JPH10334961A - レーザ溶接構造 - Google Patents
レーザ溶接構造Info
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- JPH10334961A JPH10334961A JP9143854A JP14385497A JPH10334961A JP H10334961 A JPH10334961 A JP H10334961A JP 9143854 A JP9143854 A JP 9143854A JP 14385497 A JP14385497 A JP 14385497A JP H10334961 A JPH10334961 A JP H10334961A
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- JP
- Japan
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- welded
- welding
- bus bar
- laser beam
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- Laser Beam Processing (AREA)
- Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 レーザ溶接において、接合強度を安定に向上
できるようにする。 【解決手段】 レーザビームＬＢの照射による熱影響部
１７ｅの幅Ｔ２が被溶接体１７ａ′と溶接体１７′の幅
Ｔ１の５０％以上で９５％以下である。被溶接体１７
ａ′と被溶接体１７′に、２点以上でレーザビームＬＢ
を照射して溶接する。
できるようにする。 【解決手段】 レーザビームＬＢの照射による熱影響部
１７ｅの幅Ｔ２が被溶接体１７ａ′と溶接体１７′の幅
Ｔ１の５０％以上で９５％以下である。被溶接体１７
ａ′と被溶接体１７′に、２点以上でレーザビームＬＢ
を照射して溶接する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電気接続箱に収容
するバスバーに最適なレーザ溶接構造に関し、特に、接
合強度を安定に向上できるようにしたものである。
するバスバーに最適なレーザ溶接構造に関し、特に、接
合強度を安定に向上できるようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、図８（Ａ）に示すように、電線１
の導体２を圧着接続する圧着端子３の圧着部３ａにレー
ザビームＬＢを照射し、圧着部３ａと導体２とを溶融し
て溶接するものが提案されている（特願平２−１０３８
７８６号参照）。
の導体２を圧着接続する圧着端子３の圧着部３ａにレー
ザビームＬＢを照射し、圧着部３ａと導体２とを溶融し
て溶接するものが提案されている（特願平２−１０３８
７８６号参照）。
【０００３】また、図８（Ｂ）に示すように、平板状の
溶接用金属導体部４に溶融体積補充用の別体の金属製突
出部５を設け、この突出部５の下側に複数の素線２ａよ
り成る導体２を配置して、突出部５にレーザビームＬＢ
を照射することにより、突出部５を導体２とともに溶融
して溶接するものも提案されている（特開平６−３０２
３４１号参照）。
溶接用金属導体部４に溶融体積補充用の別体の金属製突
出部５を設け、この突出部５の下側に複数の素線２ａよ
り成る導体２を配置して、突出部５にレーザビームＬＢ
を照射することにより、突出部５を導体２とともに溶融
して溶接するものも提案されている（特開平６−３０２
３４１号参照）。
【０００４】ところで、自動車用ワイヤーハーネス等を
種々の電装品に分岐接続するのに用いられる電気接続箱
は、分岐接続点を１個所に集中させて、配線を合理的か
つ経済的に分岐接続するものであり、ワイヤーハーネス
の高密度化に伴って、車種別又は用途別に種々の形式の
ものが開発されている。
種々の電装品に分岐接続するのに用いられる電気接続箱
は、分岐接続点を１個所に集中させて、配線を合理的か
つ経済的に分岐接続するものであり、ワイヤーハーネス
の高密度化に伴って、車種別又は用途別に種々の形式の
ものが開発されている。
【０００５】上記のような電気接続箱としては、図７に
示すように、プレス金型でフープ材６からバスバー７Ａ
〜７Ｃをそれぞれ打ち抜き、この各バスバー７Ａ〜７Ｃ
のパターン部からタブ端子７ａ，７ｂを上下方向にそれ
ぞれ切り起こすと共に、各バスバー７Ａ〜７Ｃの間に絶
縁板８Ａ〜８Ｃをそれぞれ介設して積層し、これを電気
接続箱９のアッパーケース９Ａとロアケース９Ｂとに収
容したものが有る。
示すように、プレス金型でフープ材６からバスバー７Ａ
〜７Ｃをそれぞれ打ち抜き、この各バスバー７Ａ〜７Ｃ
のパターン部からタブ端子７ａ，７ｂを上下方向にそれ
ぞれ切り起こすと共に、各バスバー７Ａ〜７Ｃの間に絶
縁板８Ａ〜８Ｃをそれぞれ介設して積層し、これを電気
接続箱９のアッパーケース９Ａとロアケース９Ｂとに収
容したものが有る。
【０００６】上記各バスバー７Ａ〜７Ｃの内、図６にそ
の一部を詳細に示すように、中層のバスバー７Ｂから上
方向に切り起こしたタブ端子７ａは、上層の絶縁板８Ａ
を貫通させて、上層のバスバー７Ａから上方向に切り起
こしたタブ端子７ａと高さが揃うように設定されると共
に、下層のバスバー７Ｃから上方向に切り起こしたタブ
端子７ａは、中層の絶縁板８Ｂと上層の絶縁板８Ａとを
貫通させて、上層のバスバー７Ａから上方向に切り起こ
したタブ端子７ａと高さが揃うように設定される。
の一部を詳細に示すように、中層のバスバー７Ｂから上
方向に切り起こしたタブ端子７ａは、上層の絶縁板８Ａ
を貫通させて、上層のバスバー７Ａから上方向に切り起
こしたタブ端子７ａと高さが揃うように設定されると共
に、下層のバスバー７Ｃから上方向に切り起こしたタブ
端子７ａは、中層の絶縁板８Ｂと上層の絶縁板８Ａとを
貫通させて、上層のバスバー７Ａから上方向に切り起こ
したタブ端子７ａと高さが揃うように設定される。
【０００７】同様に、中層のバスバー７Ｂから下方向に
切り起こしたタブ端子７ｂは、下層の絶縁板８Ｃを貫通
させて、下層のバスバー７Ｃから下方向に切り起こした
タブ端子７ｂと高さが揃うように設定されると共に、上
層のバスバー７Ａから下方向に切り起こしたタブ端子７
ｂは、中層の絶縁板８Ｂと下層の絶縁板８Ｃとを貫通さ
せて、下層のバスバー７Ｃから下方向に切り起こしたタ
ブ端子７ｂと高さが揃うように設定される。
切り起こしたタブ端子７ｂは、下層の絶縁板８Ｃを貫通
させて、下層のバスバー７Ｃから下方向に切り起こした
タブ端子７ｂと高さが揃うように設定されると共に、上
層のバスバー７Ａから下方向に切り起こしたタブ端子７
ｂは、中層の絶縁板８Ｂと下層の絶縁板８Ｃとを貫通さ
せて、下層のバスバー７Ｃから下方向に切り起こしたタ
ブ端子７ｂと高さが揃うように設定される。
【０００８】そして、図７に示したように、上記各タブ
端子７ａ，７ｂには、中継端子１０等を介して、外部部
品であるヒューズ１１やリレー１２を差し込んで接続す
ると共に、外部からインテグレーション側のコネクタを
直接差し込んで接続するようになっている。
端子７ａ，７ｂには、中継端子１０等を介して、外部部
品であるヒューズ１１やリレー１２を差し込んで接続す
ると共に、外部からインテグレーション側のコネクタを
直接差し込んで接続するようになっている。
【０００９】また、電気接続箱９内の回路ボリュームが
増えたような場合には、同じ階層のバスバー７Ａ（７
Ｂ，７Ｃ）の近接するパターン部同士や異なる階層のバ
スバー７Ａ〜７Ｃのパターン部同士、さらには、バスバ
ー７Ａ〜７Ｃのパターン部に他の配索材（ＦＰＣ、ＰＣ
Ｂまたは電線等の導体）を、コネクタで接続するように
なっている。
増えたような場合には、同じ階層のバスバー７Ａ（７
Ｂ，７Ｃ）の近接するパターン部同士や異なる階層のバ
スバー７Ａ〜７Ｃのパターン部同士、さらには、バスバ
ー７Ａ〜７Ｃのパターン部に他の配索材（ＦＰＣ、ＰＣ
Ｂまたは電線等の導体）を、コネクタで接続するように
なっている。
【００１０】一方、近年では、自動車内に分散して搭載
されている複数個の電気接続箱を１個に集約してセンタ
ークラスター等に配置し、各電気接続箱の間を接続する
ワイヤーハーネスを簡素化（省線化）する試みがなされ
ている。
されている複数個の電気接続箱を１個に集約してセンタ
ークラスター等に配置し、各電気接続箱の間を接続する
ワイヤーハーネスを簡素化（省線化）する試みがなされ
ている。
【００１１】上記電気接続箱内の回路数が４０程度であ
れば、上述したような３層のバスバー積層構造でも良い
が、集約化により電気接続箱内の回路数が８０〜１００
程度に増加すると、８〜１０層のバスバー積層構造とな
る。
れば、上述したような３層のバスバー積層構造でも良い
が、集約化により電気接続箱内の回路数が８０〜１００
程度に増加すると、８〜１０層のバスバー積層構造とな
る。
【００１２】このように８〜１０層のバスバー積層構造
となれば、各層のバスバーのパターン部からタブ端子を
上下方向にそれぞれ切り起こすとき、最上層のバスバー
から上方向に切り起こしたタブ端子と最下層のバスバー
から下方向に切り起こしたタブ端子とにそれぞれ高さが
揃うように設定するためには、タブ端子は最大で８〜１
０層もの絶縁板を貫通する長さに設定する必要がある。
となれば、各層のバスバーのパターン部からタブ端子を
上下方向にそれぞれ切り起こすとき、最上層のバスバー
から上方向に切り起こしたタブ端子と最下層のバスバー
から下方向に切り起こしたタブ端子とにそれぞれ高さが
揃うように設定するためには、タブ端子は最大で８〜１
０層もの絶縁板を貫通する長さに設定する必要がある。
【００１３】しかし、バスバーのパターン部から長いタ
ブ端子を切り起こすためには、パターン部にタブ端子の
切り起こしのためのスペースが必要となるから、このス
ペースがデッドスペースとなってバスバーを小型・高密
度化できないので、バスバー積層数を減少できないとい
う問題がある。
ブ端子を切り起こすためには、パターン部にタブ端子の
切り起こしのためのスペースが必要となるから、このス
ペースがデッドスペースとなってバスバーを小型・高密
度化できないので、バスバー積層数を減少できないとい
う問題がある。
【００１４】この問題を解決するために、本出願人は、
レーザ溶接技術を活用して、電気接続箱に収容するバス
バーの小型・高密度化を図ることを可能としたレーザ溶
接構造を提案した。
レーザ溶接技術を活用して、電気接続箱に収容するバス
バーの小型・高密度化を図ることを可能としたレーザ溶
接構造を提案した。
【００１５】このレーザ溶接構造は、基本的には、バス
バーのパターン部からタブ端子を上下方向にそれぞれ切
り起こすのではなく、タブ端子を別体とし、この別体の
タブ端子をバスバーのパターン部に当てがって、レーザ
ビームを照射し、タブ端子とパターン部とを溶融して溶
接することにより、バスバーのパターン部にタブ端子を
切り起こすためのデッドスペースが不要となるので、こ
のデッドスペースにパターン部を増設することにより、
バスバーを小型・高密度化できるようにしたものであ
る。
バーのパターン部からタブ端子を上下方向にそれぞれ切
り起こすのではなく、タブ端子を別体とし、この別体の
タブ端子をバスバーのパターン部に当てがって、レーザ
ビームを照射し、タブ端子とパターン部とを溶融して溶
接することにより、バスバーのパターン部にタブ端子を
切り起こすためのデッドスペースが不要となるので、こ
のデッドスペースにパターン部を増設することにより、
バスバーを小型・高密度化できるようにしたものであ
る。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、タブ端
子は銅材製であることから、レーザの吸収率が１０％未
満と低いために、レーザビームを照射したときの熱影響
が不安定で、接合強度等の接続特性が安定しないという
問題がある。
子は銅材製であることから、レーザの吸収率が１０％未
満と低いために、レーザビームを照射したときの熱影響
が不安定で、接合強度等の接続特性が安定しないという
問題がある。
【００１７】本発明は、本出願人が提案したレーザ溶接
構造の改善に係るものであり、特に、電気接続箱に収容
するバスバーの溶接に最適で、接合強度を安定に向上で
きるレーザ溶接構造を提供するものである。
構造の改善に係るものであり、特に、電気接続箱に収容
するバスバーの溶接に最適で、接合強度を安定に向上で
きるレーザ溶接構造を提供するものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、溶接体に被溶接体を当てがって、この溶
接体と被溶接体とをレーザビームで溶接する構造であっ
て、上記レーザビームの照射による熱影響部の幅が上記
被溶接体と溶接体の幅の５０％以上で９５％以下である
ことを特徴とするレーザ溶接構造を提供するものであ
る。
に、本発明は、溶接体に被溶接体を当てがって、この溶
接体と被溶接体とをレーザビームで溶接する構造であっ
て、上記レーザビームの照射による熱影響部の幅が上記
被溶接体と溶接体の幅の５０％以上で９５％以下である
ことを特徴とするレーザ溶接構造を提供するものであ
る。
【００１９】本発明によれば、レーザビームの照射によ
る熱影響部の幅を、被溶接体と溶接体の幅に対して所定
の範囲に設定することにより、熱影響部（金属組織の結
晶粒度が粗大化）の形状が安定し、これにより、接合強
度等の接続特性が安定に向上するようになる。
る熱影響部の幅を、被溶接体と溶接体の幅に対して所定
の範囲に設定することにより、熱影響部（金属組織の結
晶粒度が粗大化）の形状が安定し、これにより、接合強
度等の接続特性が安定に向上するようになる。
【００２０】また、請求項２のように、上記被溶接体と
被溶接体に、２点以上でレーザビームを照射して溶接す
るのが好ましい。
被溶接体に、２点以上でレーザビームを照射して溶接す
るのが好ましい。
【００２１】さらに、請求項３のように、具体的には、
上記溶接体が電気接続箱に収容するバスバーであり、被
溶接体がタブ端子であって、バスバーのパターン部にタ
ブ端子の折り曲げ脚部を当てがって、このバスバーのパ
ターン部とタブ端子の折り曲げ脚部とをレーザビームで
溶接するのに好適に利用することができる。
上記溶接体が電気接続箱に収容するバスバーであり、被
溶接体がタブ端子であって、バスバーのパターン部にタ
ブ端子の折り曲げ脚部を当てがって、このバスバーのパ
ターン部とタブ端子の折り曲げ脚部とをレーザビームで
溶接するのに好適に利用することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して詳細に説明する。なお、従来技術と同一構成
・作用の箇所は同一番号を付して詳細な説明は省略す
る。
を参照して詳細に説明する。なお、従来技術と同一構成
・作用の箇所は同一番号を付して詳細な説明は省略す
る。
【００２３】図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、第１実施
形態として、溶接体１７′に被溶接体１７ａ′を当てが
って（例えば、それぞれの板厚ｔが０．６ｍｍ、幅Ｔ１
が２ｍｍの銅板）、被溶接体１７ａ′のレーザビームの
照射部１７ｄにレーザビームＬＢを照射する。
形態として、溶接体１７′に被溶接体１７ａ′を当てが
って（例えば、それぞれの板厚ｔが０．６ｍｍ、幅Ｔ１
が２ｍｍの銅板）、被溶接体１７ａ′のレーザビームの
照射部１７ｄにレーザビームＬＢを照射する。
【００２４】このレーザビームＬＢの照射により溶融し
て溶接される熱影響部（クロスハッチング部を参照…金
属組織の結晶粒度が粗大化）１７ｅの幅Ｔ２は、溶接体
１７′と被溶接体１７ａ′の幅Ｔ１の５０％以上で９５
％以下に範囲に設定する。即ち、幅Ｔ１が２ｍｍである
とすると、幅Ｔ２は１ｍｍから１．９ｍｍの範囲であ
る。
て溶接される熱影響部（クロスハッチング部を参照…金
属組織の結晶粒度が粗大化）１７ｅの幅Ｔ２は、溶接体
１７′と被溶接体１７ａ′の幅Ｔ１の５０％以上で９５
％以下に範囲に設定する。即ち、幅Ｔ１が２ｍｍである
とすると、幅Ｔ２は１ｍｍから１．９ｍｍの範囲であ
る。
【００２５】これにより、次述する実験結果から明らか
なように、熱影響部１７ｅの形状が安定して、接合強度
等の接続特性が安定に向上するようになる。
なように、熱影響部１７ｅの形状が安定して、接合強度
等の接続特性が安定に向上するようになる。
【００２６】（実験例１）第１実施形態として、銅製の
被溶接体１７ａ′と溶接体１７′の板厚ｔを０．６ｍ
ｍ、幅Ｔ１を２ｍｍとし、レーザビームＬＢのビーム径
を変化させて、熱影響部１７ｅの幅Ｔ２を変化させたと
きの溶接部分の剪断強度を測定した。その結果を表１に
示す。
被溶接体１７ａ′と溶接体１７′の板厚ｔを０．６ｍ
ｍ、幅Ｔ１を２ｍｍとし、レーザビームＬＢのビーム径
を変化させて、熱影響部１７ｅの幅Ｔ２を変化させたと
きの溶接部分の剪断強度を測定した。その結果を表１に
示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】表１からも明らかなように、熱影響部１７
ｅの幅Ｔ２が５０〜９５％の範囲に有るときは、剪断強
度が高く（１０．０〜１２．５Ｋｇｆ）、かつ剪断強度
のばらつき（標準偏差）も少ない（０．４〜０．７）こ
とが分かる。
ｅの幅Ｔ２が５０〜９５％の範囲に有るときは、剪断強
度が高く（１０．０〜１２．５Ｋｇｆ）、かつ剪断強度
のばらつき（標準偏差）も少ない（０．４〜０．７）こ
とが分かる。
【００２９】図２は、被溶接体１７ａ′と溶接体１７′
に２点以上（図２では４点溶接を例示している。）でレ
ーザビームＬＢを照射して溶接した第２実施形態であ
る。
に２点以上（図２では４点溶接を例示している。）でレ
ーザビームＬＢを照射して溶接した第２実施形態であ
る。
【００３０】（実験例２）第２実施形態として、銅製の
被溶接体１７ａ′と溶接体１７′の板厚ｔを０．６ｍ
ｍ、幅Ｔ１を２ｍｍとし、レーザビームＬＢのビーム径
を０．５ｍｍ、熱影響部１７ｅの幅Ｔ２を１．５ｍｍ
（板幅に対する割合が７５％に相当）として、２点溶
接、４点溶接、６点溶接、８点溶接及び１０点溶接をし
て、溶接部分の剪断強度を測定した。その結果を表２に
示す。
被溶接体１７ａ′と溶接体１７′の板厚ｔを０．６ｍ
ｍ、幅Ｔ１を２ｍｍとし、レーザビームＬＢのビーム径
を０．５ｍｍ、熱影響部１７ｅの幅Ｔ２を１．５ｍｍ
（板幅に対する割合が７５％に相当）として、２点溶
接、４点溶接、６点溶接、８点溶接及び１０点溶接をし
て、溶接部分の剪断強度を測定した。その結果を表２に
示す。
【００３１】
【表２】
【００３２】表２からも明らかなように、溶接点数が増
加するに従って剪断強度が増大、かつ安定する傾向にあ
ることが分かるが、溶接点数が８点以上になると剪断強
度が増大しないことも分かる。
加するに従って剪断強度が増大、かつ安定する傾向にあ
ることが分かるが、溶接点数が８点以上になると剪断強
度が増大しないことも分かる。
【００３３】次に、４点溶接において熱影響部１７ｅの
幅Ｔ２を変化させたときの溶接部分の剪断強度を測定し
た。その結果を表３に示す。
幅Ｔ２を変化させたときの溶接部分の剪断強度を測定し
た。その結果を表３に示す。
【００３４】
【表３】
【００３５】表３からも明らかなように、溶接点数を増
加させても、熱影響部１７ｅの幅Ｔ２が５０〜９５％の
範囲に無いときは、剪断強度が低く、かつ剪断強度のば
らつき（標準偏差）も多いことが分かる。
加させても、熱影響部１７ｅの幅Ｔ２が５０〜９５％の
範囲に無いときは、剪断強度が低く、かつ剪断強度のば
らつき（標準偏差）も多いことが分かる。
【００３６】上記溶接体１７′に被溶接体１７ａ′を溶
接する場合、後述するように、溶接体１７′がバスバー
１７であり、被溶接体１７ａ′がタブ端子１７ａである
とすると、従来の抵抗溶接であると、バスバーを電極で
挟み込むために大きな治具がバスバー毎に必要となるか
ら、加工工数や設備等が高価になって量産性に不向きで
ある。また、従来のアーク溶接であると、バスバーでは
他の回路との極間が狭いため、絶縁若しくは極間を広げ
る必要があるので高密度化できないと共に、溶接する回
路毎にアースを取る必要があるから、加工工数等が高価
になって量産性に不向きである。さらに、超音波溶接で
は、バスバーにメッキの有る部分では溶接できないため
に部分メッキが必要になると共に、バスバー形状も１本
づつ異なり治具が回路本数分だけ必要となるから、加工
工数や設備等が高価になって量産性に不向きである。
接する場合、後述するように、溶接体１７′がバスバー
１７であり、被溶接体１７ａ′がタブ端子１７ａである
とすると、従来の抵抗溶接であると、バスバーを電極で
挟み込むために大きな治具がバスバー毎に必要となるか
ら、加工工数や設備等が高価になって量産性に不向きで
ある。また、従来のアーク溶接であると、バスバーでは
他の回路との極間が狭いため、絶縁若しくは極間を広げ
る必要があるので高密度化できないと共に、溶接する回
路毎にアースを取る必要があるから、加工工数等が高価
になって量産性に不向きである。さらに、超音波溶接で
は、バスバーにメッキの有る部分では溶接できないため
に部分メッキが必要になると共に、バスバー形状も１本
づつ異なり治具が回路本数分だけ必要となるから、加工
工数や設備等が高価になって量産性に不向きである。
【００３７】これに対して、本発明のレーザ溶接の場合
では、上述した抵抗溶接、アーク溶接、超音波溶接等と
比較して、レーザビームＬＢは非接触であるため簡単な
治具のみで確実にバスバー１７を溶接できると共に、１
個所当たりの溶接秒数が短時間であるため量産性が良好
であり、また、レーザビームＬＢはビーム径が細いため
バスバー１７とタブ端子１７ａとを狭ピッチ化できて設
計の配線自由度が向上するという利点が有る。
では、上述した抵抗溶接、アーク溶接、超音波溶接等と
比較して、レーザビームＬＢは非接触であるため簡単な
治具のみで確実にバスバー１７を溶接できると共に、１
個所当たりの溶接秒数が短時間であるため量産性が良好
であり、また、レーザビームＬＢはビーム径が細いため
バスバー１７とタブ端子１７ａとを狭ピッチ化できて設
計の配線自由度が向上するという利点が有る。
【００３８】また、各種のレーザ溶接の内、ＹＡＧレー
ザ溶接は、非接触であること、熱影響層が少ないこと、
消費電力が少なく装置が小型であること、光ファイバー
が使えるために３次元溶接に容易に使えること、ビーム
を多分割して多点同時溶接が可能であり、したがって、
自動化が容易であるために生産コスト低減が著しい等の
理由から最適である。
ザ溶接は、非接触であること、熱影響層が少ないこと、
消費電力が少なく装置が小型であること、光ファイバー
が使えるために３次元溶接に容易に使えること、ビーム
を多分割して多点同時溶接が可能であり、したがって、
自動化が容易であるために生産コスト低減が著しい等の
理由から最適である。
【００３９】図３及び図４は、具体例としてのバスバー
１７のレーザ溶接構造である。図４に示すように、従来
のようにバスバー１７のパターン部からタブ端子１７ａ
を上下方向にそれぞれ切り起こすのではなく、タブ端子
１７ａを別体として、タブ端子１７ａの下端に折り曲げ
脚部１７ｂを一体形成する。
１７のレーザ溶接構造である。図４に示すように、従来
のようにバスバー１７のパターン部からタブ端子１７ａ
を上下方向にそれぞれ切り起こすのではなく、タブ端子
１７ａを別体として、タブ端子１７ａの下端に折り曲げ
脚部１７ｂを一体形成する。
【００４０】そして、図３に示すように、タブ端子１７
ａの折り曲げ脚部１７ｂを絶縁板１８上のバスバー１７
のパターン部に上方から当てがって、真上から折り曲げ
脚部１７ｂの中央位置にレーザビームＬＢを照射する。
ａの折り曲げ脚部１７ｂを絶縁板１８上のバスバー１７
のパターン部に上方から当てがって、真上から折り曲げ
脚部１７ｂの中央位置にレーザビームＬＢを照射する。
【００４１】この照射により、タブ端子１７ａの折り曲
げ脚部１７ｂとバスバー１７のパターン部とが溶融され
て溶接ａされるようになる。
げ脚部１７ｂとバスバー１７のパターン部とが溶融され
て溶接ａされるようになる。
【００４２】上記バスバー１７の全てのタブ端子１７ａ
を別体として溶接するのではなく、必要に応じて、従来
のようにバスバー１７のパターン部からタブ端子１７ａ
を上下方向にそれぞれ切り起こすタイプも併用すること
ができる。
を別体として溶接するのではなく、必要に応じて、従来
のようにバスバー１７のパターン部からタブ端子１７ａ
を上下方向にそれぞれ切り起こすタイプも併用すること
ができる。
【００４３】また、図５に示すように、上記タブ端子１
７ａに中継端子１７ｃを一体成形すると、別体の中継端
子が不要となる。
７ａに中継端子１７ｃを一体成形すると、別体の中継端
子が不要となる。
【００４４】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明のレーザ溶接構造は、レーザビームの照射による熱影
響部の幅を、被溶接体と溶接体の幅に対して所定の範囲
に設定したから、熱影響部の形状が安定し、これによ
り、接合強度等の接続特性が安定に向上するようにな
る。
明のレーザ溶接構造は、レーザビームの照射による熱影
響部の幅を、被溶接体と溶接体の幅に対して所定の範囲
に設定したから、熱影響部の形状が安定し、これによ
り、接合強度等の接続特性が安定に向上するようにな
る。
【００４５】また、請求項２のように、被溶接体と被溶
接体に、２点以上でレーザビームを照射して溶接する
と、より接合強度が向上するようになる。
接体に、２点以上でレーザビームを照射して溶接する
と、より接合強度が向上するようになる。
【００４６】さらに、具体的には、請求項３のように、
電気接続箱に収容するバスバー（溶接体）とタブ端子
（被溶接体）とをレーザビームで溶接するのに好適に利
用することができる。
電気接続箱に収容するバスバー（溶接体）とタブ端子
（被溶接体）とをレーザビームで溶接するのに好適に利
用することができる。
【図１】 本発明の第１実施形態のレーザ溶接構造であ
り、（Ａ）は被溶接体を溶接体にレーザ溶接した斜視
図、（Ｂ）は溶接部分の拡大断面図である。
り、（Ａ）は被溶接体を溶接体にレーザ溶接した斜視
図、（Ｂ）は溶接部分の拡大断面図である。
【図２】 第２実施形態のレーザ溶接構造の斜視図であ
る。
る。
【図３】 バスバーにタブ端子をレーザ溶接した斜視
図、（Ｂ）は側面断面図である。
図、（Ｂ）は側面断面図である。
【図４】 バスバーにタブ端子をレーザ溶接する前の分
解斜視図である。
解斜視図である。
【図５】 中継端子を一体成形したタブ端子の斜視図で
ある。
ある。
【図６】 従来のバスバーの斜視図である。
【図７】 従来のバスバーの加工及び組み立て要領の分
解斜視図である。
解斜視図である。
【図８】 （Ａ）（Ｂ）は、従来の圧着端子等のレーザ
溶接構造の斜視図である。
溶接構造の斜視図である。
９ 電気接続箱 １７′ 溶接体 １７ａ′ 被溶接体 １７ バスバー １７ａ タブ端子 １７ｂ 折り曲げ脚部 １７ｄ 照射部 １７ｅ 熱影響部 ＬＢ レーザビーム ａ 溶接 Ｔ１，Ｔ２ 幅
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鬼塚 孝浩 愛知県名古屋市南区菊住１丁目７番10号 株式会社ハーネス総合技術研究所内 (72)発明者 戸川 敦裕 愛知県名古屋市南区菊住１丁目７番10号 株式会社ハーネス総合技術研究所内 (72)発明者 坂 喜文 愛知県名古屋市南区菊住１丁目７番10号 株式会社ハーネス総合技術研究所内
Claims (3)
- 【請求項１】 溶接体に被溶接体を当てがって、この溶
接体と被溶接体とをレーザビームで溶接する構造であっ
て、 上記レーザビームの照射による熱影響部の幅が上記被溶
接体と溶接体の幅の５０％以上で９５％以下であること
を特徴とするレーザ溶接構造。 - 【請求項２】 上記被溶接体と被溶接体に、２点以上で
レーザビームを照射して溶接する請求項１に記載のレー
ザ溶接構造。 - 【請求項３】 上記溶接体が電気接続箱に収容するバス
バーであり、被溶接体がタブ端子であって、バスバーの
パターン部にタブ端子の折り曲げ脚部を当てがって、こ
のバスバーのパターン部とタブ端子の折り曲げ脚部とを
レーザビームで溶接した請求項１又は請求項２に記載の
レーザ溶接構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9143854A JPH10334961A (ja) | 1997-06-02 | 1997-06-02 | レーザ溶接構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9143854A JPH10334961A (ja) | 1997-06-02 | 1997-06-02 | レーザ溶接構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10334961A true JPH10334961A (ja) | 1998-12-18 |
Family
ID=15348518
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9143854A Pending JPH10334961A (ja) | 1997-06-02 | 1997-06-02 | レーザ溶接構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10334961A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100695195B1 (ko) | 2004-08-05 | 2007-03-19 | 스미토모 덴소 가부시키가이샤 | 버스바 |
| JP2014006035A (ja) * | 2012-06-27 | 2014-01-16 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグ |
| CN109792023A (zh) * | 2016-09-26 | 2019-05-21 | 日产自动车株式会社 | 组电池 |
-
1997
- 1997-06-02 JP JP9143854A patent/JPH10334961A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100695195B1 (ko) | 2004-08-05 | 2007-03-19 | 스미토모 덴소 가부시키가이샤 | 버스바 |
| DE102005036976B4 (de) * | 2004-08-05 | 2012-04-26 | Sumitomo Wiring Systems, Ltd. | Stromschiene und Verfahren zum Bilden einer geschichteten Stromschiene |
| JP2014006035A (ja) * | 2012-06-27 | 2014-01-16 | Ngk Spark Plug Co Ltd | グロープラグ |
| CN109792023A (zh) * | 2016-09-26 | 2019-05-21 | 日产自动车株式会社 | 组电池 |
| CN109792023B (zh) * | 2016-09-26 | 2022-05-17 | 远景Aesc日本有限公司 | 组电池 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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