JPH1044174A - 面ファスナー付ゴム製品の製造方法 - Google Patents
面ファスナー付ゴム製品の製造方法Info
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- JPH1044174A JPH1044174A JP8225922A JP22592296A JPH1044174A JP H1044174 A JPH1044174 A JP H1044174A JP 8225922 A JP8225922 A JP 8225922A JP 22592296 A JP22592296 A JP 22592296A JP H1044174 A JPH1044174 A JP H1044174A
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- JP
- Japan
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- rubber
- hook
- fastener
- face
- vulcanization
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫成形時に面ファスナーのフックが倒伏し
たり、加温と加圧により圧縮変形したりすることのない
面ファスナー付きゴム製品を得ること。 【解決手段】 ファスナーフック面に第１の未加硫ゴム
を加圧密着しつつ、加硫を行い、面ファスナーのフック
部を加硫ゴム中に埋没一体化することを特徴とするゴム
シートの製造方法。前記記載の一体化シートの面ファス
ナーの外面に加硫接着剤を塗布した後に該接着剤層面に
第２の未加硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を行うことを
特徴とするゴム積層体の製造方法。前記載のゴム積層体
の第１の未加硫ゴムを加硫化したゴムシートを取り除
き、面ファスナーのフック面を露出させることを特徴と
する面ファスナー付ゴム製品の製造方法。
たり、加温と加圧により圧縮変形したりすることのない
面ファスナー付きゴム製品を得ること。 【解決手段】 ファスナーフック面に第１の未加硫ゴム
を加圧密着しつつ、加硫を行い、面ファスナーのフック
部を加硫ゴム中に埋没一体化することを特徴とするゴム
シートの製造方法。前記記載の一体化シートの面ファス
ナーの外面に加硫接着剤を塗布した後に該接着剤層面に
第２の未加硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を行うことを
特徴とするゴム積層体の製造方法。前記載のゴム積層体
の第１の未加硫ゴムを加硫化したゴムシートを取り除
き、面ファスナーのフック面を露出させることを特徴と
する面ファスナー付ゴム製品の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、面ファスナーとゴ
ムとを一体化したゴムシート、ゴム積層体及びゴム製品
の方法に関する。
ムとを一体化したゴムシート、ゴム積層体及びゴム製品
の方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ゴム製品と面ファスナーを一体化する方
法としては、（１）ゴム製品を加硫成形後、面ファスナ
ーを縫い付ける方法、（２）ゴム製品を加硫成形後、ゴ
ム製品表面の所定箇所にフック系面ファスナーを貼り付
け、次にゴム製品の所定箇所をバフ掛け後、有機溶剤で
汚れを拭き取り処理面にゴム系接着剤を塗布すると同時
に、面ファスナー表面にも接着剤を塗布して乾燥させた
後、ゴム製品接着処理面と面ファスナー接着剤処理面を
貼り合わせ圧着する方法、
法としては、（１）ゴム製品を加硫成形後、面ファスナ
ーを縫い付ける方法、（２）ゴム製品を加硫成形後、ゴ
ム製品表面の所定箇所にフック系面ファスナーを貼り付
け、次にゴム製品の所定箇所をバフ掛け後、有機溶剤で
汚れを拭き取り処理面にゴム系接着剤を塗布すると同時
に、面ファスナー表面にも接着剤を塗布して乾燥させた
後、ゴム製品接着処理面と面ファスナー接着剤処理面を
貼り合わせ圧着する方法、
【０００３】（３）ゴム製品を加硫成形後、所定形状に
裁断された面ファスナーを多数本のピンを適宣間隔に植
設した融着用金型により加熱及び加圧してゴム製品及び
面ファスナーを隔着する方法（特開昭５１ー１３４２５
５）、
裁断された面ファスナーを多数本のピンを適宣間隔に植
設した融着用金型により加熱及び加圧してゴム製品及び
面ファスナーを隔着する方法（特開昭５１ー１３４２５
５）、
【０００４】（４）面ファスナーの表面のフックを収容
する多数の小孔又は溝を有する金型又は板状金属片に、
加硫接着剤処理された面ファスナーのフック面を固定
し、接着剤塗布面側に未加硫ゴムシートを重ね加熱加圧
することにより面ファスナーのフックを損なうことなく
面ファスナーと未加硫ゴムシートを加硫接着する方法
（特開昭６０ー１１３３６）がある。
する多数の小孔又は溝を有する金型又は板状金属片に、
加硫接着剤処理された面ファスナーのフック面を固定
し、接着剤塗布面側に未加硫ゴムシートを重ね加熱加圧
することにより面ファスナーのフックを損なうことなく
面ファスナーと未加硫ゴムシートを加硫接着する方法
（特開昭６０ー１１３３６）がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記（１）の方法は、
ゴム製品の折り曲げや引張りの為にゴム製品が糸目を伝
って引裂れたり、摩耗により糸が切れる欠点があり、
又、前記（２）の方法は、非架橋の接着剤によって面フ
ァスナーを接着した場合には、接着力にバラツキが多く
一定の強力な接着力を得ることは困難である為、長期間
使用すると、面ファスナーの剥離が生ずることがある。
ゴム製品の折り曲げや引張りの為にゴム製品が糸目を伝
って引裂れたり、摩耗により糸が切れる欠点があり、
又、前記（２）の方法は、非架橋の接着剤によって面フ
ァスナーを接着した場合には、接着力にバラツキが多く
一定の強力な接着力を得ることは困難である為、長期間
使用すると、面ファスナーの剥離が生ずることがある。
【０００６】更に、また前記（３）の方法は融着用金型
が必要であり、熱融着が点、又は線での接着を行う為に
融着面積が小さく接着強力も小さいし、又、前記（４）
の方法は面の加硫接着であり、接着強力は十分確保出来
るが成形用金型が必要である為、面ファスナーの形状や
寸法を自由に変更することが出来ず、変更の毎に成形用
金型を新作する必要があると共に形状によっては、金型
製作費用が高価になる。又、加硫成形時にゴムが流動す
る時にゴムと一緒に面ファスナーがズレて小孔や溝から
外れ、フックが倒状し係合力が低下したり、ナイロン、
ポリエステル等の樹脂製面ファスナーはフックのピッチ
や間隔にバラツキがあり、加硫成形用の小孔や溝に入り
にくい為に加圧により一部分のフックが倒伏すること
が、発生したりフック内にゴムが流入する為に係合力が
低下する。
が必要であり、熱融着が点、又は線での接着を行う為に
融着面積が小さく接着強力も小さいし、又、前記（４）
の方法は面の加硫接着であり、接着強力は十分確保出来
るが成形用金型が必要である為、面ファスナーの形状や
寸法を自由に変更することが出来ず、変更の毎に成形用
金型を新作する必要があると共に形状によっては、金型
製作費用が高価になる。又、加硫成形時にゴムが流動す
る時にゴムと一緒に面ファスナーがズレて小孔や溝から
外れ、フックが倒状し係合力が低下したり、ナイロン、
ポリエステル等の樹脂製面ファスナーはフックのピッチ
や間隔にバラツキがあり、加硫成形用の小孔や溝に入り
にくい為に加圧により一部分のフックが倒伏すること
が、発生したりフック内にゴムが流入する為に係合力が
低下する。
【０００７】しかして、本発明は、面ファスナーのフッ
クの倒伏や加硫時のゴムのフック内への流入をなくし、
かつ面ファスナーをゴム製品に強固に接着し、且つ、形
状、寸法の大小にかかわらず、面ファスナーの接着強力
の安定した面ファスナー付ゴムシート、ゴム積層体及び
ゴム製品を安価に製造する方法を提供することを目的と
する。
クの倒伏や加硫時のゴムのフック内への流入をなくし、
かつ面ファスナーをゴム製品に強固に接着し、且つ、形
状、寸法の大小にかかわらず、面ファスナーの接着強力
の安定した面ファスナー付ゴムシート、ゴム積層体及び
ゴム製品を安価に製造する方法を提供することを目的と
する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的は、以下に示す
製造方法を提供することによって達成される。まず、第
１の方法として、面ファスナーのフック面に第１の未加
硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を行い、面ファスナーの
フック部を加硫ゴム中に埋没一体化するゴムシートの製
造方法があげられる。次に、第２の方法として、前記一
体化した前記ゴムシートを所望の寸法又は形状に裁断
し、該シートの面ファスナーの外面にゴムの加硫と同時
に接着する為の加硫接着剤を塗布し乾燥させ、次いで、
その上から第２の未加硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を
行う、ゴム積層体の製造方法があげられる。第３の方法
として、前記ゴム積層体の第１の未加硫ゴムを加硫化し
たゴムシートを取り除き、面ファスナーのフック面を露
出させる面ファスナー付ゴム製品の製造方法があげられ
る。
製造方法を提供することによって達成される。まず、第
１の方法として、面ファスナーのフック面に第１の未加
硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を行い、面ファスナーの
フック部を加硫ゴム中に埋没一体化するゴムシートの製
造方法があげられる。次に、第２の方法として、前記一
体化した前記ゴムシートを所望の寸法又は形状に裁断
し、該シートの面ファスナーの外面にゴムの加硫と同時
に接着する為の加硫接着剤を塗布し乾燥させ、次いで、
その上から第２の未加硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を
行う、ゴム積層体の製造方法があげられる。第３の方法
として、前記ゴム積層体の第１の未加硫ゴムを加硫化し
たゴムシートを取り除き、面ファスナーのフック面を露
出させる面ファスナー付ゴム製品の製造方法があげられ
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の方法によれば、前記ゴム
シートの面ファスナーの外面に第２の未加硫ゴムを加圧
密着して加硫をしても、第１の加硫ゴムシートでフック
面を密着一体化してあるので、ゴムの非圧縮性によりフ
ックを圧縮作用から保護することによって第２の未加硫
ゴムの加硫成形時に流動したゴムがフック系ファスナー
のフック内に流動したり、温度と加圧力によってフック
が圧縮変形したりするのを防止することが出来る。
シートの面ファスナーの外面に第２の未加硫ゴムを加圧
密着して加硫をしても、第１の加硫ゴムシートでフック
面を密着一体化してあるので、ゴムの非圧縮性によりフ
ックを圧縮作用から保護することによって第２の未加硫
ゴムの加硫成形時に流動したゴムがフック系ファスナー
のフック内に流動したり、温度と加圧力によってフック
が圧縮変形したりするのを防止することが出来る。
【００１０】又、第２の未加硫ゴムの加硫接着が完了
後、加工品の温度が室温近くに冷却後、フック部に密着
している第１の未加硫ゴムを加硫化したゴムシートを剥
ぎ取ることにより面ファスナーのフック部が現れ、係合
力を低下させることなく、ゴムとフック系ファスナーと
接着力が強固な、しかも、長期間使用しても、面ファス
ナーの剥離が生じないゴム製品を得ることが出来る。
後、加工品の温度が室温近くに冷却後、フック部に密着
している第１の未加硫ゴムを加硫化したゴムシートを剥
ぎ取ることにより面ファスナーのフック部が現れ、係合
力を低下させることなく、ゴムとフック系ファスナーと
接着力が強固な、しかも、長期間使用しても、面ファス
ナーの剥離が生じないゴム製品を得ることが出来る。
【００１１】本発明に用いる面ファスナーの材料として
は、加硫成形温度に於いて溶融することなく形態を保持
するものが好ましく、例えば、ナイロン、ポリエステル
等の軟化温度が１８０℃以上のものが好適なものとして
あげられる。フックの形状としては、鈎状、いかり状、
キノコ状等がある。又、基材とフックから構成される面
ファスナーは、一体成形されたものが好ましく、代表的
には、（株）クラレ製の「マジロック」（登録商標）が
あげられる。
は、加硫成形温度に於いて溶融することなく形態を保持
するものが好ましく、例えば、ナイロン、ポリエステル
等の軟化温度が１８０℃以上のものが好適なものとして
あげられる。フックの形状としては、鈎状、いかり状、
キノコ状等がある。又、基材とフックから構成される面
ファスナーは、一体成形されたものが好ましく、代表的
には、（株）クラレ製の「マジロック」（登録商標）が
あげられる。
【００１２】第１及び第２の未加硫ゴムの材料として
は、天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、
スチレンーブタジェン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ブタジ
ェンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリ
ロニトリルーブタジェン共重合体ゴム（ＮＢＲ、ＮＩ
Ｒ、ＮＢＩＲ）等のジェン系ゴム、ブチルゴム（ＩＩ
Ｒ）、エチレンープロピレン共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、シリコンゴム（Ｑ）、クロロスルホン化ポリエチ
レン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、アクリ
ルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、多硫化ゴム（ＯＴ、ＢＯ
Ｔ）等の非ジェン系のゴムがあげられる。
は、天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、
スチレンーブタジェン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ブタジ
ェンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリ
ロニトリルーブタジェン共重合体ゴム（ＮＢＲ、ＮＩ
Ｒ、ＮＢＩＲ）等のジェン系ゴム、ブチルゴム（ＩＩ
Ｒ）、エチレンープロピレン共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）、シリコンゴム（Ｑ）、クロロスルホン化ポリエチ
レン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、アクリ
ルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、多硫化ゴム（ＯＴ、ＢＯ
Ｔ）等の非ジェン系のゴムがあげられる。
【００１３】第１の未加硫ゴムをフック面に加圧密着す
る方法としては、加硫剤（イオウなど）、加硫促進剤な
どを含む未加硫ゴム又はシートを積層又は塗布し、フッ
クの間隙にも未加硫ゴムを充分に埋め、次いで、積層又
は塗布面にプレス板などにより、０．５〜３ｋｇ／ｃｍ
2の圧力をかけ、フック面に密着する方法があげられ
る。又、未加硫ゴムを加硫する方法としては、１２０〜
１７０℃の温度下に１０〜４０分処理する方法があげら
れる。加圧密着しつつ、加硫する方法としては、前記の
加圧密着と加硫ゴムとを同時に行っても良いし、又、加
圧密着した後に加硫を行っても良い。
る方法としては、加硫剤（イオウなど）、加硫促進剤な
どを含む未加硫ゴム又はシートを積層又は塗布し、フッ
クの間隙にも未加硫ゴムを充分に埋め、次いで、積層又
は塗布面にプレス板などにより、０．５〜３ｋｇ／ｃｍ
2の圧力をかけ、フック面に密着する方法があげられ
る。又、未加硫ゴムを加硫する方法としては、１２０〜
１７０℃の温度下に１０〜４０分処理する方法があげら
れる。加圧密着しつつ、加硫する方法としては、前記の
加圧密着と加硫ゴムとを同時に行っても良いし、又、加
圧密着した後に加硫を行っても良い。
【００１４】又、ゴムシートの面ファスナーの外面に塗
布する加硫接着剤としては、Ｈｕｇｈｓｏｎ Ｃｈｅｍ
ｉｃａｌ社の「ｃｈｅｍｌｏｋ」（商品名）（ハロゲン
化ポリマー系）、Ｆｉｒｅｓｔｏｎｅ社の「Ｌｏｘｉｔ
ｅ」（商品名）（ハロゲン化ポリマー系）、（株）東洋
化学研究所製の「メタロック」（商品名）（ハロゲン化
ポリマー系、フェノール変性樹脂系）等などがあげられ
る。加硫接着剤を塗布した後に、該接着剤層面に第２の
未加硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を行う方法として
は、プレス板などにより５〜４０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力
をかけ１２０℃〜１７０℃の温度下で１０〜４０分加硫
接着成形する方法があげられる。
布する加硫接着剤としては、Ｈｕｇｈｓｏｎ Ｃｈｅｍ
ｉｃａｌ社の「ｃｈｅｍｌｏｋ」（商品名）（ハロゲン
化ポリマー系）、Ｆｉｒｅｓｔｏｎｅ社の「Ｌｏｘｉｔ
ｅ」（商品名）（ハロゲン化ポリマー系）、（株）東洋
化学研究所製の「メタロック」（商品名）（ハロゲン化
ポリマー系、フェノール変性樹脂系）等などがあげられ
る。加硫接着剤を塗布した後に、該接着剤層面に第２の
未加硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を行う方法として
は、プレス板などにより５〜４０ｋｇ／ｃｍ2 の圧力
をかけ１２０℃〜１７０℃の温度下で１０〜４０分加硫
接着成形する方法があげられる。
【００１５】本発明によれば、各種の面ファスナー付ゴ
ム製品を得ることが出来、例えば、底に面ファスナーを
有するゴム製ズック、長靴、サンダル、スリッパなどの
履き物類、固定用面ファスナーを有する靴拭き用マット
のカーペット裏面、置敷マットのゴム台、自動車用フロ
アーマットなどのマット類などの製品を得ることが出来
る。
ム製品を得ることが出来、例えば、底に面ファスナーを
有するゴム製ズック、長靴、サンダル、スリッパなどの
履き物類、固定用面ファスナーを有する靴拭き用マット
のカーペット裏面、置敷マットのゴム台、自動車用フロ
アーマットなどのマット類などの製品を得ることが出来
る。
【００１６】
【実施例】次に本発明をさらに実施例により説明する。
図１に示す基材２にいかり状フック１を有する面ファス
ナー３（基材２とフック１を一体成形して得たナイロン
樹脂製の（株）クラレ製の「マジロック」（登録商標）
（タテ３００ｍｍ、ヨコ３００ｍｍ、いかり状フック高
さ１ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ）に、図２に示すタテ３２０
ｍｍ、ヨコ３２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの第１の未加硫ゴム
シート（ムーニー粘度ＭＬ１＋４ １００℃ ４０度）
４をフック１面に乗せた後、加硫プレスを用い、温度１
４０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ2にて加硫を行なった。その
結果、図３に示すとおり、いかり状フック１が第１の加
硫ゴムシート５内に埋没し、面ファスナー３と加硫ゴム
シート５の一体密着したシートを得た。次に得られた一
体密着シートを図４に示すとおり、最終ゴム製品（長
靴）の底の形状の部材６に裁断した。
図１に示す基材２にいかり状フック１を有する面ファス
ナー３（基材２とフック１を一体成形して得たナイロン
樹脂製の（株）クラレ製の「マジロック」（登録商標）
（タテ３００ｍｍ、ヨコ３００ｍｍ、いかり状フック高
さ１ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ）に、図２に示すタテ３２０
ｍｍ、ヨコ３２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの第１の未加硫ゴム
シート（ムーニー粘度ＭＬ１＋４ １００℃ ４０度）
４をフック１面に乗せた後、加硫プレスを用い、温度１
４０℃、圧力１ｋｇ／ｃｍ2にて加硫を行なった。その
結果、図３に示すとおり、いかり状フック１が第１の加
硫ゴムシート５内に埋没し、面ファスナー３と加硫ゴム
シート５の一体密着したシートを得た。次に得られた一
体密着シートを図４に示すとおり、最終ゴム製品（長
靴）の底の形状の部材６に裁断した。
【００１７】次に面ファスナーの外面（基材面）にゴム
系下塗り用接着剤フェノール変性樹脂系を塗布し、乾燥
後、上塗り接着剤ハロゲン化ポリマー系を塗布し、乾燥
させた後、第２の未加硫ゴム長靴を貼り合わせ、温度１
６５℃、圧力４０ｋｇ／ｃｍ2 で加硫成形を実施した
後、靴底の第１の加硫ゴムシート５をはがすことによ
り、図５に示す第２の加硫ゴム製品である面ファスナー
付長靴７を作製した。面ファスナーのフック部は倒状等
の異常はなく係合力の低下もなかった。又、面ファスナ
ー３と長靴７の底のゴム間の接着力は優れており、９０
°剥離試験に於いて１５ｋｇ／ｃｍでも接着界面では剥
離はしなかった。このようにして、得られた長靴は、靴
底（接地面）を使用用途に合わせ脱着することにより、
つり岩場、雪道に於いても、スリップが少なく有用であ
る。
系下塗り用接着剤フェノール変性樹脂系を塗布し、乾燥
後、上塗り接着剤ハロゲン化ポリマー系を塗布し、乾燥
させた後、第２の未加硫ゴム長靴を貼り合わせ、温度１
６５℃、圧力４０ｋｇ／ｃｍ2 で加硫成形を実施した
後、靴底の第１の加硫ゴムシート５をはがすことによ
り、図５に示す第２の加硫ゴム製品である面ファスナー
付長靴７を作製した。面ファスナーのフック部は倒状等
の異常はなく係合力の低下もなかった。又、面ファスナ
ー３と長靴７の底のゴム間の接着力は優れており、９０
°剥離試験に於いて１５ｋｇ／ｃｍでも接着界面では剥
離はしなかった。このようにして、得られた長靴は、靴
底（接地面）を使用用途に合わせ脱着することにより、
つり岩場、雪道に於いても、スリップが少なく有用であ
る。
【００１８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、ゴ
ムと面ファスナーとの接着力が強固であり面ファスナー
付ゴム製品を長期間使用しても面ファスナーの剥離は生
じない。又、加硫、成形時に於いても特殊な治具や金型
を必要としない為、いかなる形状でも加硫成形時に面フ
ァスナーのフックが倒伏したり、加温と加圧により圧縮
変形したりすることなく、簡単にしかも安価で品質の安
定した面ファスナー付ゴム製品を製造することが出来
る。
ムと面ファスナーとの接着力が強固であり面ファスナー
付ゴム製品を長期間使用しても面ファスナーの剥離は生
じない。又、加硫、成形時に於いても特殊な治具や金型
を必要としない為、いかなる形状でも加硫成形時に面フ
ァスナーのフックが倒伏したり、加温と加圧により圧縮
変形したりすることなく、簡単にしかも安価で品質の安
定した面ファスナー付ゴム製品を製造することが出来
る。
【図１】フック付面ファスナーの側面図である。
【図２】フック付面ファスナーのプレスのフック面に未
加硫ゴムシートを乗せた、プレス加工前のシートの断面
図である。
加硫ゴムシートを乗せた、プレス加工前のシートの断面
図である。
【図３】フック付面ファスナーのフック面に第１の未加
硫ゴムを密着加硫後のシートの斜視図である。
硫ゴムを密着加硫後のシートの斜視図である。
【図４】ゴム加硫後のシートを長靴の底の形状に合わせ
て裁断した部材の斜視図である。
て裁断した部材の斜視図である。
【図５】第１の加硫ゴムシートを剥離取り除いた後の長
靴の斜視図である。
靴の斜視図である。
１ フック ２ 基材 ３ 面ファスナー ４ 第１の未加硫ゴムシート ５ 第１の加硫ゴムシート ６ 長靴の底の形状の部材 ７ 面ファスナー付長靴
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 5:00 9:00
Claims (3)
- 【請求項１】 ファスナーフック面に第１の未加硫ゴム
を加圧密着しつつ、加硫を行い、面ファスナーのフック
部を加硫ゴム中に埋没一体化することを特徴とするゴム
シートの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の一体化シートの面ファス
ナーの外面に加硫接着剤を塗布した後に該接着剤層面に
第２の未加硫ゴムを加圧密着しつつ、加硫を行うことを
特徴とするゴム積層体の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載のゴム積層体の第１の未加
硫ゴムを加硫化したゴムシートを取り除き、面ファスナ
ーのフック面を露出させることを特徴とする面ファスナ
ー付ゴム製品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8225922A JPH1044174A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | 面ファスナー付ゴム製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8225922A JPH1044174A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | 面ファスナー付ゴム製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1044174A true JPH1044174A (ja) | 1998-02-17 |
Family
ID=16836998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8225922A Pending JPH1044174A (ja) | 1996-08-07 | 1996-08-07 | 面ファスナー付ゴム製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1044174A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008279703A (ja) * | 2007-05-14 | 2008-11-20 | Kuraray Plast Co Ltd | 小片を等間隔に設置するための帯状体 |
-
1996
- 1996-08-07 JP JP8225922A patent/JPH1044174A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008279703A (ja) * | 2007-05-14 | 2008-11-20 | Kuraray Plast Co Ltd | 小片を等間隔に設置するための帯状体 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041221 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050517 |