JPH11100568A - ディスクブレーキパッド - Google Patents
ディスクブレーキパッドInfo
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- JPH11100568A JPH11100568A JP26357997A JP26357997A JPH11100568A JP H11100568 A JPH11100568 A JP H11100568A JP 26357997 A JP26357997 A JP 26357997A JP 26357997 A JP26357997 A JP 26357997A JP H11100568 A JPH11100568 A JP H11100568A
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- Japan
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- friction
- friction member
- material composition
- elastic modulus
- brake pad
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鳴き発生を防止又は大幅に低減させ、耐摩耗
特性を維持できるディスクブレーキパッドを提供するも
のである。 【解決手段】 裏金及び摩擦部材を含むディスクブレー
キパッドにおいて、摩擦部材Ａからなる中央部の６０〜
９０％を除く両端部に、摩擦部材Ａと弾性率の異なる摩
擦部材Ｂを設けてなるディスクブレーキパッド。
特性を維持できるディスクブレーキパッドを提供するも
のである。 【解決手段】 裏金及び摩擦部材を含むディスクブレー
キパッドにおいて、摩擦部材Ａからなる中央部の６０〜
９０％を除く両端部に、摩擦部材Ａと弾性率の異なる摩
擦部材Ｂを設けてなるディスクブレーキパッド。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車
両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレ
ーキパッドに関する。
両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレ
ーキパッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道車両、各種産業用機械等の
制動装置としてディスクブレーキが使用されており、そ
の制動部材としてディスクブレーキパッドが使用されて
いる。現在使用されているディスクブレーキパッドは、
特開平６−１８４５２５号公報などに示されるようにア
ラミド繊維、セラミック繊維等を用いて、制動時の鳴き
が少ないNon・Asbestos・Organic（ノン・アスベストス・
オーガニック）（以下ＮＡＯ材と称する）系のディスク
ブレーキパッドが主流であり、さらに鳴きを少なくする
ためにディスクブレーキパッドの摩擦部材（摩擦摺動
部）の両端を面取り加工するものが多くなってきてい
る。
制動装置としてディスクブレーキが使用されており、そ
の制動部材としてディスクブレーキパッドが使用されて
いる。現在使用されているディスクブレーキパッドは、
特開平６−１８４５２５号公報などに示されるようにア
ラミド繊維、セラミック繊維等を用いて、制動時の鳴き
が少ないNon・Asbestos・Organic（ノン・アスベストス・
オーガニック）（以下ＮＡＯ材と称する）系のディスク
ブレーキパッドが主流であり、さらに鳴きを少なくする
ためにディスクブレーキパッドの摩擦部材（摩擦摺動
部）の両端を面取り加工するものが多くなってきてい
る。
【０００３】しかしながら、近年のブレーキ性能要求
は、さらに高度化し、ブレーキ鳴きがほとんど発生しな
いものが要求されているが、上記に示すような従来のデ
ィスクパッドでは、鳴き特性が不十分であり、また面取
り加工を行うと耐摩耗特性が低下する傾向がある。
は、さらに高度化し、ブレーキ鳴きがほとんど発生しな
いものが要求されているが、上記に示すような従来のデ
ィスクパッドでは、鳴き特性が不十分であり、また面取
り加工を行うと耐摩耗特性が低下する傾向がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】請求項１記載の発明
は、鳴き発生を防止又は大幅に低減させ、耐摩耗特性を
維持できるディスクブレーキパッドを提供するものであ
る。請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明のうち
特に鳴き発生を防止又は大幅に低減させるディスクブレ
ーキパッドを提供するものである。
は、鳴き発生を防止又は大幅に低減させ、耐摩耗特性を
維持できるディスクブレーキパッドを提供するものであ
る。請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明のうち
特に鳴き発生を防止又は大幅に低減させるディスクブレ
ーキパッドを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、裏金及び摩擦
部材を含むディスクブレーキパッドにおいて、摩擦部材
Ａからなる中央部の６０〜９０％を除く両端部に、摩擦
部材Ａと弾性率の異なる摩擦部材Ｂを設けてなるディス
クブレーキパッドに関する。また、本発明は、摩擦部材
Ｂの弾性率が摩擦部材Ａの弾性率の５０〜８０％である
ディスクブレーキパッドに関する。
部材を含むディスクブレーキパッドにおいて、摩擦部材
Ａからなる中央部の６０〜９０％を除く両端部に、摩擦
部材Ａと弾性率の異なる摩擦部材Ｂを設けてなるディス
クブレーキパッドに関する。また、本発明は、摩擦部材
Ｂの弾性率が摩擦部材Ａの弾性率の５０〜８０％である
ディスクブレーキパッドに関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明になるディスクブレーキパ
ッドの摩擦部材の両端部に設ける摩擦部材Ｂは、摩擦部
材Ａからなる中央部の６０〜９０％を除く両端部、好ま
しくは中央部の６５〜８５％を除く両端部、さらに好ま
しくは７０〜８０％を除く両端部に設けることが必要と
され、６０％未満では耐摩耗特性が低下し、９０％を超
えると鳴き抑制効果が低下する。なお摩擦部材の配置に
おいて、中央部が摩擦部材Ｂで両端部が摩擦部材Ａとし
たものでは本発明の目的を達成することができない。
ッドの摩擦部材の両端部に設ける摩擦部材Ｂは、摩擦部
材Ａからなる中央部の６０〜９０％を除く両端部、好ま
しくは中央部の６５〜８５％を除く両端部、さらに好ま
しくは７０〜８０％を除く両端部に設けることが必要と
され、６０％未満では耐摩耗特性が低下し、９０％を超
えると鳴き抑制効果が低下する。なお摩擦部材の配置に
おいて、中央部が摩擦部材Ｂで両端部が摩擦部材Ａとし
たものでは本発明の目的を達成することができない。
【０００７】本発明において、摩擦部材Ｂの弾性率は摩
擦部材Ａの弾性率の５０〜８０％であることが好まし
く、５０〜７０％であることがより好ましく、５０〜６
０％であることがさらに好ましい。５０％未満であると
耐摩耗特性が低下するという傾向があり、８０％を超え
る鳴き抑制効果が低下するという傾向がある。摩擦部材
Ｂの弾性率を摩擦部材Ａの弾性率の５０〜８０％にする
には以下に示す材料の配合割合を変えて混合、成形すれ
ばよい。
擦部材Ａの弾性率の５０〜８０％であることが好まし
く、５０〜７０％であることがより好ましく、５０〜６
０％であることがさらに好ましい。５０％未満であると
耐摩耗特性が低下するという傾向があり、８０％を超え
る鳴き抑制効果が低下するという傾向がある。摩擦部材
Ｂの弾性率を摩擦部材Ａの弾性率の５０〜８０％にする
には以下に示す材料の配合割合を変えて混合、成形すれ
ばよい。
【０００８】本発明のディスクパッドに用いられる摩擦
部材の材質は、セミメタリック系、ノンスチール系のい
ずれにも適用でき、特に制限はない。また、摩擦部材の
材質は、一般的に公知の材料が用いられ、例えばスチー
ル繊維、黄銅繊維、銅繊維、アクリル繊維、アラミド繊
維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム
繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、
エポキシ樹脂、メラミン樹脂等の結合剤、ＮＢＲ、ＳＢ
Ｒ、ＩＲ等のゴム粉末、フリクションダスト等の有機質
摩擦調整剤、三硫化アンチモン、黒鉛等の無機質摩擦調
整剤、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム等の無機充填剤、さらに必要に応じて銅、黄銅等の金
属粉が添加される。
部材の材質は、セミメタリック系、ノンスチール系のい
ずれにも適用でき、特に制限はない。また、摩擦部材の
材質は、一般的に公知の材料が用いられ、例えばスチー
ル繊維、黄銅繊維、銅繊維、アクリル繊維、アラミド繊
維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム
繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、
エポキシ樹脂、メラミン樹脂等の結合剤、ＮＢＲ、ＳＢ
Ｒ、ＩＲ等のゴム粉末、フリクションダスト等の有機質
摩擦調整剤、三硫化アンチモン、黒鉛等の無機質摩擦調
整剤、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム等の無機充填剤、さらに必要に応じて銅、黄銅等の金
属粉が添加される。
【０００９】摩擦部材Ａと摩擦部材Ｂは同じ材質の材料
を用いることが好ましい。なお上記における繊維状物質
の含有量は、全組成物中に３０〜５０重量％含有するこ
とが好ましく、３５〜４５重量％含有することがさらに
好ましい。結合剤の含有量は、全組成物中に７〜２０重
量％含有することが好ましく、１０〜１７重量％含有す
ることがさらに好ましい。ゴム粉末の含有量は、全組成
物中に２〜１３重量％含有することが好ましく、４〜１
０重量％含有することがさらに好ましい。有機質摩擦調
整剤は、全組成物中に２〜１０重量％含有することが好
ましく、４〜８重量％含有することがさらに好ましい。
無機質摩擦調整剤は、全組成物中に２〜１５重量％含有
することが好ましく、５〜１０重量％含有することがさ
らに好ましい。無機充填剤は、全組成物中に２０〜５０
重量％含有することが好ましく、３０〜４０重量％含有
することがさらに好ましい。必要に応じて添加される金
属粉は、全組成物中に１〜５重量％含有することが好ま
しく２〜４重量％含有することがさらに好ましい。これ
らの成分は、全組成物が１００重量％となるように配合
される。上記の含有量は、摩擦部材Ａ及び摩擦部材Ｂに
共通した含有量を示す。
を用いることが好ましい。なお上記における繊維状物質
の含有量は、全組成物中に３０〜５０重量％含有するこ
とが好ましく、３５〜４５重量％含有することがさらに
好ましい。結合剤の含有量は、全組成物中に７〜２０重
量％含有することが好ましく、１０〜１７重量％含有す
ることがさらに好ましい。ゴム粉末の含有量は、全組成
物中に２〜１３重量％含有することが好ましく、４〜１
０重量％含有することがさらに好ましい。有機質摩擦調
整剤は、全組成物中に２〜１０重量％含有することが好
ましく、４〜８重量％含有することがさらに好ましい。
無機質摩擦調整剤は、全組成物中に２〜１５重量％含有
することが好ましく、５〜１０重量％含有することがさ
らに好ましい。無機充填剤は、全組成物中に２０〜５０
重量％含有することが好ましく、３０〜４０重量％含有
することがさらに好ましい。必要に応じて添加される金
属粉は、全組成物中に１〜５重量％含有することが好ま
しく２〜４重量％含有することがさらに好ましい。これ
らの成分は、全組成物が１００重量％となるように配合
される。上記の含有量は、摩擦部材Ａ及び摩擦部材Ｂに
共通した含有量を示す。
【００１０】本発明になるディスクブレーキパッドは、
先ず、摩擦部材Ａの構成成分を各々所定量配合し、混合
機で均一に混合して摩擦材組成物Ａを得る。一方摩擦部
材Ａの構成成分のうち、結合剤の量を減らし、その減量
分をＮＢＲ、ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム粉末に置き換えて摩
擦部材Ａより弾性率の小さい摩擦部材Ｂとなる摩擦材組
成物Ｂを得、次いで摩擦材組成物Ａと摩擦材組成物Ｂを
それぞれ所定形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂの予備成形体が位置
するように、金型内に裏金と共に挿入した後、１３０〜
１８０℃及び３０〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で
成形し、成形後２００〜３００℃の温度で加熱処理を行
い、冷却後、表面を研磨して得られる。なお必要に応じ
て、加熱処理後にさらに４５０〜８００℃の高温で成形
体の表面を焼き付けてもよい。
先ず、摩擦部材Ａの構成成分を各々所定量配合し、混合
機で均一に混合して摩擦材組成物Ａを得る。一方摩擦部
材Ａの構成成分のうち、結合剤の量を減らし、その減量
分をＮＢＲ、ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム粉末に置き換えて摩
擦部材Ａより弾性率の小さい摩擦部材Ｂとなる摩擦材組
成物Ｂを得、次いで摩擦材組成物Ａと摩擦材組成物Ｂを
それぞれ所定形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂの予備成形体が位置
するように、金型内に裏金と共に挿入した後、１３０〜
１８０℃及び３０〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で
成形し、成形後２００〜３００℃の温度で加熱処理を行
い、冷却後、表面を研磨して得られる。なお必要に応じ
て、加熱処理後にさらに４５０〜８００℃の高温で成形
体の表面を焼き付けてもよい。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分Ａ及びＢ１をそれぞれ配合し、混合機で
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ１を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ１をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ１の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入した後、１４０
±５℃、５０MPaの条件で１０分間加熱加圧成形し、さ
らに２５０℃で５時間加熱処理を行い、冷却後研磨して
裏金上に、摩擦部材Ａからなる中央部の９０％を除く両
端部に摩擦部材Ｂ１を設けたディスクブレーキパッドＡ
を得た。なお摩擦部材Ａの弾性率は１０GPaで、摩擦部
材Ｂ１の弾性率は８GPaであり、摩擦部材Ｂ１の弾性率
／摩擦部材Ａの弾性率は８０％であった。
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ１を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ１をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ１の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入した後、１４０
±５℃、５０MPaの条件で１０分間加熱加圧成形し、さ
らに２５０℃で５時間加熱処理を行い、冷却後研磨して
裏金上に、摩擦部材Ａからなる中央部の９０％を除く両
端部に摩擦部材Ｂ１を設けたディスクブレーキパッドＡ
を得た。なお摩擦部材Ａの弾性率は１０GPaで、摩擦部
材Ｂ１の弾性率は８GPaであり、摩擦部材Ｂ１の弾性率
／摩擦部材Ａの弾性率は８０％であった。
【００１２】実施例２ 表１に示す成分Ａ及びＢ２をそれぞれ配合し、混合機で
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ２の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の７５％を除く両端部に摩擦部材Ｂ２を設けたディ
スクブレーキパッドＢを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ２の弾性率は６．５GPaであ
り、摩擦部材Ｂ２の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は６５
％であった。
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ２の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の７５％を除く両端部に摩擦部材Ｂ２を設けたディ
スクブレーキパッドＢを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ２の弾性率は６．５GPaであ
り、摩擦部材Ｂ２の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は６５
％であった。
【００１３】実施例３ 表１に示す成分Ａ及びＢ３をそれぞれ配合し、混合機で
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ３を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ３をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ３の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の６０％を除く両端部に摩擦部材Ｂ３を設けたディ
スクブレーキパッドＣを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ３の弾性率は５GPaであり、摩
擦部材Ｂ３の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は５０％であ
った。
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ３を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ３をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ３の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の６０％を除く両端部に摩擦部材Ｂ３を設けたディ
スクブレーキパッドＣを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ３の弾性率は５GPaであり、摩
擦部材Ｂ３の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は５０％であ
った。
【００１４】実施例４ 表１に示す成分Ａ及びＢ４をそれぞれ配合し、混合機で
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ４を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ４をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ４の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の７５％を除く両端部に摩擦部材Ｂ４を設けたディ
スクブレーキパッドＤを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ４の弾性率は８．３GPaであ
り、摩擦部材Ｂ４の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は８３
％であった。
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ４を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ４をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ４の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の７５％を除く両端部に摩擦部材Ｂ４を設けたディ
スクブレーキパッドＤを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ４の弾性率は８．３GPaであ
り、摩擦部材Ｂ４の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は８３
％であった。
【００１５】実施例５ 表１に示す成分Ａ及びＢ５をそれぞれ配合し、混合機で
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ５を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ５をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ５の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の７５％を除く両端部に摩擦部材Ｂ５を設けたディ
スクブレーキパッドＥを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ２の弾性率は４．７GPaであ
り、摩擦部材Ｂ５の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は４７
％であった。
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ５を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ５をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ５の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の７５％を除く両端部に摩擦部材Ｂ５を設けたディ
スクブレーキパッドＥを得た。なお摩擦部材Ａの弾性率
は１０GPaで、摩擦部材Ｂ２の弾性率は４．７GPaであ
り、摩擦部材Ｂ５の弾性率／摩擦部材Ａの弾性率は４７
％であった。
【００１６】比較例１ 表１に示す成分Ａ及びＢ２をそれぞれ配合し、混合機で
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ２の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の９２％を除く両端部に摩擦部材Ｂ２を設けたディ
スクブレーキパッドＦを得た。なお摩擦部材Ｂ２の弾性
率／摩擦部材Ａの弾性率は実施例２と同じ６５％であっ
た。
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ２の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の９２％を除く両端部に摩擦部材Ｂ２を設けたディ
スクブレーキパッドＦを得た。なお摩擦部材Ｂ２の弾性
率／摩擦部材Ａの弾性率は実施例２と同じ６５％であっ
た。
【００１７】比較例２ 表１に示す成分Ａ及びＢ２をそれぞれ配合し、混合機で
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ２の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の５７％を除く両端部に摩擦部材Ｂ２を設けたディ
スクブレーキパッドＧを得た。なお摩擦部材Ｂ２の弾性
率／摩擦部材Ａの弾性率は実施例２と同じ６５％であっ
た。
均一に混合して摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２を
得た。次いで摩擦材組成物Ａ及び摩擦材組成物Ｂ２をそ
れぞれ所定の形状に予備成形した後、摩擦材組成物Ａの
予備成形体の両端に摩擦材組成物Ｂ２の予備成形体が位
置するように、金型内に裏金と共に挿入し、以下実施例
１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａからなる中
央部の５７％を除く両端部に摩擦部材Ｂ２を設けたディ
スクブレーキパッドＧを得た。なお摩擦部材Ｂ２の弾性
率／摩擦部材Ａの弾性率は実施例２と同じ６５％であっ
た。
【００１８】比較例３ 表１に示す成分Ａを配合し、混合機で均一に混合して摩
擦材組成物Ａを得た。次いで摩擦材組成物Ａを所定の形
状に予備成形した後、金型内に裏金と共に挿入し、以下
実施例１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａのみ
からなるディスクブレーキパッドＨを得た。
擦材組成物Ａを得た。次いで摩擦材組成物Ａを所定の形
状に予備成形した後、金型内に裏金と共に挿入し、以下
実施例１と同様の工程を経て裏金上に、摩擦部材Ａのみ
からなるディスクブレーキパッドＨを得た。
【００１９】
【表１】
【００２０】次に、本発明になるディスクブレーキパッ
ドと比較例のディスクブレーキパッドについて、比較試
験を行った。その結果を表２に示す。なお試験条件は、
下記の通りである。 鳴き発生率 ２０００ccのオートマチック車［日産自動車(株)製、車
種名：セドリック（Ｙ３２）］でＪＡＳＯ Ｃ４０２−
７９に従って、実車試験を行い、試験中の鳴きを測定
し、７５ｄｂ以上の鳴きの発生率を求めた。 パッド摩耗量 上記と同様の実車試験を行い、試験前と試験後のディス
クブレーキパッドの厚みの差から摩耗量を求めた。
ドと比較例のディスクブレーキパッドについて、比較試
験を行った。その結果を表２に示す。なお試験条件は、
下記の通りである。 鳴き発生率 ２０００ccのオートマチック車［日産自動車(株)製、車
種名：セドリック（Ｙ３２）］でＪＡＳＯ Ｃ４０２−
７９に従って、実車試験を行い、試験中の鳴きを測定
し、７５ｄｂ以上の鳴きの発生率を求めた。 パッド摩耗量 上記と同様の実車試験を行い、試験前と試験後のディス
クブレーキパッドの厚みの差から摩耗量を求めた。
【００２１】
【表２】
【００２２】表２に示すように、本発明になるディスク
ブレーキパッドは、鳴きがほとんど発生せず、パッド摩
耗量も少ないことがわかる。これに対し比較例のディス
クブレーキパッドは、鳴き発生率、パッド摩耗量のいず
れかに欠点が生じた。
ブレーキパッドは、鳴きがほとんど発生せず、パッド摩
耗量も少ないことがわかる。これに対し比較例のディス
クブレーキパッドは、鳴き発生率、パッド摩耗量のいず
れかに欠点が生じた。
【００２３】
【発明の効果】請求項１記載のディスクブレーキパッド
は、鳴き発生を防止又は大幅に低減させ、耐摩耗特性を
維持することができる。請求項２記載のディスクブレー
キパッドは、請求項１記載のディスクブレーキパッドの
うち、特に鳴き発生を防止又は大幅に低減させることが
できる。
は、鳴き発生を防止又は大幅に低減させ、耐摩耗特性を
維持することができる。請求項２記載のディスクブレー
キパッドは、請求項１記載のディスクブレーキパッドの
うち、特に鳴き発生を防止又は大幅に低減させることが
できる。
Claims (2)
- 【請求項１】 裏金及び摩擦部材を含むディスクブレー
キパッドにおいて、摩擦部材Ａからなる中央部の６０〜
９０％を除く両端部に、摩擦部材Ａと弾性率の異なる摩
擦部材Ｂを設けてなるディスクブレーキパッド。 - 【請求項２】 摩擦部材Ｂの弾性率が摩擦部材Ａの弾性
率の５０〜８０％である請求項１記載のディスクブレー
キパッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26357997A JPH11100568A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | ディスクブレーキパッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26357997A JPH11100568A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | ディスクブレーキパッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11100568A true JPH11100568A (ja) | 1999-04-13 |
Family
ID=17391520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26357997A Pending JPH11100568A (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | ディスクブレーキパッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11100568A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005010273B4 (de) * | 2005-03-03 | 2008-08-07 | Siemens Ag | Baugruppe aus miteinander verbundenen Kunststoffteilen zur Vermeidung von Quietschgeräuschen |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP26357997A patent/JPH11100568A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102005010273B4 (de) * | 2005-03-03 | 2008-08-07 | Siemens Ag | Baugruppe aus miteinander verbundenen Kunststoffteilen zur Vermeidung von Quietschgeräuschen |
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