JPH1081793A - 熱可塑性エラストマー組成物パウダー、粉末成形方法、成形体及び成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 粉末成形法によってピンホールや欠肉などを
殆ど生ずることなく複雑な形状の成形体を製造すること
のできる熱可塑性エラストマーパウダー、粉末成形方
法、成形体及び成形体の製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリオレフィン系樹脂１００重量部、共
役ジエン重合体またはビニル芳香族化合物単位が２５重
量％以下である共役ジエン−ビニル芳香族化合物ランダ
ム共重合体が水添されてなり、水添率が７０％以上であ
る水添ジエン系共重合体５〜２５０重量部およびエチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴム０〜５００重量部を
含有する熱可塑性エラストマー組成物からなり、球換算
平均粒径が１．２０ｍｍ以下でありかつ、かさ比重が
０．３８以上であることを特徴とする熱可塑性エラスト
マーパウダー、粉末成形方法、成形体及び成形体の製造
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性エラスト
マー組成物パウダー、粉末成形方法、成形体及び成形体
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、表面に皮シボ、ステッチなどの複
雑な凹凸模様を有するシート状の成形体は、自動車内装
部品などの表皮材として用いられている。かかる成形体
として、従来の塩化ビニル系樹脂の成形体の代替物とし
て、オレフィン系熱可塑性エラストマーが粉砕されてな
るパウダーを粉末成形して得られる成形体が提案されて
いる（例えば、特開平３−１９９５７９号公報、特開平
３−１９９５８９号公報を参照）。しかしながら、かか
る熱可塑性エラストマーが粉砕されてなるパウダーを粉
末成形して得られる成形体は、複雑な形状の成形体、た
とえば狭くて高い凸部を有する成形体などを製造する際
に該凸部のエッジにピンホールや欠肉などの外観不良が
生じるという問題があった。さらに、折り曲げられたと
きに白化し易いため、該成形体の製造時に該成形体を金
型から取り出すときや該成形体を基材に貼合する前に該
成形体を予備賦形するときに、該成形体の折り曲げられ
た部分が白化し易いという問題があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者ら
は、複雑形状であっても外観不良がなく、かつ折り曲げ
ても白化しにくい熱可塑性エラストマーの成形体を与え
る熱可塑性エラストマーについて鋭意検討を行った。そ
の結果、ポリオレフィン系樹脂及び特定の水添ジエン系
共重合体を特定の比率で含有する熱可塑性エラストマー
組成物の特定の性状のペレットが、外観不良がなく、か
つ白化しにくい成形体を与えることを見出し本発明を完
成した。

【０００４】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明のうち
第一の発明は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部、水
添ジエン系共重合体５〜２５０重量部およびエチレン・
α−オレフィン系共重合体ゴム０〜５００重量部を含有
する熱可塑性エラストマー組成物からなり、球換算平均
粒径が１．２０ｍｍ以下でありかつ、かさ比重が０．３
８以上であることを特徴とする熱可塑性エラストマーパ
ウダーに係るものである。

【０００５】また、本発明のうち第二の発明は、第一の
発明の熱可塑性エラストマー組成物パウダーを用いるこ
とを特徴とする粉末成形方法に係るものである。

【０００６】また、本発明のうち第三の発明は、第一の
発明の熱可塑性エラストマー組成物パウダーが粉末成形
されてなることを特徴とする成形体に係るものである。

【０００７】また、本発明のうち第四の発明は、成形体
の製造方法に係るものである。

【０００８】本発明の成形体は、複雑形状部にピンホー
ルや欠肉等の外観不良がなく、折り曲げられても白化し
難い。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明に用いられるポリオレフィ
ン系樹脂は、結晶性を有する、１種類以上のオレフィン
の重合体又は共重合体から選ばれる少なくとも１種類で
ある。該オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、
１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどの炭素原
子数が２〜８のオレフィンが挙げられる。該ポリオレフ
ィン系樹脂の例には、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリブテン−１、プロピレンとそれ以外のα−オレフィ
ン（例えば１−ブテンなど）との共重合体が挙げられ
る。ポリオレフィン系樹脂がプロピレン・エチレン共重
合体又はプロピレン・１−ブテン共重合体である場合に
は、本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、柔軟性に
特に優れた成形体を与えることができる。また、２段階
以上で、エチレン及び炭素原子数が３〜８のα−オレフ
ィンから選ばれる２種類以上のモノマーが共重合されて
なる共重合体を用いることもできる。例えば、第一段階
でプロピレンを単独重合させ、第二段階でプロピレン
と、エチレン、又はプロピレン以外のα−オレフィンと
を共重合させて得られる共重合体を用いることができ
る。尚、本発明の熱可塑性エラストマー組成物の粉末を
用いて粉末成形法によって成形体を製造する場合に、得
られる成形体の強度の観点から、ポリオレフィン系樹脂
の、ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準拠して２３０℃、荷重
２．１６ｋｇｆで測定したメルトフローレート（ＭＦ
Ｒ）は、通常は２０〜５００ｇ／10分、好ましくは５０
〜３００ｇ／10分の範囲内である。

【００１０】水添ジエン系共重合体は、共役ジエン重合
体または共役ジエンービニル芳香族ランダム共重合体を
水添して得られる。共役ジエン重合体とは、少なくとも
１種の共役ジエンを重合してなる重合体である。共役ジ
エンの例としては、たとえばブタジエン、イソプレン、
ペンタジエン、２，３−ジメチルブタジエンなどの炭素
原子数４〜８の共役ジエンが挙げられる。共役ジエン重
合体との例としては、ポリブタジエン、ポリイソプレ
ン、ポリペンタジエンなどが挙げられる。

【００１１】ビニル芳香族化合物は、そのビニル基の１
位または２位がメチル基などのアルキル基などで置換さ
れていてもよい。ビニル芳香族化合物の例としては、ス
チレン、ｐーメチルスチレン、αーメチルスチレンなど
の炭素原子数８〜１２のビニル芳香族化合物が挙げられ
る。

【００１２】共役ジエン−ビニル芳香族化合物ランダム
共重合体の例としては、ブタジエンースチレンランダム
共重合体、イソプレン−スチレンランダム共重合体、ブ
タジエン−ｐ−メチルスチレンランダム共重合体などが
挙げられる。共役ジエン−ビニル芳香族化合物ランダム
におけるビニル芳香族化合物単位含有量は、通常２５重
量％以下、好ましくは２０重量％以下である。この含有
量が２５重量％を超えると、熱可塑性エラストマー組成
物ペレットを成形して得られる成形体は折り曲げたとき
に白化しやすい傾向がある。共役ジエン重合体または共
役ジエン−ビニル芳香族化合物ランダム共重合体の共役
ジエン単位には、共役ジエンの重合部位に応じて、側鎖
にオレフィン性不飽和結合を有する共役ジエン単位と、
主鎖中にオレフィン性不飽和結合を有する共役ジエン単
位とが含まれる。側鎖にオレフィン性不飽和結合を有す
る共役ジエン単位数の全共役ジエン単位数の対する割合
は、通常５〜９５％、好ましくは３０〜９５％、さらに
好ましくは４０〜９０％の範囲である。

【００１３】共役ジエン重合体または共役ジエン−ビニ
ル芳香族化合物ランダムは、いずれも公知の方法によっ
て製造することができる。たとえば、共役ジエン重合体
を製造するには、炭化水素系溶媒中で共役ジエンをリビ
ングアニオン重合すればよく、共役ジエン−ビニル芳香
族化合物ランダム共重合体を製造するには同様にして共
役ジエンおよびビニル芳香族化合物をリビングアニオン
重合すればよい（たとえば特開平２−３６２４４号公報
参照）。リビングアニオン重合に際して、通常は有機リ
チウム化合物などの開始剤を用いる。有機リチウム化合
物の例としては、ｎ−ブチルリチウム、ｓｅｃ−ブチル
リチウム、ｔｅｒｔ−ブチルリチウムなどのアルキルリ
チウムが挙げられる。炭化水素系溶媒の例としては、ヘ
キサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素、メチルシクロ
ペンタン、シクロヘキサンなどの環状脂肪族炭化水素、
ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族脂肪族炭化
水素、２−メチルブテン−１，２−メチルブテン−２な
どの不飽和脂肪族炭化水素などが挙げられる。リビング
アニオン重合の方式は、バッチ式であっても連続式であ
っても良く、重合温度は通常０〜１２０℃の範囲であ
る。なお、上記のリビングアニオン重合に際して、例え
ばエーテル、３級アミン、ナトリウム、カリウムなどの
アルカリ金属のアルコキシド、フェノキシド、スルホン
酸塩などを併用し、その種類や種類などを適宜選択する
ことによって、得られる共役ジエン重合体または共役ジ
エン−ビニル芳香族化合物ランダム共重合体における側
鎖にオレフィン性不飽和結合を有する共役ジエン単位数
の全共役ジエン単位数の対する割合を制御することがで
きる。さらに重合の終了直前に多官能のカップリング剤
を添加してカップリング反応させることによって、分岐
状の重合体を得ることもできる。カップリング剤の例と
しては、テトラクロロシラン、ブチルトリクロロシラ
ン、ブチルトリクロロスズ、テトラクロロゲルマニウ
ム、ビス（トリクロロシリル）エタン、ジビニルベンゼ
ン、アジピン酸ジエステル、エポキシ化液状ブタジエ
ン、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油、トリレン
ジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネー
ト、１、２、４−ベンゼントリイソシアネートなどが挙
げられる。

【００１４】共役ジエン重合体または共役ジエン−ビニ
ル芳香族化合物ランダムを水添するには、共役ジエン重
合体または共役ジエン−ビニル芳香族化合物ランダム
を、炭化水素溶媒中で水添触媒の存在下に、水素圧１〜
１００ｋｇ／ｃｍ² 、温度２０〜１５０℃で水素と反応
させればよい（たとえば特開平２−３６２４４号公報参
照）。水添触媒の例としては、パラジウム、ルテニウ
ム、ロジウム、白金などの貴金属をシリカ、カーボン、
ケイソウ土などの担体に担持させた触媒、ルテニウム、
ロジウム、白金などの金属錯体、コバルト、ニッケルな
どの有機カルボン酸塩と有機アルミニウムまたは有機リ
チウムとからなる触媒、ジシクロペンタジエニルチタン
ジクロリド、ジシクロペンタジエニルジフェニルチタ
ン、ジシクロペンタジエニルチタンジトリル、ジシクロ
ペンタジエニルジベンジルなどのチタン化合物とリチウ
ム、アルミニウム、マグネシウムなどの有機金属化合物
とからなる触媒などが挙げられる。このような水添によ
って、共役ジエン重合体または共役ジエン−ビニル芳香
族化合物ランダム共重合体の共役ジエン単位に含まれる
側鎖もしくは主鎖中のオレフィン性不飽和結合が水添さ
れ、本発明で使用する水添ジエン系共重合体が得られ
る。本発明で使用する水添ジエン系重合体の水添率は７
０％以上である必要がある。水添率が７０％未満である
と、得られる熱可塑性エラストマー組成物パウダーから
得られる成形体の耐久性、とりわけ耐熱性と耐光性が低
下し、クラック、白化等の不具合が発生する。ここで水
添率とは、水添前の共役ジエン単位の側鎖もしくは主鎖
中のオレフィン性不飽和結合数に対する、水添された側
鎖もしくは主鎖中のオレフィン性不飽和結合数の割合で
ある。水添率は、好ましくは９０％以上、より好ましく
は９５％以上である。

【００１５】エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
は、非結晶性のエチレン・α−オレフィン共重合体と非
結晶性のエチレン・α- オレフィン・非共役ジエン共重
合体とから選択される少なくとも１種類である。好まし
いα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、
３−メチル−ペンテン−１、１−オクテン、１−デセン
などの炭素原子数が３〜１０のα−オレフィンが挙げら
れ、特にプロピレン及び１−ブテンが好ましい。好まし
い非共役ジエンとしては、ジシクロペンタジエン、２−
メチル−２，５−ノルボルナジエン 、エチリデンノル
ボルネン 、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエ
ン、メチレンノルボルネン、１，６−オクタジエンなど
が挙げられ、特にエチリデンノルボルネンが好ましい。
エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの例は、エチ
レン・プロピレン共重合体ゴム、エチレン・１−ブテン
共重合体ゴム、エチレン・プロピレン・エチリデンノル
ボルネン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）を含む。ＥＰＤＭを
含有する本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、耐熱
性や引張特性が特に優れた成形体を与えることができ
る。エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム中のα−
オレフィン単位含有量は、好ましくは ５〜４０重量
％、より好ましく１０〜３５重量％の範囲であり、エチ
レン単位含有量は、通常は６０〜９５重量％、好ましく
は６５〜９０重量％である。α−オレフィン単位含有量
及びエチレン単位含有量は、¹³Ｃ−ＮＭＲ法や、赤外線
吸光分光法などによって求めることができる。尚、本発
明の熱可塑性エラストマー組成物からなるパウダーを用
いて粉末成形法によって成形体を製造する場合には、得
られる成形体の強度の観点から、このエチレン・α−オ
レフィン系共重合体ゴムの、ＡＳＴＭＤ−９２７−５７
Ｔに準じて１００℃で測定したムーニー粘度｛ＭＬ₁₊₄
( １００℃）｝は、好ましくは１０〜３５０、より好ま
しくは１５〜３００の範囲内である。

【００１６】本発明の熱可塑性エラストマー組成物中の
エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの含有量は、
ポリオレフィン系樹脂１００重量部当たり、通常は０〜
５００重量部であるが、得られる成形体の耐寒性（耐低
温衝撃性）の観点からは、好ましくは５〜４００重量
部、より好ましくは １０ 〜２５０重量部の範囲内で
ある。尚、本発明の熱可塑性エラストマー組成物におい
て、前記ポリオレフィン系樹脂、水添ジエン系重合体及
びエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムは、分子内
及び／又は分子間で架橋していてもよい。すなわち、ポ
リオレフィン系樹脂が分子内及び／又は分子間で架橋し
ていてもよいし、水添ジエン系重合体が分子内及び／又
は分子間で架橋していてもよいし、エチレン・α−オレ
フィン系共重合体ゴムが分子内及び／又は分子間で架橋
していてもよいし、更にはポリオレフィン系樹脂と水添
ジエン系重合体、或いはポリオレフィン系樹脂とエチレ
ン・α−オレフィン系共重合体、或いは水添ジエン系重
合体とエチレン・α−オレフィン系共重合体とが分子間
で架橋していてもよい。例えば、ポリオレフィン系樹脂
及び／又はエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの
架橋は、例えばポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−
オレフィン系共重合体ゴムとを混練し、該混練混合物を
更に動的架橋に付すことにより行うことができる。

【００１７】該混練混合物の動的架橋は、例えば、該混
練混合物と架橋剤とを加熱下に混練することにより行う
ことができる。架橋剤としては、通常は、２，５−ジメ
チル−２，５−ジ（tert−ブチルペルオキシノ）ヘキサ
ン、ジクミルパーオキサイドなどの有機過酸化物が用い
られる。架橋剤は、架橋に付されるポリオレフィン系樹
脂、水添ジエン系重合体及びエチレン・α−オレフィン
系共重合体ゴムの合計１００重量部当たり、通常は１重
量部以下、好ましくは０．１〜０．８ 重量部、より好
ましくは ０．２〜０．６重量部の範囲で使用される。
架橋剤として有機過酸化物を用いる場合には、ビスマレ
イミド化合物などの架橋助剤の存在下に動的架橋を行う
と、優れた耐熱性を有する成形体を与える熱可塑性エラ
ストマー組成物を得ることができる。この場合、有機過
酸化物の使用量は、架橋に付されるポリオレフィン系樹
脂、水添ジエン系重合体及びエチレン・α−オレフィン
系共重合体ゴムの合計１００重量部当たり、通常は０．
８重量部以下、好ましくは０．２〜０．８重量部、より
好ましくは０．４ 〜０．６重量部の範囲である。

【００１８】架橋助剤の使用量は、架橋に付されるポリ
オレフィン系樹脂、水添ジエン系共重合体及びエチレン
・α−オレフィン系共重合体ゴムの合計１００重量部当
たり、通常は１．５重量部以下、好ましくは ０．２〜
１重量部、より好ましくは０．４〜０．８重量部の範囲
である。架橋助剤は架橋剤の添加の前に配合されること
が好ましく、通常は架橋に付される前記成分、及びを混
練する際に添加される。ポリオレフィン系樹脂、水添ジ
エン系共重合体及びエチレン・α−オレフィン系共重合
体ゴムの架橋は、これらの成分、架橋剤、及び必要なと
きには更に架橋助剤を、加熱しながら一軸押出機や二軸
押出機などを用いて混練することにより行うことができ
る。上記条件下での動的架橋によって、通常は優先的に
エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムが分子内及び
／又は分子間で架橋されるが、ポリオレフィン系樹脂が
分子内及び／又は分子間で架橋されることや、水添ジエ
ン系重合体が分子内及び／又は分子間で架橋されるこ
と、ポリオレフィン系樹脂と水添ジエン系重合体とが分
子間で架橋されること、ポリオレフィン系樹脂とエチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴムとが分子間で架橋さ
れること、水添ジエン系重合体とエチレン・α−オレフ
ィン系共重合体ゴムとが分子間で架橋されることもあ
る。本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、いずれの
タイプの架橋物を含有することもできる。

【００１９】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
上記の主要成分の他に、各種の添加剤を含有していても
よい。添加剤としては、例えばパラフィン系プロセスオ
イルなどの鉱物油系軟化剤、フェノール系、サルファイ
ト系、フェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン
系又はアミド系の耐熱安定剤、老化防止剤、耐候安定
剤、帯電防止剤、金属石鹸、ワックスなどの滑剤、メチ
ルポリシロキサン化合物などの内部添加型離型剤、着色
用顔料、充填剤、発泡剤、発泡助剤、セル調整剤などが
挙げられる。これらの中でも鉱物油系軟化剤は、本発明
の熱可塑性エラストマー組成物の溶融流動性を向上さ
せ、また、これを含有する熱可塑性エラストマー組成物
は柔軟性に優れた成形体を与えることができるので好ま
しい。尚、本発明の熱可塑性エラストマー組成物の製造
において、この鉱物油系軟化剤と前記エチレン・α−オ
レフィン系共重合体ゴムとからなる組成物、いわゆる油
展エチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムを用いる
と、混練や動的架橋における優れた加工性を付与するこ
とができる。かかる油展エチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムの鉱物油系軟化剤の含有量は、エチレン・α
−オレフィン系共重合体ゴム１００重量部あたり、通常
は１２０重量部以下、好ましくは３０〜１２０重量部の
範囲内である。

【００２０】また、本発明の熱可塑性エラストマー組成
物は、本発明の効果を損なわない限り、天然ゴム、ブチ
ルゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリル・ブタジ
エンゴム、水添アクリロニトリル・ブタジエンゴム、ス
チレン・ブタジエン・スチレン三元共重合体ゴム、水添
スチレン・ブタジエン・スチレン三元共重合体ゴム、水
添スチレン・イソプレンゴム、エピクロロヒドリンゴ
ム、アクリルゴムなどのゴム質重合体、エチレン・アク
リル酸共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体及びそ
のケン化物、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体、
エチレン・グリシジルメタクリレート・酢酸ビニル共重
合体などの重合体成分を含有していてもよい。

【００２１】本発明の熱可塑性エラストマー組成物の粘
弾性は、該組成物の成形条件に応じて種々の範囲が許容
される。本発明の熱可塑性エラストマー組成物ペレット
を粉末成形して成形体を製造する場合には、２５０℃に
おいて振動周波数ω＝１ラジアン／秒で測定される複素
動的粘度η^* （１）は、該組成物の成形加工性の観点か
ら、好ましくは５×１０⁴ ポイズ以下であり、より好ま
しくは１×１０² 〜３×１０³ ポイズの範囲にあり、特
に好ましくは３×１０² 〜２×１０³ ポイズの範囲にあ
る。

【００２２】ここで、２５０℃において振動周波数ωで
測定される複素動的粘度η^* （ω）は、２５０℃におい
て振動周波数ωで測定される貯蔵粘弾性率Ｇ' （ω）及
び損失粘弾性率Ｇ''（ω）を用いて式〔２〕に基づいて
算出される。

【００２３】η^* （１）が ５×１０⁴ ポイズを超え
ると、熱可塑性エラストマー組成物ペレットの溶融流動
性が不十分になり、加工性が低下する傾向にある。ま
た、得られる成形体の機械的強度の観点から、上記の複
素動的粘度η^* （１）と、２５０℃において振動周波数
ω＝１００ラジアン／秒で測定される複素動的粘度η^*
（１００）とを用いて式〔２〕によって算出されるニュ
ートン粘性指数ｎは、得られる成形体の機械的強度の観
点から、好ましくは０．２８以下であり、より好ましく
は、０．０１〜０．２５の範囲にあり、特に好ましく
は、０．０３〜０．２０の範囲にある。０．６７以下で
あり、より好ましくは、０．０１〜０．３５の範囲にあ
り、特に好ましくは、０．０３〜０．２５の範囲にあ
る。

【００２４】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
例えば、ポリオレフィン系樹脂、水添ジエン系重合体及
び必要に応じてエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴ
ムを混練することにより製造することができる。エチレ
ン・α−オレフィン系共重合体ゴムを用いる場合には、
ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−オレフィン系共
重合体ゴムとを混練した後に水添ジエン系重合体を更に
加えて混練することにより製造することができる。ま
た、例えば、ポリオレフィン系樹脂及び／又はエチレン
・α−オレフィン系共重合体ゴムが分子内及び／又は分
子間で架橋している本発明の熱可塑性エラストマー組成
物は、通常は、ポリオレフィン系樹脂とエチレン・α−
オレフィン系共重合体ゴムとを動的架橋した後に、更に
水添ジエン系重合体を添加して混練することにより製造
することができる。ここで、水添ジエン系重合体の混練
には、一軸押出機や二軸押出機などを用いることができ
る。また、ポリオレフィン系樹脂、水添ジエン系重合体
及びエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの混合物
を動的架橋することによっても、本発明の熱可塑性エラ
ストマー組成物を製造することができる。上記のような
方法により本発明の熱可塑性エラストマー組成物を溶融
混練物として得ることができる。尚、各種の添加剤の配
合は、例えば、これらの添加剤が予め配合されたポリオ
レフィン系樹脂、水添ジエン系重合体又はエチレン・α
−オレフィン系共重合体ゴムを用いたり、上記成分の混
練や動的架橋の際に配合することにより行うことができ
る。

【００２５】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
種々の成形法によって種々の大きさ及び形状の成形体に
加工することができる。本発明の熱可塑性エラストマー
組成物から得られる成形体は、折り曲げられても白化し
難いという特徴を有する。例えば、本発明の熱可塑性エ
ラストマー組成物は、その溶融物、例えば上記のような
溶融混練物から、例えばプレス成形法、射出成形法、押
出成形法などによって種々の成形体に成形される。成形
体の形状や大きさは特に限定されない。

【００２６】また、本発明の熱可塑性エラストマー組成
物パウダーは、粉末成形法によってシート又はフィルム
などの成形体に加工することができる。ここで、前記パ
ウダーの球換算平均粒径は、パウダー成形時における粒
子同士の熱融着の容易さの観点から、好ましくは1 ．２
０mm以下であり、より好ましくは０．１５〜１．１０mm
の範囲にある。パウダー同士の熱融着が不十分である
と、成形体にピンホールや欠肉が生じ易い。また、かさ
比重は、成形時におけるパウダーの金型面への付着の容
易さの観点から０．３８以上である必要があり、好まし
くは、０．３８〜０．６５の範囲にあり、特に好ましく
は、０．４２〜０．６５の範囲にある。ペレットの金型
面への付着が不十分であると、成形体にピンホールや欠
肉が生じ易い。

【００２７】ここで、パウダーの球換算平均粒径は、該
パウダーの平均体積と同じ体積を有する球の直径として
定義される。尚、パウダーの平均体積（Ｖ）は、無作為
に取り出された１００粒の熱可塑性エラストマー組成物
のパウダーの合計重量（Ｗ）と熱可塑性エラストマー組
成物の密度（Ｄ）と平均体積（Ｖ）に関する下記式： Ｖ ＝ Ｗ ／ Ｄ によって定義される。また、パウダーのかさ比重は、Ｊ
ＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して定義及び測定される。

【００２８】上記のようなパウダーは、以下に述べるよ
うな種々の方法で製造することができる。

【００２９】冷凍粉砕−溶剤処理法：熱可塑性エラスト
マー組成物をそのガラス転移温度以下（通常は−７０℃
以下、好ましくは−９０℃以下）に冷却し、粉砕する。
次いで、上記の冷凍粉砕法によって製造された粉末を、
熱可塑性エラストマー組成物との相溶性に劣る溶剤中
で、分散剤と乳化剤の存在下に、熱可塑性エラストマー
組成物の溶融温度以上、好ましくは該溶融温度よりも３
０〜５０℃高い温度で攪拌した後、冷却する（例えば、
特開昭６２−２８０２２６号公報参照）。

【００３０】ストランドカット法：溶融している熱可塑
性エラストマー組成物をダイスから空気中に押し出して
ストランドとし、これを冷却して切断する（例えば、特
開昭５０−１４９７４７号公報参照）。

【００３１】ダイフェースカット法： 溶融している熱
可塑性エラストマー組成物をダイスから水中に押し出し
ながら切断する。

【００３２】上記の溶剤処理法においては、溶剤として
は、例えばエチレングリコール、ポリエチレングリコー
ル、ポリプロピレングリコールなどが、熱可塑性エラス
トマー組成物１００重量部当たり、通常は３００〜１０
００重量部、好ましくは４００〜８００重量部の範囲で
使用される。分散剤としては、例えばエチレン−アクリ
ル酸共重合体、無水ケイ酸、酸化チタンなどが、熱可塑
性エラストマー組成物１００重量部当たり、通常は５〜
２０重量部、好ましくは１０〜１５重量部の範囲で使用
される。乳化剤としては、例えばポリオキシエチレンソ
ルビタンモノラウレート、ポリエチレングリコールモノ
ラウレート、ソルビタントリステアレートなどが、熱可
塑性エラストマー組成物１００重量部当たり、通常は３
〜１５重量部、好ましくは５〜１０重量部の範囲で使用
される。前記のストランドカット法においては、ダイス
の吐出口径は、通常は０．１〜３mm、好ましくは０．２
〜２mmの範囲にある。ダイスの吐出口1 個当たりの熱可
塑性エラストマー組成物の吐出速度は、通常は０．１〜
５kg／時、好ましくは０．５〜３kg／時の範囲にある。
ストランドの引取速度は、通常は１〜１００m ／分、好
ましくは５〜５０m／分の範囲にある。また、冷却され
たストランドは、通常は１．４mm以下、好ましくは０．
３〜１．２mmに切断される。前記のダイフェースカット
法においては、ダイスの吐出口径は、通常は０．１〜３
mm、好ましくは０．２〜２mmの範囲にある。ダイスの吐
出口1 個当たりの熱可塑性エラストマー組成物の吐出速
度は、通常は０．１〜５kg／時、好ましくは0 ．５〜３
kg／時の範囲にある。水の温度は、通常は３０〜７０
℃、好ましくは４０〜６０℃の範囲にある。

【００３３】上記の熱可塑性エラストマー組成物のパウ
ダーは、粉末スラッシュ成形法、流動浸漬法、静電塗装
法、粉末溶射法、粉末回転成形法などの種々の粉末成形
法、プレス成形法、押出成形法、射出成形法等に適用す
ることができる。例えば、粉末スラッシュ成形法は次の
ようにして行われる。まず、熱可塑性エラストマー組成
物のパウダーを、該組成物の溶融温度以上、通常は１６
０〜３００℃、好ましくは２１０〜２７０℃に加熱され
た金型の成形面上に供給する。該成形面上で前記パウダ
ーを所定の時間の間加熱し、少なくとも表面が溶融した
パウダーを、互いに融着させる。該所定時間が経過した
後に、融着しなかった粉末を回収する。必要であれば、
溶融した熱可塑性エラストマー組成物がのっている金型
を更に加熱する。その後、金型を冷却して、その上に形
成されたシートを金型から取り外す。このような方法に
おいて、金型は、例えばガス加熱炉方式、熱媒体油循環
方式、熱媒体油内又は熱流動砂内への浸漬方式、高周波
誘導加熱方式などによって加熱される。熱可塑性エラス
トマー組成物パウダーを熱融着させるための加熱時間
は、目的とする成形体の大きさや厚みなどに応じて適宜
選択される。

【００３４】本発明の熱可塑性エラストマー組成物パウ
ダーから得られる本発明の成形体は、欠肉・ピンホール
等の不具合がなく成形性に優れ、折り曲げられても白化
し難いという特徴を有する。

【００３５】尚、発泡剤を含有する本発明の熱可塑性エ
ラストマー組成物パウダーを用いて、種々の成形法、例
えば粉末成形法、プレス成形法、押出成形法或いは射出
成形法などによって、柔軟性に優れた発泡成形体を製造
することができる。例えば、発泡剤を含有する本発明の
熱可塑性エラストマーパウダーを粉末成形し、更に発泡
させることにより、発泡成形体を製造することができ
る。発泡剤はパウダー内部に予め含有されていてもよい
し、ヘンシェルミキサー等の回転ミキサーによって、パ
ウダーの表面にコーティングされていてもよい。発泡剤
としては、通常は熱分解型発泡剤が用いられる。かかる
熱分解型発泡剤の例には、アゾジカルボンアミド、２，
２’−アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾジアミノベ
ンゼンなどのアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジ
ド、ベンゼン−１，３−スルホニルヒドラジド、ｐ−ト
ルエンスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジ
ド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラ
ミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−Ｎ，Ｎ’−ジメチルテレ
フタルアミドなどのニトロソ化合物、テレフタルアジド
などのアジド化合物、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモ
ニウム、炭酸アンモニウムなどの炭酸塩類などが含まれ
る。中でも、アゾジカルボンアミドが好ましく使用され
る。発泡剤の配合は、通常は発泡剤の分解温度以下の温
度で行われる。また、本発明の熱可塑性エラストマー組
成物は、発泡剤と共に、発泡助剤やセル調整剤を含有し
ていてもよい。

【００３６】本発明の熱可塑性エラストマー組成物から
得られる成形体は、例えば発泡体が積層されて二層成形
体を構成することができる。かかる二層成形体は、例え
ば特開平５−４７３号公報に開示されるような粉末成形
法によって製造することができ、また、別々に製造され
た本発明の熱可塑性エラストマー組成物からなる成形体
と発泡体とを接着剤などで接着する方法によって製造す
ることもできる。粉末成形法による場合には、先に記載
した方法に準じて、粉末成形用金型の成形面上に発泡剤
を含有しない本発明の熱可塑性エラストマー組成物から
なる層を形成させ、その層の上に、発泡剤と熱可塑性樹
脂（或いは熱可塑性エラストマー）とを含有する組成物
を更に供給し、該粉末同士を熱融着させて新たな層を形
成させ、更に、発泡剤を含有するその組成物の層を発泡
させることにより製造することができる。また、これと
類似の方法によって、非発泡層／発泡層／非発泡層とい
う構成の複合成形体を製造することもできる。ここで、
二つの非発泡層は同一のものであっても異なるものであ
ってもよい。上記の二層成形体及び複合成形体の製造に
使用される発泡剤としては、前記と同様の熱分解型発泡
剤を用いることができる。前記の発泡剤を含有する組成
物に含まれる熱可塑性樹脂或いは熱可塑性エラストマー
としては、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、
オレフィン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられるま
た、前記の発泡剤を含有する組成物として、特開平７−
２２８７２０号公報に開示されているポリエチレン系発
泡性組成物を使用することもできる。また、前記の発泡
層は、発泡ポリウレタンからなるものでもよい。この場
合には、一般に本発明の熱可塑性エラストマー組成物と
ポリウレタンとが接着性に劣るため、通常は、本発明の
熱可塑性エラストマー組成物の表面を塩素化ポリエチレ
ンなどのプライマーで前処理することにより接着性を向
上させることが好ましい。尚、前記の発泡ポリウレタン
からなる発泡層は、例えば、本発明の熱可塑性エラスト
マー組成物からなる成形体と後述する樹脂芯材との間に
ポリオール、ポリイソシアナート及び発泡剤からなる混
合液を供給し、これを発泡させることにより形成させる
ことができる。

【００３７】上に説明した本発明の熱可塑性エラストマ
ー組成物パウダーを成形して得られる成形体、或いは本
発明の熱可塑性エラストマー組成物の層と発泡層とを含
む複合成形体は、樹脂成形体（樹脂芯材）用の表皮材と
して用いられて多層成形体を形成することができる。例
えば、本発明の熱可塑性エラストマー組成物からなるシ
ート（表皮材）は樹脂芯材に貼合されて二層成形体を構
成することができ、本発明の熱可塑性エラストマー組成
物の層と発泡層とからなる二層成形体（二層表皮材）
は、その発泡層側で樹脂芯材に貼合されて三層成形体を
構成することができる。

【００３８】前記樹脂芯材を構成する樹脂としては、例
えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィ
ン樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジエン・
スチレン共重合体樹脂）などの熱可塑性樹脂が挙げられ
る。中でもポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂が
好ましく使用される。

【００３９】上記のような多層成形体は、例えば前記表
皮材の片側に溶融した樹脂を供給し、加圧することによ
って製造することができる。前記の加圧は、樹脂の供給
の完了後に開始されてもよいし、樹脂の供給完了前に開
始されて、樹脂の供給完了後まで継続されてもよい。ま
た、前記の加圧は、成形装置の型締めによって行われて
もよいし、樹脂の供給圧力によって行われてもよい。

【００４０】上記のような多層成形体の製造には、射出
成形法、低圧射出成形法、低圧圧縮成形法などの種々の
方法を適用することができる。例えば、開放位置と閉鎖
位置との間を相対的に自由に移動することができる一対
の第一及び第二の金型部材を含む成形装置を用いて、開
放位置にある第一及び第二の金型部材の間に、本発明の
熱可塑性エラストマー組成物からなる層を含む表皮材を
供給し、次いで、該表皮材と一方の金型部材との間に溶
融した樹脂を供給する。樹脂を供給した後に、或いは供
給しながら、第一及び第二の金型部材を相対的に移動さ
せて表皮材と樹脂とを圧縮することにより、多層成形体
を製造することができる。

【００４１】例えば、本発明の熱可塑性エラストマー組
成物からなる層と発泡層とからなる表皮材を使用する場
合には、上記の方法において、表皮材の発泡層とそれに
対向する金型部材との間に溶融した樹脂を供給する。上
記の方法において、表皮材と金型部材との間への樹脂の
供給は、例えば、該金型部材中に設けられた樹脂通路か
ら行うこともできるし、成形装置の外側に設けられた樹
脂供給装置の樹脂供給ノズルを表皮材と金型部材との間
に挿入して樹脂を供給し、その後に樹脂供給ノズルを退
出させることにより行うこともできる。尚、第一及び第
二の金型部材の移動方向は、特に制限はされず、例えば
鉛直方向でも、水平方向でもよい。

【００４２】上記の方法は、第一及び第二の金型部材が
閉鎖位置に保持され状態で溶融した熱可塑性樹脂が供給
される射出成形法に比べて、表皮材の位置のずれが少な
く、しかも表皮材の損傷も回避することができるので、
より好ましい。

【００４３】また、先に述べた粉末成形法によって製造
された表皮材を用いる場合には、粉末成形において使用
した金型を、多層成形体製造用の金型部材として応用す
ることができる。この場合には、通常、粉末成形用の金
型を、粉末成形によって形成された表皮材をその成形面
上に保持したまま、前記第一の金型部材に取り付け、そ
の後に、上記と同様の操作を行うことにより多層成形体
が製造される。この方法によれば、粉末成形によって表
皮材の表面に施された模様が殆ど損なわれることなく、
多層成形体を製造することができる。

【００４４】前記一対の金型部材は、例えば、第一の金
型部材の外周面と第二の金型部材の内周面とが摺動可能
な、いわゆる一対の雌雄金型部材であることができる。
この場合に、前記内周面と外周面との間の距離（クリア
ランス）を、使用する表皮材の厚みと概ね等しく設定す
ることにより、端部に余分の表皮材を有する多層成形体
を製造することができる。この余分の表皮材を多層成形
体の裏面に向かって折り返すことにより、端部まで表皮
材で覆われた多層成形体を製造することができる。

【００４５】

【発明の効果】本発明の熱可塑性エラストマー組成物か
らなるパウダーは、複雑形状であっても欠肉、ピンホー
ル等の不具合がなく、折り曲げても容易には白化するこ
とのない成形体を与えることができる。

【００４６】

【実施例】以下、本発明を実施例により詳細に説明する
が、本発明は、これらの実施例には限定されない。

【００４７】評価方法 〔１〕複素動的粘度η^* （１） ダイナミックアナライザー（レオメトリックス社製、Ｒ
ＤＳ−７７００型）を用いて、平行平板モード、印加歪
み５％、サンプル温度２５０℃、振動周波数ω＝１ラジ
アン／秒で、サンプルの貯蔵粘弾性率Ｇ’（１）及び損
失粘弾性率Ｇ''（１）を測定し、これらの値から、前記
の式〔１〕によってη^* （１）を算出した。

【００４８】〔２〕 ニュートン粘性指数ｎ η^* （１）の測定に使用したのと同じサンプルについ
て、貯蔵粘弾性率及び損失粘弾性率の測定時の振動周波
数ωを１００ラジアン／秒とした以外はη^* （１）の測
定と同様にして複素動的粘度η^* （１００）を測定し
た。求められたη^*（１）とη^* （１００）とを用い
て、前記の式〔２〕によってｎを算出した。

【００４９】〔３〕熱可塑性エラストマー組成物の粉末
の球換算平均粒径 熱可塑性エラストマー組成物の粒子１００個を無作為に
採取し、その合計重量を求めた。この値と、熱可塑性エ
ラストマー組成物の比重とから粒子１個当たりの平均体
積を算出し、この平均体積と同体積の球の直径を算出し
て、その値を熱可塑性エラストマー組成物の粉末の球換
算平均粒径とした。

【００５０】〔４〕熱可塑性エラストマー組成物の粉末
のかさ比重 ＪＩＳ Ｋ−６７２１に準拠して、熱可塑性エラストマ
ーの粉末のかさ比重を算出した。

【００５１】〔５〕成形体の外観 得られた成形体において、図３に示す３つの凸部Ａ（高
さ７mm、幅５mm）、Ｂ（高さ１１mm、幅２５mm）及びＣ
（高さ１５mm、幅２５mm）の各エッジにおけるピンホー
ル及び欠肉の有無を目視で観察し、以下に示す基準で評
価した。 ＋＋：凸部Ａ、Ｂ及びＣのいずれのエッジにも、ピンホ
ール及び欠肉は認められなかった。 ＋：凸部Ａ及びＢのエッジにはピンホールも欠肉も認め
られなかったが、凸部Ｃのエッジにはピンホール又は欠
肉が認められた。 −：凸部Ａのエッジにはピンホールも欠肉も認められな
かったが、凸部Ｂ及びＣのエッジにはピンホール又は欠
肉が認められた。 −−：凸部Ａ、Ｂ及びＣのいずれのエッジにもピンホー
ル又は欠肉が認められた。

【００５２】〔６〕成形体の折り曲げ白化試験 中央部で折り曲げた成形体に、５００gf又は１kgf の荷
重を１分間掛け、その後に荷重を取り除き、成形体の折
り曲げられていた部分の白化状態を目視により以下の基
準で評価した。 ＋：白化が殆ど認められなかった。 −：白化が僅かに認められた。 −−：著しい白化が認められた。

【００５３】〔７〕 成形体の硬度 成形体を１cm×５cmに切断したものを１０枚重ね、デュ
ロメーター−ショアＡ硬度測定機を用いてショアＡ硬度
を測定した。

【００５４】参考例１ ＥＰＤＭ（プロピレン単位含有量＝２８重量% 、ヨウ素
価＝１２、ＭＬ₁₊₄ （１００℃）＝２４２）と鉱物油系
軟化剤（出光興産社製、ダイアナプロセスＰＷ−３８
０）とを１：１の重量比で含有し、ＭＬ₁₊₄ （１００
℃）が５３である油展ＥＰＤＭ（住友化学社製、エスプ
レンＥ６７０Ｆ）５０重量部に、５０重量部のプロピレ
ン・エチレンランダム共重合体樹脂（エチレン単位含有
量＝４．５重量％、ＭＦＲ＝９０g ／10分）と架橋助剤
（住友化学社製、スミファインＢＭ、ビスマレイミド化
合物）０．６重量部とを加えて、バンバリーミキサーを
用いて１０分間混練し、溶融混練物を押出機とペレタイ
ザーを用いてペレット状に加工した。このペレット１０
０重量部と２，３−ジメチル−２，５−ジ（tert−ブチ
ルペルオキシノ）ヘキサン（三建加工社製、サンペロッ
クスＡＰＯ）０．４重量部を二軸押出機を用いて２００
℃、せん断速度１．２×１０³ 秒^-1で混練して動的架橋
して、η^* （１）が１．５×１０³ ポイズ、ｎが０．２
５である組成物を得た。次いで該組成物を二軸押出機か
ら押し出し、ペレタイザーを用いてペレット状に加工し
た。

【００５５】実施例１ （熱可塑性エラストマー組成物パウダーの製造）参考例
１で得た熱可塑性エラストマー１００重量部および水添
ジエン系重合体（日本合成ゴム社性、ダイナロン１３２
０Ｐ、水添ブタジエン−スチレンランダム共重合体、ス
チレン単位１０重量％、水添率９９％、η^* （１）＝
２．１×１０⁴ ポイズ、ｎ＝０．２３）１０重量部を３
０ｍｍφ押出機に入れて１６０℃に加熱・混練したの
ち、吐出口径１．０ｍｍのダイス（温度１６０℃）から
吐出速度１ｋｇ／時／穴で吐き出し、引取速度３２ｍ／
分で引き取った後、冷却し、直径０．８ｍｍのストラン
ドを得た。次いでこれをペレタイザーで切断することに
より、球換算平均粒径０．９０ｍｍの熱可塑性エラスト
マー組成物パウダー（複素動的粘度η^* （１）＝１×１
０³ ポイズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．１６）を得
た。

【００５６】（スラッシュ成形法による成形体の製造）
図１に概略図が示されている成形装置を使用して、上記
で得たパウダーの粉末スラッシュ成形を行った。始め
に、上で得た粉末（３）を容器（２）中に供給し、次い
で、図１に示すように、該容器（２）と金型（１）とを
各々の開口部の周縁が互いに密着するように合わせて固
定した。前記の金型（１）は、図２に示すように、成形
面に３個の凹部、すなわち深さ７mmの凹部Ａ、深さ１１
mmの凹部Ｂ及び深さ１５mmの凹部Ｃを有しており、各凹
部の開口部は、一辺の長さが２５mmの正方形であった。
また、金型（１）の成形面の全体には、皮シボ模様が施
されていた。金型（１）の温度は２５０℃であった。

【００５７】容器（２）と金型（１）とを固定した後、
直ちに両者を一軸回転装置を用いて回転軸（４）を中心
として１８０°回転させて、粉末（３）を金型（１）の
成形面上に供給した。次いで、互いに固定された容器
（２）及び金型（１）を、１５秒間かけて前記回転軸
（４）を中心とする振幅４５°の範囲で２往復揺動させ
て粉末（３）を溶融させ、金型（１）の成形面に溶融し
た粉末（３）を付着させた。その後、上記固定された容
器（２）及び金型（１）を再度１８０°回転させて元の
位置に戻し、金型（１）の成形面に付着しなかったパウ
ダー（３）を容器（２）に回収した。

【００５８】次いで、溶融したパウダー（３）が付着し
ている金型（１）を容器（２）から取り外し、これを２
５０℃のオーブン中で２分間加熱した後、冷却した。そ
の後、成形体（５）を金型（１）から取り外した。得ら
れた成形体（５）は、厚みが１．２mmであり、３個の凸
部、すなわち高さ７mmの凸部Ａ、高さが１１mmの凸部
Ｂ、及び高さが１５mmの凸部Ｃを有していた。いずれの
凸部も、付け根部分は１辺が２５mmの正方形であった。
また、金型（１）に接していた成形体の表面には、金型
（１）の成形面に施されていた皮シボ模様が正確に転写
されていた。この成形体の断面図を図３に示す。また、
断面図（５）を図３に示し、成形体の評価結果を表１に
示す。

【００５９】実施例２〜４ 吐出速度および引取速度を表１に記載のとおりとする以
外は実施例１と同様に操作して、熱可塑性エラストマー
組成物パウダー（複素動的粘度η^* （１）＝９×１０²
ポイズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．１５）を得、成形
体を得た。評価結果を表１に示す。

【００６０】実施例５ 水添ジエン系共重合体の使用量を２０重量部とする以外
は、実施例１と同様に操作して、熱可塑性エラストマー
組成物パウダー（複素動的粘度η^* （１）＝１．１×１
０³ ポイズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．１４）を得、
成形体を得た。評価結果を表１に示す。

【００６１】比較例２ 参考例１で得た熱可塑性エラストマー１００重量部およ
び水添ジエン系重合体（日本合成ゴム社性、ダイナロン
１３２０Ｐ、水添ブタジエン−スチレンランダム共重合
体、スチレン単位１０重量％、水添率９９％、η
^* （１）＝２．１×１０⁴ ポイズ、ｎ＝０．２３）１０
重量部を二軸押出機に入れて２００℃に加熱・混練して
熱可塑性エラストマー組成物（複素動的粘度η^* （１）
＝１×１０³ ポイズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．１
６）を得た。この熱可塑性エラストマー組成物を液体窒
素にて−１００℃に冷却した後、冷却状態のまま直ちに
粉砕し、タイラー標準ふるい３２メッシュ（目開き５０
０μｍ×５００μｍ）を通過する熱可塑性エラストマー
パウダーを得た。次いでこの熱可塑性エラストマーパウ
ダーを用いる以外は実施例１と同様に操作して成形体を
得た。評価結果を表１に示す。

【００６２】参考例２ プロピレン・エチレンランダム共重合体樹脂（エチレン
単位４．５重量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１０分）６６．
７重量部とエチレン・プロピレンランダム共重合体ゴム
（住友化学社製、エスプレンＶ０１４１，プロピレン単
位含有量２７重量％、ＭＦＲ＝０．７ｇ／１０分）３
３．３重量部とを二軸混練機を用いてせん断速度１．２
×１０³ 秒^-1、温度２００℃で混練して熱可塑性エラス
トマー（複素動的粘度η^* （１）＝１．８×１０³ ポイ
ズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．１２）を得た。

【００６３】実施例６ 参考例２で得た熱可塑性エラストマー１００重量部およ
び水添ジエン系重合体（日本合成ゴム社製、ダイナロン
１３２０Ｐ、水添ブタジエン−スチレンランダム共重合
体、スチレン単位１０重量％、水添率９９％、η
^* （１）＝２．１×１０⁴ ポイズ、ｎ＝０．２３）６
６．７重量部を３０ｍｍφ押出機に入れて１６０℃に加
熱・混練したのち、吐出口径１．０ｍｍのダイス（温度
１６０℃）から吐出速度０．８ｋｇ／時／穴で吐き出
し、引取速度３５ｍ／分で引き取った後、冷却し、直径
０．８ｍｍのストランドを得た。次いでこれをペレタイ
ザーで切断することにより、球換算平均粒径０．８０ｍ
ｍの熱可塑性エラストマー組成物パウダー（複素動的粘
度η^* （１）＝４×１０³ ポイズ、ニュートン粘性指数
ｎ＝０．１４）を得た。次いで実施例１と同様に操作し
て成形体を得た。評価結果を表１に示す。

【００６４】比較例３ 参考例１で得た熱可塑性エラストマー１００重量部を３
０ｍｍφ押出機に入れて１６０℃に加熱・混練したの
ち、吐出口径１．０ｍｍのダイス（温度１６０℃）から
吐出速度０．８ｋｇ／時／穴で吐き出し、引取速度３０
ｍ／分で引き取った後、冷却し、直径０．８ｍｍのスト
ランドを得た。次いでこれをペレタイザーで切断するこ
とにより、球換算平均粒径０．９１ｍｍの熱可塑性エラ
ストマー組成物パウダーを得た。次いで実施例１と同様
に操作して成形体を得た。評価結果を表１に示す。

【００６５】比較例４ 参考例１で得た熱可塑性エラストマーを液体窒素にて−
１００℃に冷却した後、冷却状態のまま直ちに粉砕し、
タイラー標準ふるい３２メッシュ（目開き５００μｍ×
５００μｍ）を通過する熱可塑性エラストマーパウダー
を得た。次いでこの熱可塑性エラストマーパウダーを用
いる以外は実施例１と同様に操作して成形体を得た。評
価結果を表１に示す。

【００６６】実施例７ プロピレン・エチレン共重合体樹脂（エチレン単位含有
量４．５重量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１０分）１００重
量部と水添ジエン系重合体（日本合成ゴム社製、ダイナ
ロン１３２０Ｐ、水添ブタジエン−スチレンランダム共
重合体、スチレン単位１０重量％、水添率９９％、η^*
（１）＝２．１×１０⁴ ポイズ、ｎ＝０．２３）１００
重量部を３０ｍｍφ押出機に入れて１６０℃に加熱・混
練したのち、吐出口径１．０ｍｍのダイス（温度１６０
℃）から吐出速度１ｋｇ／時／穴で吐き出し、引取速度
３２ｍ／分で引き取った後、冷却し、直径０．８ｍｍの
ストランドを得た。次いでこのストランドをペレタイザ
ーで切断することにより、球換算平均粒径０．９１ｍｍ
の熱可塑性エラストマー組成物パウダー（複素動的粘度
η^* （１）＝１．２×１０³ ポイズ、ニュートン粘性指
数ｎ＝０．１２）を得た。以下、実施例１と同様に操作
して成形体を得た。評価結果を表２に示す。

【００６７】実施例８ 水添ジエン系共重合体の使用量を２００重量部とする以
外は、実施例１と同様に操作して、熱可塑性エラストマ
ー組成物パウダー（複素動的粘度η^* （１）＝４×１０
³ ポイズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．１４）を得、成
形体を得た。評価結果を表２に示す。

【００６８】比較例５ ダイスからの吐出速度および引取速度を表２に記載の通
りとする以外は実施例１と同様に操作して、熱可塑性エ
ラストマー組成物パウダー（複素動的粘度η^*（１）＝
１．２×１０³ ポイズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．１
２）を得、成形体を得た。評価結果を表２に示す。

【００６９】比較例６ プロピレン・エチレン共重合体樹脂（エチレン単位含有
量４．５重量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１０分）１００重
量部と水添ジエン系重合体（日本合成ゴム社製、ダイナ
ロン１３２０Ｐ、水添ブタジエン−スチレンランダム共
重合体、スチレン単位１０重量％、水添率９９％、η^*
（１）＝２．１×１０⁴ ポイズ、ｎ＝０．２３）１００
重量部を二軸押出機に入れて２００℃に加熱・混練して
熱可塑性エラストマー組成物（複素動的粘度η^* （１）
＝１．２×１０³ ポイズ、ニュートン粘性指数ｎ＝０．
１２）を得た。この熱可塑性エラストマー組成物を切断
機を用いてペレットにした。

【００７０】上記で得た熱可塑性エラストマー組成物の
ペレットを液体窒素にて−１００℃に冷却した後、冷却
状態のまま直ちに粉砕し、タイラー標準ふるい３２メッ
シュ（目開き５００μｍ×５００μｍ）を通過する熱可
塑性エラストマー組成物パウダーを得た。次いでこの熱
可塑性エラストマー組成物パウダーを用いる以外は実施
例１と同様に操作して成形体を得た。評価結果を表２に
示す。

【００７１】

【表１】

【００７２】

【表２】

【図面の簡単な説明】

【図１】熱可塑性エラストマーパウダーの入った容器と
スラッシュ成形用金型の断面概念図である。

【図２】スラッシュ成形用の金型の正面図である。

【図３】成形体の断面図である。

【符号の説明】 １：スラッシュ成形用の金型 ２：容器 ３：熱可塑性エラストマーパウダー ４：回転軸 ５：成形体 Ａ：成形体凸部 Ｂ：成形体凸部 Ｃ：成形体凸部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/32 Ｂ３２Ｂ 27/32 Ｚ Ｃ０８Ｃ 19/02 Ｃ０８Ｃ 19/02 Ｃ０８Ｊ 3/12 ＣＥＲ Ｃ０８Ｊ 3/12 ＣＥＲＺ Ｃ０８Ｌ 15/00 Ｃ０８Ｌ 15/00 23/08 23/08 23/16 23/16 // Ｂ２９Ｋ 23:00

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリオレフィン系樹脂１００重量部、共
   役ジエン重合体またはビニル芳香族化合物単位が２５重
   量％以下である共役ジエン−ビニル芳香族化合物ランダ
   ム共重合体が水添されてなり、水添率が７０％以上であ
   る水添ジエン系共重合体５〜２５０重量部およびエチレ
   ン・α−オレフィン系共重合体ゴム０〜５００重量部を
   含有する熱可塑性エラストマー組成物からなり、球換算
   平均粒径が１．２０ｍｍ以下でありかつ、かさ比重が
   ０．３８以上であることを特徴とする熱可塑性エラスト
   マーパウダー。
2. 【請求項２】 ２５０℃において振動周波数１ラジアン
   ／秒で測定される複素動的粘度η^* （１）が５×１０⁴
   ポイズ以下である請求項１に記載の熱可塑性エラストマ
   ー組成物パウダー。
3. 【請求項３】 η^* （１）と２５０℃において振動周波
   数１００ラジアン／秒で測定される複素動的粘度η
   ^* （１００）とを用いて式〔１〕によって算出されるニ
   ュートン粘性指数ｎが０．２８以下である、請求項１に
   記載の熱可塑性エラストマー組成物パウダー。 ｎ＝｛ｌｏｇη^* （１）−ｌｏｇη^* （１００）｝／２ 〔１〕
4. 【請求項４】 η^* （１）が５×１０⁴ ポイズ以下であ
   り、ｎが０．２８以下である、請求項１に記載の熱可塑
   性エラストマーパウダー。
5. 【請求項５】 溶剤処理法、ストランドカット法又はダ
   イフェースカット法によって製造される請求項１に記載
   の熱可塑性エラストマー組成物パウダー。
6. 【請求項６】 請求項１に記載の熱可塑性エラストマー
   組成物パウダーを用いることを特徴とする粉末成形方
   法。
7. 【請求項７】 請求項１に記載の熱可塑性エラストマー
   組成物パウダーが粉末成形されてなることを特徴とする
   成形体。
8. 【請求項８】 請求項７に記載の成形体の一方の面側に
   発泡層が積層されてなることを特徴とする二層成形体。
9. 【請求項９】 請求項７に記載の成形体の一方の面側に
   熱可塑性樹脂芯材が積層されてなることを特徴とする二
   層成形体。
10. 【請求項１０】 請求項８に記載の二層成形体の発泡層
    側に熱可塑性樹脂芯材が積層されてなることを特徴とす
    る多層成形体。
11. 【請求項１１】 請求項７に記載の成形体の一方の面側
    に熱可塑性樹脂溶融体を供給し、加圧することを特徴と
    する請求項９に記載の二層成形体の製造方法。
12. 【請求項１２】 請求項８の二層成形体の発泡層側に熱
    可塑性樹脂溶融体を供給し、加圧することを特徴とする
    請求項１０に記載の多層成形体の製造方法。
13. 【請求項１３】 開放された一対の金型間に請求項７に
    記載の成形体を供給し、次いで該成形体の一方の面側と
    これに対向する一方の金型との間に熱可塑性樹脂溶融体
    を供給した後または供給しながら両金型を型締めするこ
    とを特徴とする請求項１１に記載の二層成形体の製造方
    法。
14. 【請求項１４】 開放された一対の金型間に請求項８に
    記載の成形体を供給し、次いで該成形体の発泡層とこれ
    に対向する一方の金型との間に熱可塑性樹脂溶融体を供
    給した後または供給しながら両金型を型締めすることを
    特徴とする請求項１２に記載の多層成形体の製造方法。