JPH10329165A

JPH10329165A - 熱可塑性樹脂製グレージング材およびその製造方法

Info

Publication number: JPH10329165A
Application number: JP15431197A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Imaizumi; 洋行今泉; Tokiaki Iwakiri; 常昭岩切; Naoto Obayashi; 直人大林; Goro Shimaoka; 悟郎島岡
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 1997-05-29
Filing date: 1997-05-29
Publication date: 1998-12-15
Anticipated expiration: 2017-05-29
Also published as: JP3784497B2

Abstract

(57)【要約】【課題】従来の技術においては、プラスチック成形品
において高剛性を必要とした場合、外周部は、従来と同
様の部品点数、組立工数を要する、またはヒケによる外
観不良が発生するという問題があった。【解決手段】透明性本体部分、高剛性外周部分および
該本体部分の表面に積層一体化された表面材を有する熱
可塑性樹脂製グレージング材において、該熱可塑性樹脂
成分に、これとの屈折率の差が０．０１５以下であり、
かつ、成形品の全重量の１〜６０重量％となるような量
のガラスフィラー成分を配合した強化樹脂組成物で、該
本体部分と該外周部分とを一体に成形してなり、該外周
部分は中空構造およびリブを有し、かつ該中空構造は、
一体成形時、溶融樹脂が流動性を失う前に加圧ガス体を
注入することにより形成されてなる熱可塑性樹脂製グレ
ージング材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、透明な窓ガラスまたは
これに機能性や意匠性を施したガラス構造体に代わる、
透明な高剛性樹脂板状体およびその製造方法に関するも
のである。詳しくは本発明は、特に高剛性で、透明性、
軽量性、安全性、耐久性、経済性、に優れており、自動
車部品、医療、保安、建材、家庭用品など多くの用途に
好適な、グレージング材およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車部品や建材などにおける窓ガラス
などのグレージング材は、従来、透明なガラス部分と、
通常はこれをはめ込む金属、樹脂、木材などの枠とによ
って構成されている。これらのものは、重量が重い、割
れる、部品点数や組立工程が多い、生産性が低い、意匠
性付与が別工程となりかつその耐久性も劣るなどの問題
点があった。

【０００３】そこで、軽量化を図るべく、合成樹脂製の
押出板またはキャスティング板の熱曲げや射出成形など
により成形されたプラスチック成形品が、ガラスの代わ
りに、本体部分に適用され、高剛性を必要とする用途に
おいては、ガラスフィラーなどの適当なフィラーを添加
することによって、その改善が図られてきた。ガラスフ
ィラーなどを添加した場合には、ガラスフィラーの屈折
率（慣用のガラスフィラーでは通常１．５５５）とポリ
カーボネートの屈折率（慣用のポリカーボネート樹脂で
は通常１．５８５）との差が大きく、透明性が損なわれ
るという欠点がある。このために、両者の屈折率を合わ
せ、さらにハードコートなどの機能性膜や模様などの印
刷を施したポリカーボネート樹脂製のシートを積層成形
する方法が取られてきた。（特開平０８−２２９９８０
号公報）また、グレージング材の設置や、機能性を確保
するためにさらに高剛性を必要とする部分は、板金など
の補強部材により剛性を補う方法、外周部にリブを設置
し、形状剛性を向上させる方法が取られてきた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、外周部
分に板金などの補強部材を適用した場合、部品点数や組
立工程削減にはならず、また、重量が重いという欠点が
ある。また、外周部にリブを設置した場合、剛性をより
高くするためにリブの肉厚を厚くすると、重量が重くな
る上、外周部分表面にひけによる外観不良が生ずるとい
う欠点がある。

【０００５】すなわち、従来の技術においては、プラス
チック成形品において高剛性を必要とした場合、外周部
は、従来と同様の部品点数、組立工数を要する、または
ヒケによる外観不良が発生するという問題があった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる問
題を解決し、熱可塑性樹脂製グレージング材を、工業的
に有利に製造する方法を得るべく、鋭意検討した結果、
透明な熱可塑性樹脂に配合するガラスフィラーとして、
該樹脂成分との屈折率の差が０．０１５以下のものを選
択し、外周部に加圧ガス体を注入し中空構造を形成し、
射出成形による積層一体化技術を応用することにより、
著しく透明性が優れ、高剛性で、外観にも優れ、しかも
所望の機能性、意匠性、を付与したグレージング材を、
比較的少ない工程で経済的に製造することができること
を見いだし、本発明に到達した。

【０００７】すなわち、本発明は、透明性本体部分、高
剛性外周部分および該本体部分の表面に積層一体化され
た表面材を有する熱可塑性樹脂製グレージング材におい
て、該熱可塑性樹脂成分に、これとの屈折率の差が０．
０１５以下であり、かつ、成形品の全重量の１〜６０重
量％となるような量のガラスフィラー成分を配合した強
化樹脂組成物で、該本体部分と該外周部分とを一体に成
形してなり、該外周部分は中空構造およびリブを有し、
かつ該中空構造は、一体成形時、溶融樹脂が流動性を失
う前に加圧ガス体を注入することにより形成されてなる
熱可塑性樹脂製グレージング材にある。

【０００８】本発明の熱可塑性樹脂製グレージング材の
製造方法は、典型的には、次の各工程を包含する。（１）片面にハードコート、防曇、帯電防止、反射防止
および熱線遮断からなる群から選択された少なくとも一
つの機能を有する機能層を設けた、透明な熱可塑性樹脂
フィルムまたはシートから、所定の形状の表面材を作成
する工程、（２）該表面材を、機能性層が成形品の外表面となるよ
うに、射出成形用金型内に装着する工程、（３）該金型を閉じ、溶融した強化樹脂組成物を射出充
填することにより、該表面材と積層一体化する工程、（４）該金型内部に加圧ガス体を注入して、中空構造を
形成する工程、および（５）該金型を開き、成形品を取り出す工程

【０００９】

【発明の実施形態】本発明を、添付の図面に従って説明
する。図１および図２は、それぞれ、本発明の熱可塑性
樹脂製グレージング材の一例を示す断面図および底面図
であり、図１は、図２のＡ−Ａ’線に沿った断面を拡大
して示すものである。両図中、１は透明性本体部分、２
は高剛性外周部分、３，３’は機能性層、４は中空構
造、５はリブ、１０はグレージング材、３０、３０’は
表面材を示す。

【００１０】本発明で、透明性本体部分および高剛性外
周部分の一体成形に使用する、強化樹脂組成物の熱可塑
性樹脂成分は、透明性を有するもので有れば、特に限定
されない。具体的には、ポリカーボネート樹脂、ポリカ
ーボネート樹脂とポリブチレンテレフタレート樹脂の組
成物、ポリメチルメタクリレート樹脂、アクリルニトリ
ルとスチレンの共重合体、ポリスチレン樹脂、メタクリ
レートとスチレンの共重合体などの樹脂またはその組成
物が例示される。特にポリカーボネート樹脂は、優れた
耐衝撃性を有しているため、各種グレージング材の用途
に好適である。

【００１１】ポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポ
リカーボネートを使用するのが望ましい。具体的には、
２，２ビス（４−ヒドキシフェニル）−プロパン、２，
２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニ
ル）プロパンで例示される二価のフェノール系化合物の
一種以上と、ホスゲンで例示されるカーボネート前駆体
とから、公知の方法によって得られる重合体が例示でき
る。特に、本発明においては、高剛性、透明性のほか、
耐熱性及び耐衝撃性の要求から、２５℃におけるメチレ
ンクロライド溶融粘度より換算した粘度平均分子量１５
０００〜３００００の芳香族ポリカーボネート樹脂が好
ましい。

【００１２】本発明で使用する強化樹脂組成物を構成す
るガラスフィラー成分としては、その屈折率が、上記熱
可塑性樹脂成分の屈折率との差が、０．０１５以下であ
るものであることが必要であり、特に０．０１０以下で
あるものが好ましい。両成分の屈折率の差が０．０１５
より大きくなると、透明性本体部分の透明性が低下する
ので好ましくない。

【００１３】ガラスフィラーの形状は、特に制限され
ず、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、ガラ
ス粉など、通常射出成形用の熱可塑性樹脂に配合される
ものであれば、何を選んでもよい。これらのガラスフィ
ラーは、配合ないし溶融射出充填に際し、熱可塑性樹脂
成分とよくなじんで均一に分散するよう、シランカップ
リング剤で表面処理されたものが好ましい。最も広く利
用されるのは、ガラス繊維であり、いわゆるチョップド
ストランドと呼ばれている短繊維である。この短繊維の
寸法は、一般に、長さ０．００５〜３０ｍｍ、径５〜５
０μｍである。また、フィラーに使用されるガラスは、
熱可塑性樹脂成分の分解を促進するので、無アルカリガ
ラスまたはこれに近いものが好ましい。

【００１４】ガラスフィラーの配合量は、溶融して射出
注入する強化樹脂組成物およびこれと一体化される透明
な熱可塑性樹脂フィルムまたはシートも含めた、グレー
ジング材成形品の全重量の１〜６０重量％、好ましくは
５〜３０重量％の範囲から選ばれる。この重量が少なす
ぎると、成形品に剛性を持たせることができなくなり、
多すぎると、光学的特性の低下が大きくなるだけでな
く、場合によっては透明な熱可塑性樹脂の分子量を低下
させ、その特性が活かされなくなる。

【００１５】本発明においては、強化樹脂組成物の透明
性を上げるため何らかの第三成分を添加することが可能
である。特にポリカプロラクトンは、熱可塑性樹脂成分
が芳香族ポリカーボネートの場合、透明性を著しく向上
させる。

【００１６】本発明で使用するポリカプロラクトンは、
カプロラクトン特にε−カプロラクトンの重合物、すな
わち繰返し単位が（−ＣＨ₂−ＣＨ₂−ＣＨ₂−ＣＨ₂
−ＣＨ₂−ＣＯ−Ｏ−）で示されるものである。ポリカ
プロラクトンのメチレン鎖の水素原子の一部がハロゲン
原子、炭化水素基で置換されていてもよい。また、ポリ
カプロラクトンの末端は、エステル化、エーテル化など
により末端処理をしてあってもよい。ポリカプロラクト
ンの数平均分子量としては、５０００〜４００００であ
ることが好ましい。このようなポリカプロラクトンは、
カプロラクトンを酸、塩基、有機金属化合物などの触媒
の存在下において、開環重合して製造することができ
る。

【００１７】ポリカプロラクトンの配合量は、芳香族ポ
リカーボネートとガラスフィラーとポリカプロラクトン
よりなる強化樹脂組成物およびこれと一体化される透明
な熱可塑性樹脂フィルムまたはシートも含めた、グレー
ジング材成形品の全重量の１〜６０重量％、好ましくは
５〜５０重量％の範囲から選ばれる。この重量が少なす
ぎると、成形品の透明性が十分ではなく、多すぎると、
成形品の強度および熱的特性などが低下するようにな
る。

【００１８】本発明で使用する強化樹脂組成物には、任
意の色調を与えるため、染料を配合することもできる。
例えば、アゾ系染料、シアニン系染料、キノリン系染
料、ペリレン系染料など通常熱可塑性樹脂の着色に使用
されているものから選ぶことができる。配合量は、透明
性を損なわない範囲で適宜選択すればよい。また、本発
明の目的を損なわない範囲で適宜選択すればよい。例え
ば安定剤、離型剤、紫外線吸収剤の有効発現量を配合し
てもよい。

【００１９】本発明で表面材として積層一体化される、
透明な熱可塑性樹脂フィルムまたはシートは、その厚み
が、通常１００〜２０００μｍ、好ましくは２００〜１
０００μｍのものであり、透明性を有する熱可塑性樹脂
フィルムまたはシートであれば何ら限定されない。しか
し、この熱可塑性樹脂フィルムまたはシートが、溶融射
出充填される強化樹脂組成物と積層一体化されることを
考慮に入れると、通常、該強化樹脂組成物の熱可塑性樹
脂成分と同種のものまたはその組成物を選ぶのが、熱融
着性や光学的均一性の面から好ましい。また、できれば
該熱可塑性樹脂成分よりも高分子量のものを用いる方
が、フィルムもしくはシートまたはその上に形成される
ことのある機能性層もしくは意匠性付与層の型くずれを
防止するのによい。

【００２０】また、このフィルムまたはシートには、所
望により、片面にハードコート、防曇、帯電防止、反射
防止及び熱線遮断からなる群から選ばれた少なくとも一
種の機能性層設けることができる。

【００２１】熱可塑性フィルムまたはシートに、機能性
層を形成するには、従来公知の種々の方法が用いられ
る。ハードコート層の形成には、所望によりプライマー
層を設けた上に、エポキシ系、アクリル系、アミノ樹脂
系、ポリシロキサン系、コロイダルシリカ系などのハー
ドコート剤を塗布し、熱または紫外線などの手段により
硬化する方法を用いることができる。防曇層の形成に
は、通常水溶性または親水性樹脂と界面活性剤を必須成
分として含有する防曇塗料を塗布し、硬化する方法を用
いることができる。そのほか、帯電防止層、反射防止
層、熱線遮断層なども、これらの機能を与える塗料を塗
布し、硬化するか、またはこれらの機能を有する薄膜層
を真空蒸着法などの方法により、形成することにができ
る。また、これらの機能性層を複合層として、二種以上
の機能を同時に備えたものとしてもよい。さらに、これ
らの機能性層の他にまたは該機能性層に、予め美装用塗
装処理を施したり、エンボス加工して意匠性を持たせる
などの方法により、意匠性付与層を形成することも可能
である。これらの意匠性付与層の形成は、熱可塑性樹脂
フィルムまたはシートの表面側、裏面側に限定されるこ
となく、任意の場所に、任意の大きさで、任意の順序で
形成することが可能である。

【００２２】本発明においては、溶融射出充填時の強化
樹脂組成物との熱融着を促進し、積層一体化をより確実
にする目的で、熱可塑性樹脂フィルムまたはシートに、
プライマーコートを施したものを表面材とすることもで
きる。プライマーコートに使用する樹脂としては、該強
化樹脂組成物の熱可塑性樹脂成分より溶融粘度が高く、
該フィルムまたはシートとよく接着するものが選ばれ
る。例えば、該熱可塑性樹脂成分と同種でより高分子量
の樹脂またはこれを主体とするもの、熱や紫外線により
硬化する樹脂がある。

【００２３】本発明における透明性本体部分の厚みとし
ては、好ましくは１〜２０ｍｍである。１ｍｍ未満であ
ると、透明性本体部分の剛性が不十分になりやすく、２
０ｍｍを超えると、軽量化が損なわれやすい。透明性の
本体部分の厚みは、より好ましくは、２〜１５ｍｍであ
る。本発明のグレージング材が自動車用等の窓ガラスに
用いられる場合における透明性本体部分の厚みとして
は、剛性、重量、透明性等の点より、好ましくは２〜１
０ｍｍであり、より好ましくは２．５〜８ｍｍである。

【００２４】本発明において、高剛性外周部分に中空構
造を形成するために使用される加圧ガス体は、常温およ
び常圧で気体の物質であり、射出充填された溶融熱可塑
性樹脂に対して不活性であれば、如何なる物質であって
もよいが、安全性および経済性を考慮すると、窒素ガス
が好ましい。キャビティ内の熱可塑性樹脂への加圧流体
の注入開始時期は、溶融樹脂が流動性を失う前であり、
溶融した強化樹脂組成物のキャビティ内への射出開始か
ら１秒以上４０秒以内とすることが好ましい。加圧ガス
体の注入開始時期が１秒未満では、射出充填された溶融
熱可塑性樹脂と、積層一体化すべき表面材との密着性が
損なわれる。一方、加圧流体の注入開始時期が４０秒を
越えると、溶融熱可塑性樹脂の固化により所望の中空部
が形成できず、表面にヒケが生じる場合がある。加圧ガ
スの注入開始時期は、より好ましくは、２〜３０秒であ
る。加圧ガス体の圧力は２０〜５００ｋｇ／ｃｍ²とす
ることが必要である。加圧流体の圧力が２０ｋｇ／ｃｍ
²未満では所望の中空部が形成できず、表面にヒケが生
じる場合がある。一方、加圧流体の圧力が５００ｋｇ／
ｃｍ²を越えると、金型からの成形品の離型が問題とな
ったり、加圧ガス体が高剛性外周部分から透明性本体部
分に漏れ出すことが問題となる。加圧ガス体の４０〜４
００ｋｇ／ｃｍ²である。キャビティ内の熱可塑性樹脂
への加圧流体の注入は、キャビティ内の熱可塑性樹脂が
ある程度冷却、固化するまで継続することが好ましい。

【００２５】本発明において、高剛性外周部分には、上
記の中空構造の他にリブが設けられるが、このリブまた
はリブを含む高剛性外周部分は、本来、グレージング材
を所定の位置に取り付けるために、必要な形状が設計さ
れる。リブの厚み（透明性本体部分の表面と平行な方向
の厚み）は、好ましくは、透明性本体部分の厚みの１〜
５倍である。リブの厚みが１倍未満であると、外周部分
の剛性が不十分になりやすく、５倍を超えると、軽量化
が損なわれやすい。リブの厚みは、より好ましくは、透
明性本体部分の厚みの１．２〜４倍である。もちろん、
中空構造を形成して軽量化をはかった結果、所要の剛性
が失われないように考慮した、形状の設計も必要であ
る。そのほか、必要とあれば、高剛性外周部分にも、透
明性本体部分と同様に、機能性層または意匠性付与層を
形成することができる。その場合、透明性本体部分と全
く同じ機能性層または意匠性付与層を適用するのであれ
ば、金型表面に装着する表面材の大きさを、透明性本体
部分および高剛性外周部分を併せた外表面の大きさとす
るだけでよい。

【００２６】

【実施例】以下に、実施例により具体的に説明するが、
本発明はその要旨を逸脱しない限り、これによって何等
限定されるものではない。

【００２７】［実施例１］図１、２に従って説明する
と、まず、シリコン系熱硬化型ハードコート層を施し
た、全体厚み０．５ｍｍのポリカーボネート樹脂シート
（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、商
品名ユーピロンシートＣＦＩ−１。シート中のポリカー
ボネート樹脂の粘度平均分子量は２８０００。）から、
２枚の表面材（３０）、（３０’）を切り出した。この
とき、一方（３０’）は、図２に示す成形品底面の透明
性本体部分(１)の表面形状に合わせた形状とし、他方
（３０）は、成形品上面の表面形状に合わせた形状とし
た。

【００２８】２枚の表面材を、いずれもハードコート層
（３）、（３’）が、成形品の外表面となるように、射
出成形用金型内に装着した。具体的には、一方（３’）
を成形品の底面側を画定する金型（通常、移動側金型）
の内表面のうち、リブ（５）を形成するための溝状部で
区画された、透明性本体部分（１）を形成するための台
状部の平坦な表面に接触させて、他方（３）を、成形品
上面側を画定する金型（通常、固定側金型）の内表面の
うち平坦な底面に接触させて、それぞれ、装着した。

【００２９】一方、強化樹脂組成物は、屈折率１．５８
５のポリカーボネート樹脂（三菱瓦斯化学株式会社製、
商品名ユーピロンＳ−３０００、粘度平均分子量２１０
００、射出用樹脂）および屈折率１．５７９のガラス繊
維（旭ファイバーグラス（株）製、ＥＣＲガラス、平均
繊維径１６μｍ）を、ガラス繊維が一体成形品の全重量
に対して３０重量％の含有量となるような割合で配合し
て、押出機（田辺プラスチック株式会社製、商品名ＶＳ
−４０）によりペレット化したものを準備した。

【００３０】表面材の装着後、金型を閉じて、形成され
たキャビティに、上記強化樹脂組成物ペレットを溶融し
たものを、サイドゲート（図１の（６）で示す位置）か
ら射出充填し、両表面材と積層一体成形を実施した。ま
た、溶融樹脂の射出開始から５秒後に図１の（７）で示
す位置から、１００ｋｇ／ｃｍ²の窒素ガスを注入し、
中空構造（４）を形成した。次いで、金型を開き、図
１、２に示すクオーターウインドウ成形品（１０）を取
り出した。成形品の透明性本体部分（１）の厚みは４ｍ
ｍ、リブ（５）の厚みが８ｍｍ、高さが１０ｍｍであっ
た。

【００３１】［実施例２］強化樹脂組成物として、屈折
率１．５８５のポリカーボネート樹脂および屈折率１．
５７９のガラス繊維に加えて、ポリカプロラクトン（ダ
イセル化学工業株式会社製プラクセルＨ１Ｐ、数平均
分子量１００００）を一体成形品全重量に対して７重量
％の含有量になるような割合で配合して、ペレット化し
たものを使用した以外は、実施例１と全く同様にして、
成形品を得た。

【００３２】［比較例１］強化樹脂組成物に代えて、ガ
ラスフィラーを配合しないポリカーボネート樹脂（ユー
ピロンＳ−３０００）を用いた以外は、実施例１と全く
同様にして、成形品を得た。

【００３３】［比較例２］加圧窒素ガスを注入しない以
外は、実施例２と全く同様にして、成形品を得た。

【００３４】［比較例３］加圧窒素ガスの注入開始時間
を、溶融樹脂の射出開始から６０秒後とした以外は、実
施例２と全く同様にして、成形品を得た。

【００３５】［比較例４］加圧窒素ガスの注入圧力を、
１５ｋｇ／ｃｍ²とした以外は、実施例２と全く同様に
して、成形品を得た。

【００３６】［比較例５］強化樹脂組成物に配合したガ
ラス繊維の屈折率を１．５５５に代えた以外は、実施例
２と全く同様にして、成形品を得た。

【００３７】［比較例６］強化樹脂組成物のガラス繊維
配合量を、ガラス繊維が一体成形品の全重量に対して７
０重量％の含有量となるような割合とした以外は、実施
例２と全く同様にして、樹脂組成物のペレット化を実施
しようとしたが、ペレット化が不可能であった。

【００３８】上記各実施例および比較例で得られた、そ
れぞれ５個の成形品について、次のようにして評価し
た。曲げ弾性率：実施例または比較例で得られた、クオータ
ーウインド本体部分から切り出された、所定の形状の試
験片を用い、ＪＩＳＫ７２０３に従って、該切削試験
片の厚み方向の曲げ弾性率を測定した。

【００３９】ヘイズ：実施例または比較例で得られた、
クオーターウインド本体部分を試料とし、ヘーズメータ
ー（スガ試験機株式会社、商品名ＨＧＭ−２ＤＰ）を使
用して、本体部分の厚み方向のヘイズを測定した。

【００４０】全光線透過率：実施例または比較例で得ら
れた、クオーターウインド本体部分を試料とし、ＪＩＳ
Ｋ７１０５に従って測定し、該本体部分の厚み方向の
全光線透過率を算出した。

【００４１】平行光線透過率：実施例または比較例で得
られた、クオーターウインド本体部分を試料とし、ＪＩ
ＳＫ７１０５に従って測定し、該本体部分の厚み方向
の平行光線透過率を算出した。

【００４２】シート密着性および外周部分のヒケ：表面
材と射出樹脂間のシート密着性および外周部分のヒケ
は、いずれも目視で観察した。上記の諸評価の結果を表
１に示す。

【００４３】

【表１】

【００４４】

【発明の効果】本発明によれば、中空構造を持つ透明な
高剛性熱可塑性樹脂製グレージング材を、安定した品質
で、効率的にかつ経済的に製造することができる。かか
る熱可塑性樹脂製グレージング材の表面には、ハードコ
ート層、防曇層、帯電防止層、反射防止層、熱線遮断層
のような機能性層や、種々の意匠性付与層を、余分な工
程を増やすことなく、容易に形成することができる。こ
のようにして得られる熱可塑性樹脂製グレージング材
は、高剛性で、透明性、軽量性、安全性、耐久性、経済
性、に優れており、且つ、外周部分のヒケなどの不良が
改善され、表面の外観にも優れており、自動車の窓ガラ
スなどや、医療、保安、建材、家庭用品などの多くの用
途に適用される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の熱可塑性樹脂製グレージング材の一例
を示す断面図。

【図２】図１の熱可塑性樹脂製グレージング材の底面
図。

【符号の説明】

１透明性本体部分２高剛性外周部分３、３’ 機能性層４中空構造５リブ６溶融樹脂の注入口７ガスの注入口１０グレージング材３０、３０’ 表面材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大林直人神奈川県平塚市東八幡五丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内 (72)発明者島岡悟郎神奈川県平塚市東八幡五丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】透明性本体部分、高剛性外周部分および該
本体部分の表面に積層一体化された表面材を有する熱可
塑性樹脂製グレージング材において、該熱可塑性樹脂成
分に、これとの屈折率の差が０．０１５以下であり、か
つ、成形品の全重量の１〜６０重量％となるような量の
ガラスフィラー成分を配合した強化樹脂組成物で、該本
体部分と該外周部分とを一体に成形してなり、該外周部
分は中空構造およびリブを有し、かつ該中空構造は、一
体成形時、溶融樹脂が流動性を失う前に加圧ガス体を注
入することにより形成されてなる熱可塑性樹脂製グレー
ジング材。
【請求項２】上記強化樹脂組成物の熱可塑性樹脂成分が
ポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹
脂、アクリルニトリルとスチレンの共重合体、ポリスチ
レン樹脂、メチルメタクリレートとスチレンの共重合
体、またはこれらの樹脂の組成物であることを特徴とす
る請求項１記載の熱可塑性樹脂製グレージング材。
【請求項３】上記強化樹脂組成物に、その熱可塑性樹脂
成分が芳香族ポリカーボネート樹脂の場合、ポリカプロ
ラクトンを、成形品の全重量の１〜６０重量％となるよ
うな量、第三成分として配合したことを特徴とする請求
項１記載の熱可塑性樹脂製グレージング材。
【請求項４】上記表面材の外表面に機能性層が設けら
れ、該機能性層が、ハードコート、防曇、帯電防止、反
射防止及び熱線遮断からなる群から選択された少なくと
も一つの機能を有するものであることを特徴とする請求
項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂製グレージン
グ材。
【請求項５】上記表面材を構成する熱可塑性樹脂が、上
記強化樹脂組成物の熱可塑性樹脂成分と同種、高分子量
のものまたはその組成物であることを特徴とする請求項
１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂製グレージング
材。
【請求項６】上記リブの厚みが、透明性本体部分の厚み
の１〜５倍であることを特徴とする請求項１〜５のいず
れかに記載の熱可塑性樹脂製グレージング材。
【請求項７】（１）片面にハードコート、防曇、帯電防
止、反射防止および熱線遮断からなる群から選択された
少なくとも一つの機能を有する機能層を設けた、透明な
熱可塑性樹脂フィルムまたはシートから、所定の形状の
表面材を作成する工程、（２）該表面材を、機能性層が成形品の外表面となるよ
うに、射出成形用金型内に装着する工程、（３）該金型を閉じ、溶融した強化樹脂組成物を射出充
填することにより、該表面材と積層一体化する工程、（４）該金型内部に圧力２０〜５００ｋｇ／ｃｍ²の加
圧ガス体を注入して、中空構造を形成する工程、および（５）該金型を開き、成形品を取り出す工程包含することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記
載の熱可塑性樹脂製グレージング材の製造方法。