺動する部分
に耐磨耗性に優れるシリンダライナ１３が埋設されてい
るので、ボア１２ａの内周面が磨耗することはない。オ
イルリング１６ｃもボア１２ａの内周面を摺動するけれ
ども、このリング１６ｃのボア１２ａの内周面に対する
圧力は小さいので、シリンダライナ１３以外のボア１２
ａの内周面を摺動してもボア１２ａの内周面が磨耗する
ことはない。またシリンダライナがフランジ部を有する
従来のシリンダブロックと比較して、本実施の形態のシ
リンダブロック１１では、シリンダライナ１３がフラン
ジ部を有さないので、隣同士のボア１２ａ，１２ａ間の
周壁１２ｂの肉厚を小さくできる、即ちボア１２ａの中
心線とこのボア１２ａの隣のボア１２ａの中心線との距
離Ｌ1を小さくできる。この結果、シリンダブロック１
１の全長を小さくできるので、エンジンを小型化でき
る。更にシリンダライナ１３の長さを第１及び第２コン
プレッションリング１６ａ，１６ｂが摺動する範囲に短
く抑えたので、高価なシリンダライナ１３の使用量を少
なくでき、材料費を低減できる。
は、ボア１２ａの内周面のうち第１及び第２コンプレッ
ションリング１６ａ，１６ｂが強い圧力で摺動する部分
に耐磨耗性に優れるシリンダライナ１３が埋設されてい
るので、ボア１２ａの内周面が磨耗することはない。オ
イルリング１６ｃもボア１２ａの内周面を摺動するけれ
ども、このリング１６ｃのボア１２ａの内周面に対する
圧力は小さいので、シリンダライナ１３以外のボア１２
ａの内周面を摺動してもボア１２ａの内周面が磨耗する
ことはない。またシリンダライナがフランジ部を有する
従来のシリンダブロックと比較して、本実施の形態のシ
リンダブロック１１では、シリンダライナ１３がフラン
ジ部を有さないので、隣同士のボア１２ａ，１２ａ間の
周壁１２ｂの肉厚を小さくできる、即ちボア１２ａの中
心線とこのボア１２ａの隣のボア１２ａの中心線との距
離Ｌ1を小さくできる。この結果、シリンダブロック１
１の全長を小さくできるので、エンジンを小型化でき
る。更にシリンダライナ１３の長さを第１及び第２コン
プレッションリング１６ａ，１６ｂが摺動する範囲に短
く抑えたので、高価なシリンダライナ１３の使用量を少
なくでき、材料費を低減できる。
【００１１】なお、この実施の形態では、シリンダライ
ナをボアの周壁のうち第１及び第２コンプレッションリ
ングが摺動する位置に埋設したが、第２コンプレッショ
ンリングのボア内周面に対する圧力が大きくない場合に
は、第１コンプレッションリングのみが摺動する位置に
シリンダライナを埋設してもよい。また、この実施の形
態では、ボア及びシリンダライナの数をそれぞれ６個と
したが、５個以下又は７個以上でもよい。
ナをボアの周壁のうち第１及び第２コンプレッションリ
ングが摺動する位置に埋設したが、第２コンプレッショ
ンリングのボア内周面に対する圧力が大きくない場合に
は、第１コンプレッションリングのみが摺動する位置に
シリンダライナを埋設してもよい。また、この実施の形
態では、ボア及びシリンダライナの数をそれぞれ６個と
したが、５個以下又は７個以上でもよい。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、ブ
ロック本体に所定の間隔をあけて互いに平行に複数のボ
アを成形し、複数のボアの周壁の所定の位置に円筒状の
複数のシリンダライナをそれぞれ埋設したので、ボア内
周面を磨耗させることなくシリンダライナの長さを必要
最小限に抑えることができる。この結果、シリンダライ
ナの材料費を低減できる。またシリンダライナがフラン
ジ部を有する従来のシリンダブロックと比較して、本発
明ではシリンダライナがフランジ部を有さないので、隣
同士のボア間の周壁の肉厚を薄くできる。この結果、シ
リンダブロックの全長を小さくできるので、エンジンを
小型化できる。更にブロック本体とは別に砂型鋳造法に
より鋳造されたシリンダライナ材を中子に嵌着し、この
シリンダライナ材とともにブロック本体を鋳造すれば、
ボアの内周面とシリンダライナ材の内周面を同時に所定
の寸法に機械加工できるので、シリンダブロックの機械
加工工数を低減できる。
ロック本体に所定の間隔をあけて互いに平行に複数のボ
アを成形し、複数のボアの周壁の所定の位置に円筒状の
複数のシリンダライナをそれぞれ埋設したので、ボア内
周面を磨耗させることなくシリンダライナの長さを必要
最小限に抑えることができる。この結果、シリンダライ
ナの材料費を低減できる。またシリンダライナがフラン
ジ部を有する従来のシリンダブロックと比較して、本発
明ではシリンダライナがフランジ部を有さないので、隣
同士のボア間の周壁の肉厚を薄くできる。この結果、シ
リンダブロックの全長を小さくできるので、エンジンを
小型化できる。更にブロック本体とは別に砂型鋳造法に
より鋳造されたシリンダライナ材を中子に嵌着し、この
シリンダライナ材とともにブロック本体を鋳造すれば、
ボアの内周面とシリンダライナ材の内周面を同時に所定
の寸法に機械加工できるので、シリンダブロックの機械
加工工数を低減できる。
【図１】本発明実施形態のシリンダブロックを示す図２
のＡ−Ａ線断面図。
のＡ−Ａ線断面図。
【図２】そのシリンダブロックの斜視図。
【図３】そのシリンダブロックを鋳造する砂型にシリン
ダライナ材を配置した状態を示す砂型の断面図。
ダライナ材を配置した状態を示す砂型の断面図。
【図４】従来例を示す図１に対応する断面図。
１１ シリンダブロック １２ ブロック本体 １２ａ ボア １２ｂ ボアの周壁 １３ シリンダライナ １７ 砂型 ２１ａ ボア形成用中子 ２６ シリンダライナ材
Claims (2)
- 【請求項１】 ブロック本体(12)と、 前記ブロック本体(12)に所定の間隔をあけて互いに平行
に成形された複数のボア(12a)と、 前記複数のボア(12a)の周壁(12b)の所定の位置にそれぞ
れ埋設された円筒状の複数のシリンダライナ(13)とを備
えたシリンダブロック。 - 【請求項２】 砂型鋳造法によりブロック本体(12)を鋳
造し、前記ブロック本体(12)の鋳造時に砂型(17)の所定
の中子(21a)により前記ブロック本体(12)に所定の間隔
をあけて互いに平行に複数のボア(12a)を成形するシリ
ンダブロックの製造方法において、 前記ブロック本体(12)とは別に砂型鋳造法により鋳造さ
れたシリンダライナ材(26)を前記中子(21a)に嵌着する
工程と、 前記シリンダライナ材(26)とともに前記ブロック本体(1
2)を鋳造する工程とを含むことを特徴とするシリンダブ
ロックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26300197A JPH11101157A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | シリンダブロック及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26300197A JPH11101157A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | シリンダブロック及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11101157A true JPH11101157A (ja) | 1999-04-13 |
Family
ID=17383523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26300197A Pending JPH11101157A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | シリンダブロック及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11101157A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103946606A (zh) * | 2011-10-28 | 2014-07-23 | Ks科尔本施密特有限公司 | 气缸套的功能优化的构造 |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP26300197A patent/JPH11101157A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103946606A (zh) * | 2011-10-28 | 2014-07-23 | Ks科尔本施密特有限公司 | 气缸套的功能优化的构造 |
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