JPH1084888A - 被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法、それより得られた該粉末及びそれを含む食品 - Google Patents
被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法、それより得られた該粉末及びそれを含む食品Info
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- JPH1084888A JPH1084888A JP8261390A JP26139096A JPH1084888A JP H1084888 A JPH1084888 A JP H1084888A JP 8261390 A JP8261390 A JP 8261390A JP 26139096 A JP26139096 A JP 26139096A JP H1084888 A JPH1084888 A JP H1084888A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】経時安定性に優れ、健康食品素材などとして有
用な被覆ローヤルゼリー粉末を効率よく製造する方法、
この方法により得られた被覆ローヤルゼリー粉末及びそ
れを含む食品を提供する。 【解決手段】融点４０℃以上及び平均粒子径０.１〜５
０μｍの油脂系被覆材料粉末を、衝突平均荷重が０.０
１〜１０Ｎとなる条件にて、ローヤルゼリー粉末と混合
撹拌することにより、被覆ローヤルゼリー粉末を製造す
る方法、上記方法により得られた、ローヤルゼリー粒子
の表面に厚さ１〜１０μｍの均質な油脂系被覆層を有す
る平均粒子径が５０〜３００μｍの被覆ローヤルゼリー
粉末、及びこの被覆ローヤルゼリー粉末を含有するロー
ヤルゼリー食品である。
用な被覆ローヤルゼリー粉末を効率よく製造する方法、
この方法により得られた被覆ローヤルゼリー粉末及びそ
れを含む食品を提供する。 【解決手段】融点４０℃以上及び平均粒子径０.１〜５
０μｍの油脂系被覆材料粉末を、衝突平均荷重が０.０
１〜１０Ｎとなる条件にて、ローヤルゼリー粉末と混合
撹拌することにより、被覆ローヤルゼリー粉末を製造す
る方法、上記方法により得られた、ローヤルゼリー粒子
の表面に厚さ１〜１０μｍの均質な油脂系被覆層を有す
る平均粒子径が５０〜３００μｍの被覆ローヤルゼリー
粉末、及びこの被覆ローヤルゼリー粉末を含有するロー
ヤルゼリー食品である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、被覆ローヤルゼリ
ー粉末の製造方法、それにより得られた該粉末及びそれ
を含む食品に関するものである。さらに詳しくいえば、
本発明は、経時安定性に優れ、健康食品素材などとして
有用な被覆ローヤルゼリー粉末を効率よく製造する方
法、この方法により得られた経時安定性に優れる被覆ロ
ーヤルゼリー粉末、及びこの被覆ローヤルゼリー粉末を
含有するローヤルゼリー食品に関するものである。
ー粉末の製造方法、それにより得られた該粉末及びそれ
を含む食品に関するものである。さらに詳しくいえば、
本発明は、経時安定性に優れ、健康食品素材などとして
有用な被覆ローヤルゼリー粉末を効率よく製造する方
法、この方法により得られた経時安定性に優れる被覆ロ
ーヤルゼリー粉末、及びこの被覆ローヤルゼリー粉末を
含有するローヤルゼリー食品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ローヤルゼリーは古くから知られている
栄養補助食品である。このローヤルゼリーは、王乳とも
言われ、ミツバチの巣箱の王台に若い働き蜂の咽頭腺か
ら分泌した乳白色の液体で、女王蜂の餌である。女王蜂
は他の働き蜂の３倍も大きくなり、普通３年、時には５
〜６年も生きるのに対し、働き蜂は活動期にわずかに１
ケ月程度生きるに過ぎない。この差がローヤルゼリーを
餌とするかしないかだけであることから、ローヤルゼリ
ーの中には秘薬的効果をもつ成分が含まれていると考え
られ、今日では強精強壮剤として世界中で食されてい
る。しかしながら、生ローヤルゼリーは熱に弱く、かつ
紫外線や酸素に触れると、表面が短期間で変質するため
凍結で保存しなければならず、さらに、生ローヤルゼリ
ーは、きわめて粘稠なため、取扱いや加工が難しいなど
保存、取扱い上の欠点を有している。そこで、この生ロ
ーヤルゼリーの保存安定性を改善するために、ローヤル
ゼリーを乾燥粉末化することが試みられているが、この
ローヤルゼリー粉末は、比表面積が大きいため空気や湿
気にふれやすく、生ローヤルゼリー以上に安全性が低く
なる。例えば吸湿性が強く流動性を保持できない、褐変
しやすい、有効成分が経時的に減少するなど、多くの欠
点を有している。したがって、この粉末ローヤルゼリー
を、さらにソフトカプセルやハードカプセルに封入した
り（特開平４−３６１５９号公報）。硬化油やワックス
と混合して造粒後、種々の水溶性被膜材でコーティング
して成る製剤などが開発されている（特開平２−１５２
９２５号公報）。しかしながら、これらの製剤は、前記
欠点が必ずしも十分に改善されているとはいえず、一般
食品や健康食品などにはまだ利用しにくいという問題が
ある。硬化油脂により被覆を形成させる従来の方法にお
いては、溶融した硬化油脂にローヤルゼリー粉末を添加
して均一に撹拌したのち、冷却、固化、粉砕処理が施さ
れる。このような方法では、ローヤルゼリー粉末が高温
状態（６０℃以上）に曝され、変質するのを免れない
上、粉砕工程を含むため、粒径の揃った粉末状製品を得
ることが困難であり、かりに得られたとしても、その表
面にはローヤルゼリー原末が露出してしまい、被膜の効
果を十分に発揮させることができないなどの問題が生じ
る。さらに、膜厚が不均一になる上、ローヤルゼリー含
有量が６０重量％以上の高含有率の被覆物を製造するこ
とは物理的に不可能であった。一方、水溶性被膜材によ
り被覆を形成させる方法は、水を使用する上、乾燥工程
が必要であり、高温、高湿度の状態に曝されることにな
りローヤルゼリー粉末の安定性を考えると適した方法で
あるとはいえない。また、これらの方法を組み合わせて
得られた被覆物も見られるが、この場合、ローヤルゼリ
ーの含有量はさらに低くなる上、製造工程数が増加し、
コスト高になるのを免れず、有効成分を目的量添加する
ためには、このコスト高の製剤を多量に添加しなければ
ならないなどの問題が生じる。このように、従来の被覆
ローヤルゼリー粉末では、その欠点を十分に改善するこ
とができておらず、ハードカプセル以外のソフトカプセ
ルや打錠製剤への利用はもちろんのこと、ハードカプセ
ルにおいても、その安定性を長期間にわたって保持する
ことはできなかった。
栄養補助食品である。このローヤルゼリーは、王乳とも
言われ、ミツバチの巣箱の王台に若い働き蜂の咽頭腺か
ら分泌した乳白色の液体で、女王蜂の餌である。女王蜂
は他の働き蜂の３倍も大きくなり、普通３年、時には５
〜６年も生きるのに対し、働き蜂は活動期にわずかに１
ケ月程度生きるに過ぎない。この差がローヤルゼリーを
餌とするかしないかだけであることから、ローヤルゼリ
ーの中には秘薬的効果をもつ成分が含まれていると考え
られ、今日では強精強壮剤として世界中で食されてい
る。しかしながら、生ローヤルゼリーは熱に弱く、かつ
紫外線や酸素に触れると、表面が短期間で変質するため
凍結で保存しなければならず、さらに、生ローヤルゼリ
ーは、きわめて粘稠なため、取扱いや加工が難しいなど
保存、取扱い上の欠点を有している。そこで、この生ロ
ーヤルゼリーの保存安定性を改善するために、ローヤル
ゼリーを乾燥粉末化することが試みられているが、この
ローヤルゼリー粉末は、比表面積が大きいため空気や湿
気にふれやすく、生ローヤルゼリー以上に安全性が低く
なる。例えば吸湿性が強く流動性を保持できない、褐変
しやすい、有効成分が経時的に減少するなど、多くの欠
点を有している。したがって、この粉末ローヤルゼリー
を、さらにソフトカプセルやハードカプセルに封入した
り（特開平４−３６１５９号公報）。硬化油やワックス
と混合して造粒後、種々の水溶性被膜材でコーティング
して成る製剤などが開発されている（特開平２−１５２
９２５号公報）。しかしながら、これらの製剤は、前記
欠点が必ずしも十分に改善されているとはいえず、一般
食品や健康食品などにはまだ利用しにくいという問題が
ある。硬化油脂により被覆を形成させる従来の方法にお
いては、溶融した硬化油脂にローヤルゼリー粉末を添加
して均一に撹拌したのち、冷却、固化、粉砕処理が施さ
れる。このような方法では、ローヤルゼリー粉末が高温
状態（６０℃以上）に曝され、変質するのを免れない
上、粉砕工程を含むため、粒径の揃った粉末状製品を得
ることが困難であり、かりに得られたとしても、その表
面にはローヤルゼリー原末が露出してしまい、被膜の効
果を十分に発揮させることができないなどの問題が生じ
る。さらに、膜厚が不均一になる上、ローヤルゼリー含
有量が６０重量％以上の高含有率の被覆物を製造するこ
とは物理的に不可能であった。一方、水溶性被膜材によ
り被覆を形成させる方法は、水を使用する上、乾燥工程
が必要であり、高温、高湿度の状態に曝されることにな
りローヤルゼリー粉末の安定性を考えると適した方法で
あるとはいえない。また、これらの方法を組み合わせて
得られた被覆物も見られるが、この場合、ローヤルゼリ
ーの含有量はさらに低くなる上、製造工程数が増加し、
コスト高になるのを免れず、有効成分を目的量添加する
ためには、このコスト高の製剤を多量に添加しなければ
ならないなどの問題が生じる。このように、従来の被覆
ローヤルゼリー粉末では、その欠点を十分に改善するこ
とができておらず、ハードカプセル以外のソフトカプセ
ルや打錠製剤への利用はもちろんのこと、ハードカプセ
ルにおいても、その安定性を長期間にわたって保持する
ことはできなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情のもとで、経時安定性に優れ、ローヤルゼリーの含
有量が高く、かつ均質な被覆層を有する被覆ローヤルゼ
リー粉末を、有効成分の劣化を伴うことなく、効率よく
製造する方法、この方法により得られた経時安定性に優
れる被覆ローヤルゼリー粉末及びこれを含有するローヤ
ルゼリー食品を提供することを目的としてなされたもの
である。
事情のもとで、経時安定性に優れ、ローヤルゼリーの含
有量が高く、かつ均質な被覆層を有する被覆ローヤルゼ
リー粉末を、有効成分の劣化を伴うことなく、効率よく
製造する方法、この方法により得られた経時安定性に優
れる被覆ローヤルゼリー粉末及びこれを含有するローヤ
ルゼリー食品を提供することを目的としてなされたもの
である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記目的
を達成するために鋭意研究を重ねた結果、特定の融点と
粒子径を有する油脂系被覆材料粉末を、衝突平均荷重が
特定の範囲になるような条件で、ローヤルゼリー粉末
と、好ましくは２０℃以下の冷却窒素ガス、炭酸ガスな
どの冷却気体雰囲気下で混合撹拌することにより、ロー
ヤルゼリー粒子の表面に、均質で薄い油脂系被覆層が形
成された被覆ローヤルゼリー粉末が効率よく得られるこ
とを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至
った。すなわち、本発明は、（１）融点４０℃以上及び
平均粒子径０.１〜５０μｍの油脂系被覆材料粉末を、
衝突平均荷重が０.０１〜１０Ｎ（ニュートン）となる
条件にて、ローヤルゼリー粉末と混合撹拌することを特
徴とする被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法、（２）ロ
ーヤルゼリー粒子の表面に、厚さ１〜１０μｍの融点４
０℃以上の均質な油脂系被覆層を有し、かつ平均粒子径
が５０〜３００μｍの範囲にあることを特徴とする上記
第(１)項記載の方法で得られた被覆ローヤルゼリー粉
末、及び（３）上記第(２)項記載の被覆ローヤルゼリー
粉末を含有して成るローヤルゼリー食品、を提供するも
のである。また、本発明の好ましい態様は、（４）油脂
系被覆材料粉末とローヤルゼリー粉末との混合撹拌を温
度２０℃以下の冷却気体雰囲気下で行う上記第(１)項記
載の被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法、（５）油脂系
被覆層を構成する材料の含有量が３００／Ｒ〜３０００
／Ｒ重量％［ただし、Ｒは被覆ローヤルゼリー粉末の平
均粒子径（μｍ）を示す］である上記第(２)項記載の被
覆ローヤルゼリー粉末、である。
を達成するために鋭意研究を重ねた結果、特定の融点と
粒子径を有する油脂系被覆材料粉末を、衝突平均荷重が
特定の範囲になるような条件で、ローヤルゼリー粉末
と、好ましくは２０℃以下の冷却窒素ガス、炭酸ガスな
どの冷却気体雰囲気下で混合撹拌することにより、ロー
ヤルゼリー粒子の表面に、均質で薄い油脂系被覆層が形
成された被覆ローヤルゼリー粉末が効率よく得られるこ
とを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至
った。すなわち、本発明は、（１）融点４０℃以上及び
平均粒子径０.１〜５０μｍの油脂系被覆材料粉末を、
衝突平均荷重が０.０１〜１０Ｎ（ニュートン）となる
条件にて、ローヤルゼリー粉末と混合撹拌することを特
徴とする被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法、（２）ロ
ーヤルゼリー粒子の表面に、厚さ１〜１０μｍの融点４
０℃以上の均質な油脂系被覆層を有し、かつ平均粒子径
が５０〜３００μｍの範囲にあることを特徴とする上記
第(１)項記載の方法で得られた被覆ローヤルゼリー粉
末、及び（３）上記第(２)項記載の被覆ローヤルゼリー
粉末を含有して成るローヤルゼリー食品、を提供するも
のである。また、本発明の好ましい態様は、（４）油脂
系被覆材料粉末とローヤルゼリー粉末との混合撹拌を温
度２０℃以下の冷却気体雰囲気下で行う上記第(１)項記
載の被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法、（５）油脂系
被覆層を構成する材料の含有量が３００／Ｒ〜３０００
／Ｒ重量％［ただし、Ｒは被覆ローヤルゼリー粉末の平
均粒子径（μｍ）を示す］である上記第(２)項記載の被
覆ローヤルゼリー粉末、である。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明において用いられるローヤ
ルゼリー粉末としては、乾燥粉末品であればよく、その
乾燥方法については特に制限されず、真空乾燥法、噴霧
乾燥法、凍結乾燥法など、いずれの方法により乾燥処理
されたものであってもよい。このローヤルゼリー粉末
は、通常粒子径が１０〜３５０μｍの範囲にあり、かつ
平均粒子径４０〜２８０μｍ程度のものが用いられる。
一方、このローヤルゼリー粒子表面に、被覆層を形成さ
せる油脂系被覆材料としては、融点４０℃以上の人体に
対して安全性の高いものが用いられる。融点が４０℃未
満のものでは、製品の被覆ローヤルゼリー粉末が、夏場
などにおいて粒子同士が融着するなど、好ましくない事
態を招来するおそれがある。この融点４０℃以上の油脂
系被覆材料としては、例えば牛脂、豚脂、魚油などの動
物油、大豆油、菜種油、綿実油、コーン油、ヤシ油など
の植物油、これらの動植物油の硬化油、ライスワック
ス、ミツロウ、カルナバロウ、キャンデリアなどのワッ
クス類、脂肪酸金属塩、脂肪酸類、リン脂質類、糖脂質
類、モノグリセリド類及びジグリセリド類などの中から
選ばれた融点４０℃以上のものが挙げられる。これらは
単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いて
もよいが、これらの中で、特に植物性硬化油脂が好適で
ある。本発明においては、上記油脂系被覆材料粉末の平
均粒子径は０.１〜５０μｍの範囲にあることが必要で
ある。この平均粒子径が上記範囲を逸脱したものでは、
所望の厚さを有する均質な被覆層が形成されにくいおそ
れがある。本発明方法においては、前記ローヤルゼリー
粉末と油脂系被覆材料粉末とを混合撹拌して、ローヤル
ゼリー粒子表面に、油脂系被覆層を形成させるが、この
際ローヤルゼリー粉末と油脂系被覆材料粉末との衝突平
均荷重が０.０１〜１０Ｎ（ニュートン）の範囲になる
ような撹拌条件で混合撹拌することが必要である。混合
撹拌時の衝突平均荷重が上記範囲を逸脱すると所望の厚
さを有する均質な被覆層が形成されにくく、本発明の目
的が達せられない。なお、該衝突平均荷重は、以下に示
す式により求めることができる。
ルゼリー粉末としては、乾燥粉末品であればよく、その
乾燥方法については特に制限されず、真空乾燥法、噴霧
乾燥法、凍結乾燥法など、いずれの方法により乾燥処理
されたものであってもよい。このローヤルゼリー粉末
は、通常粒子径が１０〜３５０μｍの範囲にあり、かつ
平均粒子径４０〜２８０μｍ程度のものが用いられる。
一方、このローヤルゼリー粒子表面に、被覆層を形成さ
せる油脂系被覆材料としては、融点４０℃以上の人体に
対して安全性の高いものが用いられる。融点が４０℃未
満のものでは、製品の被覆ローヤルゼリー粉末が、夏場
などにおいて粒子同士が融着するなど、好ましくない事
態を招来するおそれがある。この融点４０℃以上の油脂
系被覆材料としては、例えば牛脂、豚脂、魚油などの動
物油、大豆油、菜種油、綿実油、コーン油、ヤシ油など
の植物油、これらの動植物油の硬化油、ライスワック
ス、ミツロウ、カルナバロウ、キャンデリアなどのワッ
クス類、脂肪酸金属塩、脂肪酸類、リン脂質類、糖脂質
類、モノグリセリド類及びジグリセリド類などの中から
選ばれた融点４０℃以上のものが挙げられる。これらは
単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いて
もよいが、これらの中で、特に植物性硬化油脂が好適で
ある。本発明においては、上記油脂系被覆材料粉末の平
均粒子径は０.１〜５０μｍの範囲にあることが必要で
ある。この平均粒子径が上記範囲を逸脱したものでは、
所望の厚さを有する均質な被覆層が形成されにくいおそ
れがある。本発明方法においては、前記ローヤルゼリー
粉末と油脂系被覆材料粉末とを混合撹拌して、ローヤル
ゼリー粒子表面に、油脂系被覆層を形成させるが、この
際ローヤルゼリー粉末と油脂系被覆材料粉末との衝突平
均荷重が０.０１〜１０Ｎ（ニュートン）の範囲になる
ような撹拌条件で混合撹拌することが必要である。混合
撹拌時の衝突平均荷重が上記範囲を逸脱すると所望の厚
さを有する均質な被覆層が形成されにくく、本発明の目
的が達せられない。なお、該衝突平均荷重は、以下に示
す式により求めることができる。
【数１】 ただし、Ｆは衝突平均荷重（ニュートン）、ｒ1及びｒ2
は、それぞれローヤルゼリー粒子と油脂系被覆材料粒子
の平均半径（ｍ）、ｍ1及びｍ2は、それぞれローヤルゼ
リー粒子と油脂系被覆材料粒子の平均質量（kg）、Ｙ1
及びＹ2は、それぞれローヤルゼリー粒子と油脂系被覆
材料粒子のヤング率（kg／m・sec2）、ν1及びν2は、そ
れぞれローヤルゼリー粒子と油脂系被覆材料粒子のポア
ソン比、Ｖは衝突速度（ｍ／sec）である。このような
衝突平均荷重の調整は、撹拌羽根の形式により異なる
が、例えば主軸撹拌羽根の周速を０.１〜２０ｍ／秒程
度、副軸撹拌羽根の周速を０.０１〜１０ｍ／秒程度に
調整するなどの方法により行うことができる。また、ロ
ーヤルゼリー粉末と油脂系被覆材料との混合割合は、通
常重量比４０：６０ないし９９.０：１.０の範囲で選ば
れる。好ましい混合割合は、被覆ローヤルゼリー粉末の
平均粒子径により異なる。すなわち、該平均粒子径をＲ
μｍとするとき、油脂系被覆材料の添加量を被覆ローヤ
ルゼリー総量の３００／Ｒ〜３０００／Ｒ重量％とする
ことが好ましい。混合撹拌時間は、撹拌条件により異な
り、一概に定めることができないが、通常は３０〜６０
分間程度で十分である。 さらに、この際、ローヤルゼリーの劣化を抑制するため
に、温度２０℃以下の酸素を極力含まない冷却気体、例
えば窒素ガス、炭酸ガスなどの雰囲気下で混合撹拌を行
うのが好ましい。これにより、ローヤルゼリー粉末の温
度を３０℃以下に抑えることが可能であり、混合撹拌中
の温度上昇によるローヤルゼリーの劣化及び吸湿による
劣化を抑制することができる。このようにして、ローヤ
ルゼリー粒子表面に、厚さ１〜１０μｍの均質な油脂系
被覆層を有する平均粒子径５０〜３００μｍの本発明の
被覆ローヤルゼリー粉末が効率よく得られる。本発明の
被覆ローヤルゼリー粉末においては、油脂系被覆材料の
含有量は被覆ローヤルゼリー粉末の平均粒子径をＲμｍ
とした場合、３００／Ｒ〜３０００／Ｒ重量％の範囲に
あるのが好ましい。本発明によれば、平均粒子径が５０
〜３００μｍの範囲で、９９.０〜４０重量％という高
いローヤルゼリー含有量の被覆ローヤルゼリー粉末が得
られる。本発明の被覆ローヤルゼリー粉末は、特にロー
ヤルゼリーを６０重量％以上の割合で含有するものが、
ローヤルゼリーの単位当たりのコストや利用性などの面
で好適である。本発明の被覆ローヤルゼリー粉末は、例
えば水やお湯に溶解させ、飲料として飲んでもよいし、
粉末のまま直接食べてもよく、また、食品素材として加
工食品に利用することもできる。
は、それぞれローヤルゼリー粒子と油脂系被覆材料粒子
の平均半径（ｍ）、ｍ1及びｍ2は、それぞれローヤルゼ
リー粒子と油脂系被覆材料粒子の平均質量（kg）、Ｙ1
及びＹ2は、それぞれローヤルゼリー粒子と油脂系被覆
材料粒子のヤング率（kg／m・sec2）、ν1及びν2は、そ
れぞれローヤルゼリー粒子と油脂系被覆材料粒子のポア
ソン比、Ｖは衝突速度（ｍ／sec）である。このような
衝突平均荷重の調整は、撹拌羽根の形式により異なる
が、例えば主軸撹拌羽根の周速を０.１〜２０ｍ／秒程
度、副軸撹拌羽根の周速を０.０１〜１０ｍ／秒程度に
調整するなどの方法により行うことができる。また、ロ
ーヤルゼリー粉末と油脂系被覆材料との混合割合は、通
常重量比４０：６０ないし９９.０：１.０の範囲で選ば
れる。好ましい混合割合は、被覆ローヤルゼリー粉末の
平均粒子径により異なる。すなわち、該平均粒子径をＲ
μｍとするとき、油脂系被覆材料の添加量を被覆ローヤ
ルゼリー総量の３００／Ｒ〜３０００／Ｒ重量％とする
ことが好ましい。混合撹拌時間は、撹拌条件により異な
り、一概に定めることができないが、通常は３０〜６０
分間程度で十分である。 さらに、この際、ローヤルゼリーの劣化を抑制するため
に、温度２０℃以下の酸素を極力含まない冷却気体、例
えば窒素ガス、炭酸ガスなどの雰囲気下で混合撹拌を行
うのが好ましい。これにより、ローヤルゼリー粉末の温
度を３０℃以下に抑えることが可能であり、混合撹拌中
の温度上昇によるローヤルゼリーの劣化及び吸湿による
劣化を抑制することができる。このようにして、ローヤ
ルゼリー粒子表面に、厚さ１〜１０μｍの均質な油脂系
被覆層を有する平均粒子径５０〜３００μｍの本発明の
被覆ローヤルゼリー粉末が効率よく得られる。本発明の
被覆ローヤルゼリー粉末においては、油脂系被覆材料の
含有量は被覆ローヤルゼリー粉末の平均粒子径をＲμｍ
とした場合、３００／Ｒ〜３０００／Ｒ重量％の範囲に
あるのが好ましい。本発明によれば、平均粒子径が５０
〜３００μｍの範囲で、９９.０〜４０重量％という高
いローヤルゼリー含有量の被覆ローヤルゼリー粉末が得
られる。本発明の被覆ローヤルゼリー粉末は、特にロー
ヤルゼリーを６０重量％以上の割合で含有するものが、
ローヤルゼリーの単位当たりのコストや利用性などの面
で好適である。本発明の被覆ローヤルゼリー粉末は、例
えば水やお湯に溶解させ、飲料として飲んでもよいし、
粉末のまま直接食べてもよく、また、食品素材として加
工食品に利用することもできる。
【０００６】
【作用】ローヤルゼリー粒子表面に、均質で薄い被覆層
を形成させることにより、少量の硬化油脂などの被覆形
成材料でも、吸湿による劣化、酸素による劣化、光によ
る劣化などからローヤルゼリーの有効成分である１０−
ヒドロキシデセン酸などを保護することができ、しかも
ローヤルゼリー含有量の高い被覆物を得ることができ
る。また、本発明の方法では、粉砕工程を含まないた
め、ローヤルゼリーが表面に露出することがなく、被覆
効果を長期間にわたって維持することができる。さらに
は、低温、窒素雰囲気下での製造により、製造中のロー
ヤルゼリーの劣化を防ぐことができ、保存安定性を大き
く改善することができる。
を形成させることにより、少量の硬化油脂などの被覆形
成材料でも、吸湿による劣化、酸素による劣化、光によ
る劣化などからローヤルゼリーの有効成分である１０−
ヒドロキシデセン酸などを保護することができ、しかも
ローヤルゼリー含有量の高い被覆物を得ることができ
る。また、本発明の方法では、粉砕工程を含まないた
め、ローヤルゼリーが表面に露出することがなく、被覆
効果を長期間にわたって維持することができる。さらに
は、低温、窒素雰囲気下での製造により、製造中のロー
ヤルゼリーの劣化を防ぐことができ、保存安定性を大き
く改善することができる。
【０００７】
【実施例】次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定さ
れるものではない。なお、１０−ヒドロキシデセン酸の
安定性及び褐変防止効果は、下記の方法に従って評価し
た。 （１）１０−ヒドロキシデセン酸（ＨＤＡ）の安定性 温度４０℃、湿度７５％の条件下におけるＨＤＡを溶剤
（エタノール１００％）抽出し、高速液体クロマトグラ
フにより測定して、経時的な残存率の推移を求め、評価
した。 （２）褐変防止効果 温度４０℃、湿度７５％の条件下における粉末の白色度
（色彩色差計Ｌ値）の経時変化を求め、褐変防止効果を
評価した。 実施例１ 平均粒子径１００μｍのローヤルゼリー粉末８５重量部
と平均粒子径１０μｍのナタネ硬化油（融点６５℃）粉
末１５重量部とを、１０℃に冷却した窒素を吹き込みな
がら、平均衝突荷重０.０６Ｎにて高速撹拌処理を行っ
た。なお、平均衝突荷重は、ローヤルゼリー粒子が壁面
衝突したものとして計算した。約４０分間撹拌混合し
て、平均粒子径１２０μｍの被覆ローヤルゼリー粉末を
得た。なお、撹拌機として図１に示す形状のものを用
い、主軸撹拌羽根１の周速５ｍ／秒、副軸撹拌羽根２の
周速１ｍ／秒の条件で撹拌混合を行った。得られた被覆
ローヤルゼリー粉末の被覆層の厚さは電子顕微鏡写真に
より、粒子の断面から測定したところ、平均５μｍであ
った。また、ＨＤＡ残存率の経時変化を第１表に示す。 実施例２ 実施例１において、ローヤルゼリー粉末及びナタネ硬化
油粉末の使用量を、それぞれ６０重量部及び４０重量部
に変更した以外は、実施例１と同様にして実施し、平均
粒子径１１０μｍの被覆ローヤルゼリー粉末を得た。得
られた被覆ローヤルゼリー粉末の被覆層の厚さは平均８
μｍであった。また、ＨＤＡ残存率の経時変化を第１表
に示す。 実施例３ 実施例１により得られた被覆ローヤルゼリー粉末を、ゼ
ラチンから成るハードカプセルに封入してハードカプセ
ル封入品を得た。このカプセル封入品のＨＤＡ残存率の
経時変化及び白色度の経時変化を第２表に示す。 実施例４ 実施例２により得られた被覆ローヤルゼリー粉末をゼラ
チンから成るハードカプセルに封入してハードカプセル
封入品を得た。このカプセル封入品のＨＤＡ残存率の経
時変化及び白色度の経時変化を第２表に示す。 比較例１ 実施例１において、平均衝突荷重を０.００５Ｎに変更
した以外は、実施例１と同様にして実施したが、ほとん
ど被覆されていなかった。この被覆ローヤルゼリー粉末
のＨＤＡ残存率の経時変化を第１表に示す。 比較例２ 実施例１において、平均衝突荷重を１２Ｎに変更した以
外は、実施例１と同様にして実施したところ、製造機内
への融着が起こり、良好な被覆物は得られなかった。 比較例３ ８０℃に加温して溶融させたナタネ硬化油１５重量部
に、ローヤルゼリー粉末８５重量部を添加し、冷却、固
化後、すべての粒子の径が３００μｍ以下になるまでミ
キサーで粉砕処理し、被覆ローヤルゼリーを得た。この
もののＨＤＡ残存率の経時変化を第１表に示す。 比較例４ 実施例１で用いたローヤルゼリー粉末原末を、ゼラチン
から成るハードカプセル内に直接封入してハードカプセ
ル封入品を得た。このカプセル封入品のＨＤＡ残存率の
経時変化及び白色度の経時変化を第２表に示す。
明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定さ
れるものではない。なお、１０−ヒドロキシデセン酸の
安定性及び褐変防止効果は、下記の方法に従って評価し
た。 （１）１０−ヒドロキシデセン酸（ＨＤＡ）の安定性 温度４０℃、湿度７５％の条件下におけるＨＤＡを溶剤
（エタノール１００％）抽出し、高速液体クロマトグラ
フにより測定して、経時的な残存率の推移を求め、評価
した。 （２）褐変防止効果 温度４０℃、湿度７５％の条件下における粉末の白色度
（色彩色差計Ｌ値）の経時変化を求め、褐変防止効果を
評価した。 実施例１ 平均粒子径１００μｍのローヤルゼリー粉末８５重量部
と平均粒子径１０μｍのナタネ硬化油（融点６５℃）粉
末１５重量部とを、１０℃に冷却した窒素を吹き込みな
がら、平均衝突荷重０.０６Ｎにて高速撹拌処理を行っ
た。なお、平均衝突荷重は、ローヤルゼリー粒子が壁面
衝突したものとして計算した。約４０分間撹拌混合し
て、平均粒子径１２０μｍの被覆ローヤルゼリー粉末を
得た。なお、撹拌機として図１に示す形状のものを用
い、主軸撹拌羽根１の周速５ｍ／秒、副軸撹拌羽根２の
周速１ｍ／秒の条件で撹拌混合を行った。得られた被覆
ローヤルゼリー粉末の被覆層の厚さは電子顕微鏡写真に
より、粒子の断面から測定したところ、平均５μｍであ
った。また、ＨＤＡ残存率の経時変化を第１表に示す。 実施例２ 実施例１において、ローヤルゼリー粉末及びナタネ硬化
油粉末の使用量を、それぞれ６０重量部及び４０重量部
に変更した以外は、実施例１と同様にして実施し、平均
粒子径１１０μｍの被覆ローヤルゼリー粉末を得た。得
られた被覆ローヤルゼリー粉末の被覆層の厚さは平均８
μｍであった。また、ＨＤＡ残存率の経時変化を第１表
に示す。 実施例３ 実施例１により得られた被覆ローヤルゼリー粉末を、ゼ
ラチンから成るハードカプセルに封入してハードカプセ
ル封入品を得た。このカプセル封入品のＨＤＡ残存率の
経時変化及び白色度の経時変化を第２表に示す。 実施例４ 実施例２により得られた被覆ローヤルゼリー粉末をゼラ
チンから成るハードカプセルに封入してハードカプセル
封入品を得た。このカプセル封入品のＨＤＡ残存率の経
時変化及び白色度の経時変化を第２表に示す。 比較例１ 実施例１において、平均衝突荷重を０.００５Ｎに変更
した以外は、実施例１と同様にして実施したが、ほとん
ど被覆されていなかった。この被覆ローヤルゼリー粉末
のＨＤＡ残存率の経時変化を第１表に示す。 比較例２ 実施例１において、平均衝突荷重を１２Ｎに変更した以
外は、実施例１と同様にして実施したところ、製造機内
への融着が起こり、良好な被覆物は得られなかった。 比較例３ ８０℃に加温して溶融させたナタネ硬化油１５重量部
に、ローヤルゼリー粉末８５重量部を添加し、冷却、固
化後、すべての粒子の径が３００μｍ以下になるまでミ
キサーで粉砕処理し、被覆ローヤルゼリーを得た。この
もののＨＤＡ残存率の経時変化を第１表に示す。 比較例４ 実施例１で用いたローヤルゼリー粉末原末を、ゼラチン
から成るハードカプセル内に直接封入してハードカプセ
ル封入品を得た。このカプセル封入品のＨＤＡ残存率の
経時変化及び白色度の経時変化を第２表に示す。
【０００８】
【表１】
【０００９】
【表２】
【００１０】［注］白色度：色彩色差計でＬ値を求め、
製造直後のＬ値を１００とした場合の値である。
製造直後のＬ値を１００とした場合の値である。
【００１１】
【発明の効果】本発明の被覆ローヤルゼリー粉末は、従
来の被覆物に比べて極めて安定性が高く、従来応用がで
きなかった一般食品分野への展開が可能となり、また、
ハードカプセルやソフトカプセル、打錠製剤などの製品
形態を有する健康食品の分野においても、製品の品質保
証期間を大幅に延長することができる。
来の被覆物に比べて極めて安定性が高く、従来応用がで
きなかった一般食品分野への展開が可能となり、また、
ハードカプセルやソフトカプセル、打錠製剤などの製品
形態を有する健康食品の分野においても、製品の品質保
証期間を大幅に延長することができる。
【図１】図１は、実施例１、２及び比較例１、２におい
て用いた撹拌機の形状を示す図である。
て用いた撹拌機の形状を示す図である。
１ 主軸撹拌羽根 ２ 副軸撹拌羽根
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 金枝 純 岐阜県岐阜市加納桜田町１丁目１番地 ア ピ株式会社内 (72)発明者 戸崎 恵子 岐阜県岐阜市加納桜田町１丁目１番地 ア ピ株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】融点４０℃以上及び平均粒子径０.１〜５
０μｍの油脂系被覆材料粉末を、衝突平均荷重が０.０
１〜１０Ｎ（ニュートン）となる条件にて、ローヤルゼ
リー粉末と混合撹拌することを特徴とする被覆ローヤル
ゼリー粉末の製造方法。 - 【請求項２】油脂系被覆材料粉末とローヤルゼリー粉末
との混合撹拌を温度２０℃以下の冷却気体雰囲気下で行
う請求項１記載の被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法。 - 【請求項３】ローヤルゼリー粒子の表面に、厚さ１〜１
０μｍの融点４０℃以上の均質な油脂系被覆層を有し、
かつ平均粒子径が５０〜３００μｍの範囲にあることを
特徴とする請求項１又は２記載の方法で得られた被覆ロ
ーヤルゼリー粉末。 - 【請求項４】油脂系被覆層を構成する材料の含有量が３
００／Ｒ〜３０００／Ｒ重量％［ただし、Ｒは被覆ロー
ヤルゼリー粉末の平均粒子径（μｍ）を示す］である請
求項３記載の被覆ローヤルゼリー粉末。 - 【請求項５】請求項３又は４記載の被覆ローヤルゼリー
粉末を含有して成るローヤルゼリー食品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26139096A JP3795151B2 (ja) | 1996-09-10 | 1996-09-10 | 食用被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26139096A JP3795151B2 (ja) | 1996-09-10 | 1996-09-10 | 食用被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1084888A true JPH1084888A (ja) | 1998-04-07 |
| JP3795151B2 JP3795151B2 (ja) | 2006-07-12 |
Family
ID=17361201
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26139096A Expired - Fee Related JP3795151B2 (ja) | 1996-09-10 | 1996-09-10 | 食用被覆ローヤルゼリー粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3795151B2 (ja) |
-
1996
- 1996-09-10 JP JP26139096A patent/JP3795151B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3795151B2 (ja) | 2006-07-12 |
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