JPH1034658A - ゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法 - Google Patents
ゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法Info
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- JPH1034658A JPH1034658A JP19812296A JP19812296A JPH1034658A JP H1034658 A JPH1034658 A JP H1034658A JP 19812296 A JP19812296 A JP 19812296A JP 19812296 A JP19812296 A JP 19812296A JP H1034658 A JPH1034658 A JP H1034658A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 車両用の各種タイヤの加硫成型に用いるゴム
成形品加硫金型のベントホール形成方法を提供する。 【解決手段】 タイヤの加硫成型に用いる金型を鋳込む
鋳造型の金型鋳込み空間４に、表面に離型剤を塗布した
所要本数の細線材３を金型のトレッド部から金型の外面
に配装して金型に鋳ぐるみにし、鋳造後に上記細線材３
を金型から抜出してベントホールを形成するゴム成形品
加硫金型のベントホール形成方法において、前記細線材
３は、その表面に固体潤滑剤１１と、該固体潤滑剤１１
のバインダーとしてのエポキシ樹脂１２とからなる離型
剤が塗布されたものを使用することを特徴とするゴム成
形品加硫金型のベントホール形成方法。
成形品加硫金型のベントホール形成方法を提供する。 【解決手段】 タイヤの加硫成型に用いる金型を鋳込む
鋳造型の金型鋳込み空間４に、表面に離型剤を塗布した
所要本数の細線材３を金型のトレッド部から金型の外面
に配装して金型に鋳ぐるみにし、鋳造後に上記細線材３
を金型から抜出してベントホールを形成するゴム成形品
加硫金型のベントホール形成方法において、前記細線材
３は、その表面に固体潤滑剤１１と、該固体潤滑剤１１
のバインダーとしてのエポキシ樹脂１２とからなる離型
剤が塗布されたものを使用することを特徴とするゴム成
形品加硫金型のベントホール形成方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種ゴム成形品の
加硫に用いるゴム成形品加硫金型のベントホール形成方
法に関する。
加硫に用いるゴム成形品加硫金型のベントホール形成方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、タイヤなどのゴム成形品加硫に
用いる金型は、例えば、アルミニウム製の一対の割金型
などが用いられ、その金型には多数のベントホール（空
気抜き細孔）が形成されている。
用いる金型は、例えば、アルミニウム製の一対の割金型
などが用いられ、その金型には多数のベントホール（空
気抜き細孔）が形成されている。
【０００３】従来におけるタイヤの加硫成型用金型のベ
ントホール形成方法は、タイヤの加硫成型に用いる金型
を鋳込む鋳造型の金型鋳込み空間に、所要本数の細線材
を金型のトレッド部から金型の外面に突き抜けるように
配装して金型に鋳ぐるみにし、鋳造後に上記細線材を金
型から抜出してベントホールを形成していた（以下、こ
の上記加工法を「鋳ぐるみ法」と記す）。このベントホ
ールの形成は、図５（ａ）〜（ｆ）に示すように、ドリ
ル１により石膏製の型２に下穴加工などのモデル作製工
程〔図（ａ）〕、ゴム型作製工程〔図（ｂ）〕、細線材
３の配列工程〔図（ｃ）〕、金型鋳込み空間４に溶融金
属５（溶融温度６５０℃前後のアルミニウム）の鋳込み
工程〔図（ｄ）〕、金型６から細線材３の引き抜き工程
（サイジング）〔図（ｅ）〕、後工程として抜き跡仕上
げ工程〔図（ｆ）〕等により行われていた。
ントホール形成方法は、タイヤの加硫成型に用いる金型
を鋳込む鋳造型の金型鋳込み空間に、所要本数の細線材
を金型のトレッド部から金型の外面に突き抜けるように
配装して金型に鋳ぐるみにし、鋳造後に上記細線材を金
型から抜出してベントホールを形成していた（以下、こ
の上記加工法を「鋳ぐるみ法」と記す）。このベントホ
ールの形成は、図５（ａ）〜（ｆ）に示すように、ドリ
ル１により石膏製の型２に下穴加工などのモデル作製工
程〔図（ａ）〕、ゴム型作製工程〔図（ｂ）〕、細線材
３の配列工程〔図（ｃ）〕、金型鋳込み空間４に溶融金
属５（溶融温度６５０℃前後のアルミニウム）の鋳込み
工程〔図（ｄ）〕、金型６から細線材３の引き抜き工程
（サイジング）〔図（ｅ）〕、後工程として抜き跡仕上
げ工程〔図（ｆ）〕等により行われていた。
【０００４】前記ベントホールの形成に使用する細線材
には、引き抜き作業を容易化するために、その表面に離
型剤などを塗布した細線材が用いられている。このよう
な離型剤を塗布した細線材としては、グラファイト粉、
二硫化モリブテン粉、酸化亜鉛あるいは酸化アルミニウ
ムなどの金属酸化物粉、鉛又は銅などの軟質金属粉、雲
母粉及びタルクなどの耐熱性を有する固体潤滑剤を被覆
させた細線材（本願出願人が出願した特公昭５３−１５
９６４号公報）が知られている。また、窒化ケイ素など
のセラミック材を離型材として塗布した細線材又は細線
材にアルミニウム合金、ステンレス、カーボン資材を細
線材のスリーブとして外装した細線材（特開平７−２２
３２２４号公報）などが知られている。
には、引き抜き作業を容易化するために、その表面に離
型剤などを塗布した細線材が用いられている。このよう
な離型剤を塗布した細線材としては、グラファイト粉、
二硫化モリブテン粉、酸化亜鉛あるいは酸化アルミニウ
ムなどの金属酸化物粉、鉛又は銅などの軟質金属粉、雲
母粉及びタルクなどの耐熱性を有する固体潤滑剤を被覆
させた細線材（本願出願人が出願した特公昭５３−１５
９６４号公報）が知られている。また、窒化ケイ素など
のセラミック材を離型材として塗布した細線材又は細線
材にアルミニウム合金、ステンレス、カーボン資材を細
線材のスリーブとして外装した細線材（特開平７−２２
３２２４号公報）などが知られている。
【０００５】しかしながら、図６に示すように、上記耐
熱性を有する固体潤滑剤７を被覆させた細線材３又は窒
化ケイ素などのセラミック材などの離型剤を塗布した細
線材を使用した場合においても、細線材３を引き抜くと
きに、細線材３の折れが度々発生し、該細線材３の折れ
が発生した場合には細線材の折れ補修作業（３０分以上
／１箇所）、更に貫通確認作業（５時間／１組）等の無
駄な手数を要するという課題がある。
熱性を有する固体潤滑剤７を被覆させた細線材３又は窒
化ケイ素などのセラミック材などの離型剤を塗布した細
線材を使用した場合においても、細線材３を引き抜くと
きに、細線材３の折れが度々発生し、該細線材３の折れ
が発生した場合には細線材の折れ補修作業（３０分以上
／１箇所）、更に貫通確認作業（５時間／１組）等の無
駄な手数を要するという課題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の課題に鑑み、これを解消しようとするものであり、
細線材の引き抜き作業を更に簡単化すると共に、引き抜
き時の細線材の折れを無くし、それに伴う補修作業など
も無くしたゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法
を提供することにある。
術の課題に鑑み、これを解消しようとするものであり、
細線材の引き抜き作業を更に簡単化すると共に、引き抜
き時の細線材の折れを無くし、それに伴う補修作業など
も無くしたゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記従来技
術の課題について鋭意検討した結果、表面に特定の離型
剤を塗布した細線材を使用することにより、上記目的の
ゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法を得ること
に成功し、本発明を完成するに至ったのである。すなわ
ち、本発明のゴム成形品加硫金型のベントホール形成方
法は、タイヤの加硫成型に用いる金型を鋳込む鋳造型の
金型鋳込み空間に、表面に離型剤を塗布した所要本数の
細線材を金型のトレッド部から金型の外面に配装して金
型に鋳ぐるみにし、鋳造後に上記細線材を金型から抜出
してベントホールを形成するゴム成形品加硫金型のベン
トホール形成方法において、前記細線材は、その表面に
エポキシ樹脂を含有した離型剤を塗布したものを使用す
ることを特徴とする。前記細線材の表面に塗布した離型
剤は、固体潤滑剤と、該固体潤滑剤のバインダーとして
のエポキシ樹脂とからなることが好ましい。
術の課題について鋭意検討した結果、表面に特定の離型
剤を塗布した細線材を使用することにより、上記目的の
ゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法を得ること
に成功し、本発明を完成するに至ったのである。すなわ
ち、本発明のゴム成形品加硫金型のベントホール形成方
法は、タイヤの加硫成型に用いる金型を鋳込む鋳造型の
金型鋳込み空間に、表面に離型剤を塗布した所要本数の
細線材を金型のトレッド部から金型の外面に配装して金
型に鋳ぐるみにし、鋳造後に上記細線材を金型から抜出
してベントホールを形成するゴム成形品加硫金型のベン
トホール形成方法において、前記細線材は、その表面に
エポキシ樹脂を含有した離型剤を塗布したものを使用す
ることを特徴とする。前記細線材の表面に塗布した離型
剤は、固体潤滑剤と、該固体潤滑剤のバインダーとして
のエポキシ樹脂とからなることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態につ
いて詳しく説明する。本発明のゴム成形品加硫金型のベ
ントホール形成方法は、基本的には、従来技術の項目で
詳述したように図５（ａ）〜（ｆ）に示す工程、すなわ
ち、ドリル１により石膏製の型２に下穴加工などのモデ
ル作製工程〔図（ａ）〕、ゴム型作製工程〔図
（ｂ）〕、細線材３の配列工程〔図（ｃ）〕、金型鋳込
み空間４に溶融金属５（溶融温度６５０℃前後のアルミ
ニウム）の鋳込み工程〔図（ｄ）〕、金型６から細線材
３の引き抜き工程（サイジング）〔図（ｅ）〕、後工程
として抜き跡仕上げ工程〔図（ｆ）〕等により行われ
る。なお、図５（ａ）〜（ｆ）は、割金型の場合に場合
について説明したものであるが、本発明ではフルモール
ド等の金型についても適用できるものである。
いて詳しく説明する。本発明のゴム成形品加硫金型のベ
ントホール形成方法は、基本的には、従来技術の項目で
詳述したように図５（ａ）〜（ｆ）に示す工程、すなわ
ち、ドリル１により石膏製の型２に下穴加工などのモデ
ル作製工程〔図（ａ）〕、ゴム型作製工程〔図
（ｂ）〕、細線材３の配列工程〔図（ｃ）〕、金型鋳込
み空間４に溶融金属５（溶融温度６５０℃前後のアルミ
ニウム）の鋳込み工程〔図（ｄ）〕、金型６から細線材
３の引き抜き工程（サイジング）〔図（ｅ）〕、後工程
として抜き跡仕上げ工程〔図（ｆ）〕等により行われ
る。なお、図５（ａ）〜（ｆ）は、割金型の場合に場合
について説明したものであるが、本発明ではフルモール
ド等の金型についても適用できるものである。
【０００９】本発明で用いる細線材としては、例えば、
線径０．１ｍｍ〜１．５ｍｍの断面円形状、楕円形状、
方形形状等のピアノ線部材などが使用でき、特に限定さ
れるものではない。
線径０．１ｍｍ〜１．５ｍｍの断面円形状、楕円形状、
方形形状等のピアノ線部材などが使用でき、特に限定さ
れるものではない。
【００１０】本発明において前記細線材の表面に塗布す
る離型剤は、エポキシ樹脂が含有されたものであり、該
エポキシ樹脂は固体潤滑剤のバインダーとして使用され
るものである。エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフ
ェノールＡとエピクロロヒドリン等から得られるビスフ
ェノール型エポキシ樹脂又は該エポキシ樹脂を主成分と
した塗料などが使用できる。ビスフェノール型エポキシ
樹脂は、ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンの反応
モル比を変化させることにより、エポキシ当量、分子量
等が異なる各種のエポキシ樹脂があるが、本発明では、
作業性などを考慮すれば、常温で液状のエポキシ樹脂の
使用が好ましい。
る離型剤は、エポキシ樹脂が含有されたものであり、該
エポキシ樹脂は固体潤滑剤のバインダーとして使用され
るものである。エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフ
ェノールＡとエピクロロヒドリン等から得られるビスフ
ェノール型エポキシ樹脂又は該エポキシ樹脂を主成分と
した塗料などが使用できる。ビスフェノール型エポキシ
樹脂は、ビスフェノールＡとエピクロロヒドリンの反応
モル比を変化させることにより、エポキシ当量、分子量
等が異なる各種のエポキシ樹脂があるが、本発明では、
作業性などを考慮すれば、常温で液状のエポキシ樹脂の
使用が好ましい。
【００１１】固体潤滑剤としては、例えば、グラファイ
ト粉、二硫化モリブテン粉、酸化亜鉛あるいは酸化アル
ミニウムなどの金属酸化物粉、鉛又は銅などの軟質金属
粉、雲母粉及びタルクなど、または、窒化ケイ素などの
セラミック材が使用できる。なお、上記成分の他に粘度
調整、塗膜厚コントロール、溶液の安定、被膜平滑化向
上を目的として、必要に応じて、有機系溶剤のアセト
ン、キシレン、プロパノールなどが離型剤の任意成分と
して配合することもでき、更に、離型作業性を良好とす
るために過酸化水素水、ポリプロピレングリコールなど
も配合することができる。
ト粉、二硫化モリブテン粉、酸化亜鉛あるいは酸化アル
ミニウムなどの金属酸化物粉、鉛又は銅などの軟質金属
粉、雲母粉及びタルクなど、または、窒化ケイ素などの
セラミック材が使用できる。なお、上記成分の他に粘度
調整、塗膜厚コントロール、溶液の安定、被膜平滑化向
上を目的として、必要に応じて、有機系溶剤のアセト
ン、キシレン、プロパノールなどが離型剤の任意成分と
して配合することもでき、更に、離型作業性を良好とす
るために過酸化水素水、ポリプロピレングリコールなど
も配合することができる。
【００１２】本発明においては、上記固体潤滑剤５〜５
０重量％とエポキシ樹脂５〜５０重量％、並びに上記任
意成分０〜５０重量％とを常法により混練して処理液を
作製し、この処理液を細線材にスプレー等により塗布
し、又はこの処理液に細線材を浸漬処理により塗布する
ことにより、表面にエポキシ樹脂を含有した離型剤を塗
布した細線材が作製されることとなる。
０重量％とエポキシ樹脂５〜５０重量％、並びに上記任
意成分０〜５０重量％とを常法により混練して処理液を
作製し、この処理液を細線材にスプレー等により塗布
し、又はこの処理液に細線材を浸漬処理により塗布する
ことにより、表面にエポキシ樹脂を含有した離型剤を塗
布した細線材が作製されることとなる。
【００１３】本発明のゴム成形品加硫金型のベントホー
ル形成方法は、上記固体潤滑剤の保持（固定化）及び被
膜形成に用いるバインダーに有機系の中で最も耐熱性を
有するエポキシ樹脂を用いることにより、大幅に細線材
の引き抜き作業を簡単化したものである。離型剤成分と
しては、上述のごとく、固体潤滑剤：潤滑性能、バ
インダー：被膜形成（上記固体潤滑剤の保持）、そ
の他の任意成分：粘度、塗膜厚コントロール、溶液の安
定、被膜平滑化向上等が配合されるものであるが、ほと
んどの有機系バインダーは炭化することにより固化し、
引き抜き力に対しては悪い方向に働くため、現状では検
討さえされていなかった。
ル形成方法は、上記固体潤滑剤の保持（固定化）及び被
膜形成に用いるバインダーに有機系の中で最も耐熱性を
有するエポキシ樹脂を用いることにより、大幅に細線材
の引き抜き作業を簡単化したものである。離型剤成分と
しては、上述のごとく、固体潤滑剤：潤滑性能、バ
インダー：被膜形成（上記固体潤滑剤の保持）、そ
の他の任意成分：粘度、塗膜厚コントロール、溶液の安
定、被膜平滑化向上等が配合されるものであるが、ほと
んどの有機系バインダーは炭化することにより固化し、
引き抜き力に対しては悪い方向に働くため、現状では検
討さえされていなかった。
【００１４】本発明では、細線材が引き抜けるのは固体
潤滑剤がころがることにより抜けるものであるが、有機
系バインダーの中で最も耐熱性を有するエポキシ樹脂を
バインダーとして用いると、該エポキシ樹脂バインダー
は溶融アルミニウムが接触後に燃焼蒸発するために固体
潤滑剤のまわりに空気層が作製され固体潤滑剤がころが
りやすくなり引き抜き力が低減されるものとなる。これ
により、ピン折れ及びピン折れに付随する作業がなくな
り、また引き抜き作業が大幅に簡単化され、工数削減及
び鋳ぐるみ法がきわめて簡単化されることとなる。
潤滑剤がころがることにより抜けるものであるが、有機
系バインダーの中で最も耐熱性を有するエポキシ樹脂を
バインダーとして用いると、該エポキシ樹脂バインダー
は溶融アルミニウムが接触後に燃焼蒸発するために固体
潤滑剤のまわりに空気層が作製され固体潤滑剤がころが
りやすくなり引き抜き力が低減されるものとなる。これ
により、ピン折れ及びピン折れに付随する作業がなくな
り、また引き抜き作業が大幅に簡単化され、工数削減及
び鋳ぐるみ法がきわめて簡単化されることとなる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例、並びに、
図１〜図４により更に詳しく説明するが、本発明はこの
実施例に限定されるものではない。
図１〜図４により更に詳しく説明するが、本発明はこの
実施例に限定されるものではない。
【００１６】（実施例１及び比較例１〜３）実施例１
は、固体潤滑剤（窒化ボロン）２０重量部と、エポキシ
樹脂からなるバインダー成分４０重量部と、有機系溶剤
（アセトン等）４０重量部とからなる離型剤を細線材
（線径１．２ｍｍのピアノ線部材）にスプレ−により塗
布した。比較例１は、固体潤滑剤（窒化ボロン）２０
重量部と、リン酸アルミ系溶媒からなるバインダー成分
４０重量部と、有機系溶剤（アセトン等）４０重量部と
からなる離型剤を上記実施例１と同様の細線材にスプレ
−により塗布し、乾燥後、更に、カーボンスプレーの
２層を細線材に塗布したものである。比較例２は、固体
潤滑剤（窒化ボロン）２０重量部と、リン酸アルミ系溶
媒からなるバインダー成分４０重量部と、有機系溶剤
（アセトン等）４０重量部とからなる離型剤を上記実施
例１と同様の細線材にスプレ−により塗布した。比較例
３は、固体潤滑剤（窒化ボロン）２０重量部と、アクリ
ル樹脂からなるバインダー成分４０重量部と、有機系溶
剤（アセトン等）４０重量部とからなる離型剤を上記実
施例１と同様の細線材にスプレ−により塗布した。
は、固体潤滑剤（窒化ボロン）２０重量部と、エポキシ
樹脂からなるバインダー成分４０重量部と、有機系溶剤
（アセトン等）４０重量部とからなる離型剤を細線材
（線径１．２ｍｍのピアノ線部材）にスプレ−により塗
布した。比較例１は、固体潤滑剤（窒化ボロン）２０
重量部と、リン酸アルミ系溶媒からなるバインダー成分
４０重量部と、有機系溶剤（アセトン等）４０重量部と
からなる離型剤を上記実施例１と同様の細線材にスプレ
−により塗布し、乾燥後、更に、カーボンスプレーの
２層を細線材に塗布したものである。比較例２は、固体
潤滑剤（窒化ボロン）２０重量部と、リン酸アルミ系溶
媒からなるバインダー成分４０重量部と、有機系溶剤
（アセトン等）４０重量部とからなる離型剤を上記実施
例１と同様の細線材にスプレ−により塗布した。比較例
３は、固体潤滑剤（窒化ボロン）２０重量部と、アクリ
ル樹脂からなるバインダー成分４０重量部と、有機系溶
剤（アセトン等）４０重量部とからなる離型剤を上記実
施例１と同様の細線材にスプレ−により塗布した。
【００１７】次いで、図１に示すように、該各離型剤
（固体潤滑剤１１、バインダー成分１２）を塗布した実
施例１及び比較例１〜３の細線材３を、石膏製の型２に
配列し金型鋳込み空間４に溶融金属５（溶融温度６８０
℃のアルミニウム）の鋳込みを行った。溶融金属５の凝
固後、細線材３を機械により引き抜いて図２〜図４に示
す結果を得た。なお、図２は、実施例１及び比較例１〜
３の各離型剤のバインダー成分の燃焼温度を示すグラフ
であり、図３は、実施例１及び比較例１〜３の１本あた
り引き抜き力であり、図４は、実施例１と比較例１とに
おける細線材１０本当たりの引き抜き力（Kg／本）の分
布状況を説明するグラフである。
（固体潤滑剤１１、バインダー成分１２）を塗布した実
施例１及び比較例１〜３の細線材３を、石膏製の型２に
配列し金型鋳込み空間４に溶融金属５（溶融温度６８０
℃のアルミニウム）の鋳込みを行った。溶融金属５の凝
固後、細線材３を機械により引き抜いて図２〜図４に示
す結果を得た。なお、図２は、実施例１及び比較例１〜
３の各離型剤のバインダー成分の燃焼温度を示すグラフ
であり、図３は、実施例１及び比較例１〜３の１本あた
り引き抜き力であり、図４は、実施例１と比較例１とに
おける細線材１０本当たりの引き抜き力（Kg／本）の分
布状況を説明するグラフである。
【００１８】（図２〜図４の考察）比較例１〜３は、本
発明の範囲外となるものであり、比較例１は、固体潤滑
剤（窒化ボロン）＋バインダー成分（リン酸アルミ系溶
媒）層及びカーボン層の２層を細線材３に塗布したもの
であり、引き抜き力２０kg／本を達成していたが、ピア
ノ線折れ及びそれに付随する作業が発生するものであっ
た。比較例２は、固体潤滑剤（窒化ボロン）＋バインダ
ー成分（リン酸アルミ系溶媒）層を細線材３に塗布した
ものであり、引き抜き力１４kg／本を達成していたが、
表面平滑性に問題があった。比較例３は、固体潤滑剤
（窒化ボロン）＋バインダー成分（アクリル系溶媒）層
を細線材３に塗布したものであり、引き抜き力４０kg／
本となった。
発明の範囲外となるものであり、比較例１は、固体潤滑
剤（窒化ボロン）＋バインダー成分（リン酸アルミ系溶
媒）層及びカーボン層の２層を細線材３に塗布したもの
であり、引き抜き力２０kg／本を達成していたが、ピア
ノ線折れ及びそれに付随する作業が発生するものであっ
た。比較例２は、固体潤滑剤（窒化ボロン）＋バインダ
ー成分（リン酸アルミ系溶媒）層を細線材３に塗布した
ものであり、引き抜き力１４kg／本を達成していたが、
表面平滑性に問題があった。比較例３は、固体潤滑剤
（窒化ボロン）＋バインダー成分（アクリル系溶媒）層
を細線材３に塗布したものであり、引き抜き力４０kg／
本となった。
【００１９】これに対して本発明の範囲内となる実施例
１は、有機系バインダーの中で最も耐熱性を有するエポ
キシ系樹脂をバインダーとしているので、該エポキシ系
樹脂バインダーは溶融アルミニウムが接触後に燃焼蒸発
するために、固体潤滑剤のまわりに空気層が作製され固
体潤滑剤がころがりやすくなり比較例１に較べ１／１０
まで引き抜き力を低減できることが判明した。逆に、比
較例３の溶融アルミ接触前に燃焼するアクリル樹脂（エ
ポキシの次に耐熱性を有する有機系溶媒）系をバインダ
ー成分に用いると、溶融アルミニウムが固体潤滑剤のま
わりに進入することにより固体潤滑剤がころがりにくく
なり、引き抜き力が高くなっていることが判った。
１は、有機系バインダーの中で最も耐熱性を有するエポ
キシ系樹脂をバインダーとしているので、該エポキシ系
樹脂バインダーは溶融アルミニウムが接触後に燃焼蒸発
するために、固体潤滑剤のまわりに空気層が作製され固
体潤滑剤がころがりやすくなり比較例１に較べ１／１０
まで引き抜き力を低減できることが判明した。逆に、比
較例３の溶融アルミ接触前に燃焼するアクリル樹脂（エ
ポキシの次に耐熱性を有する有機系溶媒）系をバインダ
ー成分に用いると、溶融アルミニウムが固体潤滑剤のま
わりに進入することにより固体潤滑剤がころがりにくく
なり、引き抜き力が高くなっていることが判った。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、ピン折れ及びピン折れ
に付随する作業がなくなり、また引き抜き作業が大幅に
簡単化され、工程数も削減されるゴム成形品加硫金型の
ベントホール形成方法が提供される。
に付随する作業がなくなり、また引き抜き作業が大幅に
簡単化され、工程数も削減されるゴム成形品加硫金型の
ベントホール形成方法が提供される。
【図１】本発明の要部を示す概略断面図である。
【図２】実施例１及び比較例１〜３の燃焼温度を示すグ
ラフである。
ラフである。
【図３】実施例１及び比較例１〜３の細線材１本あたり
の引き抜き力を示すグラフである。
の引き抜き力を示すグラフである。
【図４】実施例１と比較例１との分布状況を説明するグ
ラフである。
ラフである。
【図５】（ａ）〜（ｆ）は、ゴム成形品加硫金型のベン
トホール形成方法の製造工程を説明する工程図である。
トホール形成方法の製造工程を説明する工程図である。
【図６】従来における細線材の破断態様の一例を示す概
略断面図である。
略断面図である。
３ 細線材 ４ 金型鋳込み空間 ５ 溶融金属 ６ 金型 １１ 固体潤滑剤 １２ バインダー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00
Claims (2)
- 【請求項１】 ゴム成形品の加硫に用いる金型を鋳込む
鋳造型の金型鋳込み空間に、表面に離型剤を塗布した所
要本数の細線材を金型のトレッド部から金型の外面に配
装して金型に鋳ぐるみにし、鋳造後に上記細線材を金型
から抜出してベントホールを形成するゴム成形品加硫金
型のベントホール形成方法において、前記細線材は、そ
の表面にエポキシ樹脂を含有した離型剤を塗布したもの
を使用することを特徴とするゴム成形品加硫金型のベン
トホール形成方法。 - 【請求項２】 前記細線材の表面に塗布した離型剤が、
固体潤滑剤と、該固体潤滑剤のバインダーとしてのエポ
キシ樹脂とからなる請求項１記載のゴム成形品加硫金型
のベントホール形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19812296A JPH1034658A (ja) | 1996-07-26 | 1996-07-26 | ゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19812296A JPH1034658A (ja) | 1996-07-26 | 1996-07-26 | ゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1034658A true JPH1034658A (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=16385826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19812296A Pending JPH1034658A (ja) | 1996-07-26 | 1996-07-26 | ゴム成形品加硫金型のベントホール形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1034658A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100343033C (zh) * | 2002-11-29 | 2007-10-17 | 陈特夫 | 一种可排气的金属模具 |
| WO2014188770A1 (ja) | 2013-05-20 | 2014-11-27 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ成型用金型の製造方法及びタイヤ成型用金型 |
| WO2021176943A1 (ja) * | 2020-03-04 | 2021-09-10 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ加硫用モールドの製造方法およびメンテナンス方法 |
-
1996
- 1996-07-26 JP JP19812296A patent/JPH1034658A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN100343033C (zh) * | 2002-11-29 | 2007-10-17 | 陈特夫 | 一种可排气的金属模具 |
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| EP3000573A4 (en) * | 2013-05-20 | 2016-05-11 | Bridgestone Corp | METHOD FOR PRODUCING A TIRE FORMING TOOL AND TIRE FORMING TOOL |
| US9573299B2 (en) | 2013-05-20 | 2017-02-21 | Bridgestone Corporation | Method for manufacturing mold for molding tire and mold for molding tire |
| WO2021176943A1 (ja) * | 2020-03-04 | 2021-09-10 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ加硫用モールドの製造方法およびメンテナンス方法 |
| JP2021138015A (ja) * | 2020-03-04 | 2021-09-16 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ加硫用モールドの製造方法およびメンテナンス方法 |
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Legal Events
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20050531 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |