JPH10324953A - パネル表面形状と耐デント性に優れた冷延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板及びそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】自動車外板用鋼板に求められる優れた鋼板表面
性状、耐常温時効性、パネル耐デント性を兼備した冷延
鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板及びそれらの製造方法を提供
する。 【解決手段】重量% で、C:0.004 0.015%, Si:0.01 0.2%,
Mn:0.1 1.5%, P:0.01 0.07%, S:0.005 0.015%, sol.A
l:0.01 0.08%, N 0.005%,さらに、 Nb:0.02 0.12%、Ti:
0.03 0.1% の一種以上を、C,Nb,Ti で規定される鋼中固
溶C 量の指標式を満たす範囲で含有し、残部が実質的に
Fe及び不可避的不純物からなる鋼組成を有し、かつ下記
(1) 式を満足する。 exp(ε) (5.29 exp(ε)-4.19) σ/σ_0.2 exp(ε) (5.64
exp(ε)-4.49)…(1) （0.002<ε 0.096，εは真ひずみ、σ_0.2は0.2%耐力、
σはεに対する真応力。）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は自動車外板パネルな
どに要求されるパネル表面形状と耐デント性に優れた冷
延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板及びそれらの製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】自動車外板用鋼板には、優れた成形性、
パネル成形後の形状性および耐デント性（局部的な凹み
に対する抵抗）が要求される。プレス成形性は、鋼板の
素材降伏強度、伸び、ｎ値（加工硬化指数）などの指標
で評価される。また、パネル形状性ならびに耐デント性
は素材降伏強度、加工および塗装焼き付け処理後の降伏
強度でしばしば評価される。鋼板の降伏強度が低くなる
と、プレス成形性が良好となる反面、パネル成形後の耐
デント性には不利である。しかし、逆に降伏強度が高く
なると、耐デント性には有利であるが、しわ、われ等の
プレス成形上の問題が生じる。したがって、自動車外板
用鋼板としては、プレス成形時には低降伏点を有し、パ
ネル成形、焼き付け塗装後には高い降伏強度を有する鋼
板が切望されてきた。このような降伏強度の観点におい
て、二律相反する要求を満足する冷延鋼板として、鋼中
炭素（Ｃ）のひずみ時効現象を利用した塗装焼き付け硬
化型冷延鋼板（Ｂａｋｅ−Ｈａｒｄｅｎａｂｌｅ Ｓｔ
ｅｅｌ，以降ＢＨ鋼板と称す）が開発された。

【０００３】とくに高深絞り性を有するＢＨ鋼板とし
て、Ｃが５０ｐｐｍ程度の極低炭素鋼をベースにＮｂ、
Ｔｉ等の炭窒化物形成元素をＣ当量比で１以下添加した
冷延鋼板の製造方法が知られている。例えば特公昭６０
−４６１６６号公報にはＮｂまたはＴｉ添加の極低炭素
鋼を９００℃近い高温で焼鈍する技術が開示されてい
る。

【０００４】また、特開昭６１−２７６９２８号公報に
は７００〜８５０℃付近の温度域で焼鈍することによっ
てＮｂ添加極低炭素系ＢＨ鋼板を製造する技術が開示さ
れている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特公昭
６０−４６１６６号公報の技術はＢＨ性とｒ値を高める
点では好ましいが、高温焼鈍であるため、フェライト粒
の粗大化に起因した表面肌荒れが懸念されるばかりか、
鋼板自体軟質化しているため、高いＢＨ性が得られたと
しても、プレス成形および塗装焼き付け処理後の降伏強
度は決して高いとは言い難い。一方、特開昭６１−２７
６９２８号公報の技術は前者よりも比較的焼鈍温度が低
いため、表面性状、素材降伏強度の確保の点では好まし
いが、ｒ値、ＢＨ性の向上には限界がある。また、この
ような従来技術はいずれも耐デント性の向上を目的とし
て鋼板の高ＢＨ化に主眼を置いた技術であるため、耐常
温時効性の劣化（常温保管時の降伏点伸びの発現に起因
したプレス成形時のストレッチャーストレインの発生）
が懸念される。このため、実用上の観点からＢＨ量は６
０ＭＰａ以下に抑えられているのが実情である。

【０００６】このように従来技術で製造された冷延鋼板
では、自動車外板用鋼板に要求される良好な表面性状、
耐常温時効性、パネル耐デント性を充分に満足したもの
とは言い難い。

【０００７】本発明の目的は、自動車外板用鋼板に求め
られる優れた鋼板表面性状、耐常温時効性、パネル耐デ
ント性を兼備した冷延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板及びそ
れらの製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決し目的を
達成するために、本発明は以下に示す手段を用いてい
る。 （１）本発明の冷延鋼板は、重量％で、Ｃ：０．００４
〜０．０１５％と、Ｓｉ：０．０１〜０．２％と、Ｍ
ｎ：０．１〜１．５％と、Ｐ：０．０１〜０．０７％
と、Ｓ：０．００５〜０．０１５％と、ｓｏｌ．Ａｌ：
０．０１〜０．０８％と、Ｎ≦０．００５％と、さら
に、Ｎｂ：０．０２〜０．１２％、Ｔｉ：０．０３〜
０．１％のうち一種以上とを、下記（１）式を満たす範
囲で含有し、残部が実質的にＦｅ及び不可避的不純物か
らなる鋼組成を有し、かつ下記（２）式を満足すること
を特徴とするパネル表面形状と耐デント性に優れた冷延
鋼板である。

【０００９】 −０．００１≦Ｃ％−（１２／９３）Ｎｂ％−（１２／４８）Ｔｉ^* ≦０．０ ０１ …（１） 但し、Ｔｉ^* ＝Ｔｉ％−（４８／１４）Ｎ％−（４８／
３２）Ｓ％、Ｔｉ^* ≦０の時、Ｔｉ^* ＝０とする。 ｅｘｐ（ε）×（５．２９×ｅｘｐ（ε）−４．１９）≦σ／σ_0.2 ≦ｅｘｐ （ε）×（５．６４×ｅｘｐ（ε）−４．４９） …（２） 但し、０．００２＜ε≦０．０９６、εは真ひずみ、σ
_0.2 は０．２％耐力、σはεに対する真応力。 （２）本発明の冷延鋼板は、重量％で、さらに、Ｂ：
０．０００１〜０．００２％を含有していることを特徴
とする、上記（１）に記載のパネル表面形状と耐デント
性に優れた冷延鋼板である。

【００１０】（３）本発明の溶融亜鉛めっき鋼板は、上
記（１）または（２）に記載の冷延鋼板に溶融亜鉛めっ
きを施してなる、パネル表面形状と耐デント性に優れた
溶融亜鉛めっき鋼板である。

【００１１】（４）本発明の製造方法は、上記（１）ま
たは（２）に記載の冷延鋼板を製造する方法において、
鋼を溶製、連続鋳造した後、（Ａｒ₃ −１００）℃以上
で仕上圧延を行い、５００〜７００℃で巻取る工程と、
巻き取られた熱延鋼帯に対し、冷間圧延、連続焼鈍を施
す工程と、を備えたことを特徴とするパネル表面形状と
耐デント性に優れた冷延鋼板の製造方法である。

【００１２】（５）本発明の製造方法は、上記（３）に
記載の溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法において、鋼
を溶製、連続鋳造した後、（Ａｒ₃ −１００）℃以上で
仕上圧延を行い、５００〜７００℃で巻取る工程と、巻
き取られた熱延鋼帯に対し、冷間圧延、連続溶融亜鉛め
っきを施す工程と、を備えたことを特徴とするパネル表
面形状と耐デント性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法である。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明者は、自動車外板用鋼板に
求められる優れた鋼板表面性状、耐常温時効性、パネル
耐デント性を兼備した冷延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板及
びそれらの製造方法を得るために、鋭意研究を重ねた。

【００１４】その結果、高ＢＨ化を図ることにより自動
車外板パネルに要求される耐デント性を向上させる従来
技術とは違って、パネル成形時の低ひずみ域での加工硬
化挙動に重点を置いた材料設計によってパネル耐デント
性の向上が可能であること、さらに、敢えてＢＨ性を抑
制することで鋼板に良好な表面性状と耐常温時効性を付
与できるという知見が得られた。このような特性を有す
る鋼板は、パネル成形時の低ひずみ域での加工硬化挙動
に影響する炭化物を形成するＣ，Ｎｂ，Ｔｉの添加量及
び鋼板の熱間圧延条件（仕上温度、巻取温度）を一定範
囲内に制御して、鋼の真ひずみεが０．００２超え０．
０９６以下の範囲における流動応力σと０．２％耐力σ
_0.2 との比（σ／σ_0.2 ）を一定範囲内に制御すること
により得られることが判った。

【００１５】以上の知見に基づき、本発明者は、Ｃ，Ｎ
ｂ，Ｔｉ量、引張試験における流動応力と０．２％耐力
との比、及び鋼の熱間圧延条件を一定範囲内に制御する
ようにして、パネル表面形状と耐デント性に優れた冷延
鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板及びそれらの製造方法を見出
し、本発明を完成させた。

【００１６】すなわち、本発明によれば、鋼組成、引張
特性、及び製造条件を下記範囲に限定することにより、
自動車外板用鋼板に求められる優れた鋼板表面性状、耐
常温時効性、パネル耐デント性を兼備した冷延鋼板、溶
融亜鉛めっき鋼板を安定して得ることができる。

【００１７】以下に、本発明の成分添加理由、成分限定
理由、引張特性の限定理由及び製造条件の限定理由につ
いて説明する。 （１）成分組成範囲 Ｃ：０．００４〜０．０１５％ ＮｂまたはＴｉと形成される炭化物はパネル成形時の低
ひずみ域での加工硬化に影響をおよぼし、耐デント性の
向上に寄与する。該効果はＣが０．００４％未満では得
られない。また、０．０１５％を超えると、パネル耐デ
ント性は向上するものの、パネル形状の悪化を引き起こ
す。このため、Ｃ量は０．００４〜０．０１５％の範囲
である。

【００１８】Ｓｉ：０．０１〜０．２％ Ｓｉは鋼の強化に有効な添加元素であるが、０．０１％
未満では固溶強化能は得られない。また、０．２％超で
は鋼板の表面性状の悪化をまねくばかりか、溶融めっき
処理後にすじむら状の表面欠陥が発生する。このため、
Ｓｉ量は０．０１〜０．２％の範囲である。

【００１９】Ｍｎ：０．１〜１．５％ ＭｎはＳを析出固定し、熱間延性の劣化を抑制する元素
である。また、鋼の強化に有効であるため、添加を要す
る。０．１％未満では、熱間脆性を引き起こす。また、
１．５％を超える添加は、素材鋼板の硬質化およびパネ
ル形状性の劣化をもたらす。このため、Ｍｎ量の下限は
０．１％、上限は１．５％である。 Ｐ：０．０１〜０．０７％ Ｐは鋼の固溶強化能に最も優れた元素であり、０．０１
％以上の含有量を必要とする。０．０１％未満では、強
化能が小さく、また、０．０７％を超える含有量は延性
の劣化を引き起こすばかりか、連続溶融亜鉛めっき処理
過程での合金化処理時にめっき不良をもたらす。このた
め、Ｐ含有量は０．０１〜０．０７％の範囲である。

【００２０】Ｓ：０．００５〜０．０１５％ Ｓは０．０１５％を超えると鋼の熱間脆性を引き起こす
ため、０．０１５％が上限である。また、０．００５％
未満とすることは、溶銑の脱硫処理、溶鋼の脱ガス処理
のコストデメリットを招く。このため、Ｓ含有量は０．
００５〜０．０１５％の範囲である。

【００２１】ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．０８％ Ａｌは鋼の脱酸のため、添加される。０．０１％未満で
は脱酸に不十分であり、また、０．０８％を超えると、
表面性状の劣化を引き起こす。このため、上限および下
限は各々０．０８％、０．０１％である。

【００２２】Ｎ≦０．００５％ ＮはＴｉＮとして固定される。しかし、含有量が０．０
０５％を超えると、耐常温時効性が劣化するため、０．
００５％以下である。

【００２３】Ｎｂ：０．０２〜０．１２％ ＮｂはＣと結合して、微細炭化物を形成する。該炭化物
は、パネル成形時の加工硬化挙動に影響を与え、パネル
耐デント性の向上に寄与する。０．０２％未満の添加で
は、該効果は得られない。また、０．１２％を超える
と、耐デント性は向上する反面、スプリングバック、面
ひずみ等のパネル形状性の劣化が生じる。このため、Ｎ
ｂ添加量は０．０２〜０．１２％の範囲である。 Ｔｉ：０．０３〜０．１％ ＴｉはＮｂと同様、微細炭化物を形成する。この炭化物
は成形パネルの耐デント性の向上に大きく寄与する。し
かし、０．０３％未満の添加では該効果は小さく、ま
た、０．１％を超える添加はパネル形状性の劣化をもた
らすとともに、溶融亜鉛めっき性の悪化を引き起こす。
このため、Ｔｉ添加量の上限と下限は各々０．１％、
０．０３％である。

【００２４】−０．００１≦Ｃ％−（１２／９３）Ｎｂ
％−（１２／４８）Ｔｉ^* ≦０．００１（但し、Ｔｉ^*
＝Ｔｉ％−（４８／１４）Ｎ％−（４８／３２）Ｓ％、
Ｔｉ^* ≦０の時、Ｔｉ^* ＝０とする。） Ｃ、Ｎｂ、Ｔｉで規定されるＣ％−（１２／９３）Ｎｂ
％−（１２／４８）Ｔｉ^* （ここでＴｉ^* ＝Ｔｉ％−
（４８／１４）Ｎ％−（４８／３２）Ｓ％、Ｔｉ^* ≦０
の時、Ｔｉ^* ＝０とする）の上限と下限が各々０．００
１％、−０．００１％であるのは、０．００１％を超え
ると耐常温時効性が劣化するためであり、−０．００１
％未満では固溶Ｎｂまたは固溶Ｔｉ量が増加し、鋼板の
表面性状、素材の高降伏点化に起因したパネル形状性の
劣化が生じるためである。

【００２５】本発明では、さらに耐２次加工脆性及び耐
デント性向上の目的に応じてＢを以下の範囲で含有して
もよい。 Ｂ：０．０００１〜０．００２％ Ｂを添加すると、結晶粒界が強化され、また、フェライ
トが細粒化される。前者は、耐２次加工脆性の向上、後
者は素材降伏強度の絶対値確保にともなった耐デント性
の向上をもたらす。しかしながら、０．０００１％未満
の添加では両効果は得られない。また、０．００２％を
超えると、高降伏点化にともなったパネル形状性の悪化
を引き起こす。このため、Ｂ添加量は０．０００１〜
０．００２％の範囲である。

【００２６】（２）引張特性 ｅｘｐ（ε）×（５．２９×ｅｘｐ（ε）−４．１９）
≦σ／σ_0.2 ≦ｅｘｐ（ε）×（５．６４×ｅｘｐ
（ε）−４．４９） （但し、０．００２＜ε≦０．０９６、εは真ひずみ、
σ_0.2 は０．２％耐力、σはεに対する真応力。） 上記（１）の成分組成範囲と残部が実質的にＦｅ及び不
可避的不純物とからなる鋼組成を有する本発明鋼では、
真ひずみεが０．００２〜０．０９６（ただし０．００
２は含まない）の範囲における、引張試験で得られる流
動応力σと０．２％耐力σ_0.2 との比（σ／σ_0.2 ）は
ｅｘｐ（ε）×（５．２９×ｅｘｐ（ε）−４．１９）
〜ｅｘｐ（ε）×（５．６４×ｅｘｐ（ε）−４．４
９）の範囲である。

【００２７】これは、σ／σ_0.2 が下限値未満では図２
〜図４に示すように、耐デント荷重２％Ｐ０．１、４％
０．１、８％Ｐ０．１（各々２，４，８％のひずみを与
え、図１に示すモデルパネルに成形、１７０℃で２０分
の熱処理を施したのち、０．１ｍｍの残留へこみを与え
る荷重を測定）が１６０〜２１０Ｎと高くなる反面、ス
プリングバックδ（成形ひずみが２％のパネルについて
測定）が７〜１１％と大きくなるため、パネル成形時の
形状は好ましくない。また、上限値を超えると、スプリ
ングバックは１〜５％と小さいが、耐デント荷重が１４
０〜１６５Ｎと低くなり、耐デント性の向上が望めない
からである。

【００２８】上記（１）の成分組成範囲及び（２）の引
張特性に調整することにより、自動車外板用鋼板に求め
られる優れた鋼板表面性状、耐常温時効性、パネル耐デ
ント性を兼備した冷延鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板を得
ることが可能となる。

【００２９】このような特性の鋼板は、以下の製造方法
により製造することができる。 （３）鋼板製造工程 まず上記（１）の成分の鋼を溶製する。溶製方法は転炉
法が一般的であるが、電気炉法でも差し支えない。溶鋼
を連続鋳造した後、該スラブを鋳造後直ちに、または、
冷却したスラブを１０５０℃以上に加熱した後、熱間圧
延に供する。熱間圧延は仕上温度を（Ａｒ₃ −１００）
℃以上とし、巻取温度を５００〜７００℃の条件とす
る。これは、図５に示すように、仕上げ温度が（Ａｒ₃
−１００）℃未満では、２％Ｐ０．１（２％のひずみを
付与したモデルについて測定）が１４０〜１５５Ｎと低
く、パネル耐デント性の向上が得られない。また、巻取
温度が５００℃未満または７００℃超では１５６〜１７
５ＮとＰ０．１は高いがＷｃａ（ろ波中心線平均うね
り、測定長さ：２５ｍｍ、同パネルの頂点付近の任意１
０箇所を測定し、平均値を取った）は０．２超〜０．６
μｍと大きく、パネル形状性は劣っているためである。

【００３０】つづいて、熱延鋼帯を酸洗、冷間圧延、連
続焼鈍または連続焼鈍後、溶融亜鉛めっき処理を施す。
鋼板の深絞り性を確保するため、冷間圧延率は７０％以
上が好ましい。また、焼鈍は９３０℃以下でフェライト
単相の再結晶温度域が望ましい。また、溶融亜鉛めっき
処理のみに限らず、連続焼鈍で得られた鋼板にりん酸亜
鉛処理、電気亜鉛めっきなどの表面処理を施しても、得
られた鋼板に何ら特性上の問題は生じない。以下に本発
明の実施例を挙げ、本発明の効果を立証する。

【００３１】

【実施例】

（実施例１）表１に示す成分の鋼（Ｎｏ．１〜１５：本
発明鋼、Ｎｏ．１６〜２９：比較鋼）を実験室にて溶製
し、板厚６０ｍｍの連続鋳造スラブとした。該スラブを
板厚３０ｍｍまで分塊圧延したのち、１１００℃で１ｈ
ｒ大気中で加熱し、熱間圧延に供した。粗圧延後、８９
０℃で仕上圧延を終了し、６００℃で巻取シミュレーシ
ョンを施し、板厚３ｍｍの熱延板を作製した。つづい
て、熱延板を酸洗し、板厚０．７５ｍｍまで冷間圧延を
行ない、８５０℃で９０秒の連続焼鈍または８５０℃で
９０秒の焼鈍後、４６０℃で亜鉛めっき処理を施し、合
金化処理を５００℃で行った。該焼鈍板または溶融めっ
き鋼板に１．０％の調質圧延を施し、実験用サンプルを
作製した。本サンプルを用いて、引張試験（ＪＩＳ５号
試験片、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠）、２％ＢＨ量
（ＪＩＳ Ｇ ３１３５に準拠）およびΔＹＰｅｌ（調
質圧延後、２５℃で６ケ月間保管したサンプルの降伏点
伸びの回復量）の測定を行なった。また、図１に示すモ
デルパネル（成形ひずみ：２，４，８％の３水準で成
形）に成形し、該パネルに１７０℃、２０分の熱処理を
施したのち、パネル耐デント性および形状性を調査し
た。耐デント性は、０．１ｍｍの残留へこみを与える荷
重Ｐ０．１（以降、２，４，８％成形ひずみのパネルに
対して、各々２％Ｐ０．１、４％Ｐ０．１、８％Ｐ０．
１と称す）で評価した。また、パネル形状性はスプリグ
バック量δ（２％ひずみを与えた成形パネルとプレス型
の曲率半径Ｒ′，Ｒを用いて、（Ｒ′／Ｒ−１）×１０
０で定義し、δ≦６％の場合に○、δ＝７〜１０％の場
合に△、δ＞１０％の場合に×とする）とろ波中心線平
均うねりＷｃａ（ＪＩＳ Ｂ ０６１０に準拠。同モデ
ルパネルの頂点付近において任意１０箇所につき、一箇
所あたり２５ｍｍ長さのＷｃａを測定し、１０点の平均
データを取り、Ｗｃａ≦０．２μｍの場合に○、Ｗｃａ
＝０．２超〜０．４μｍの場合に△、Ｗｃａ＝０．４超
〜０．６の場合に×とする）で評価した。

【００３２】表２に測定および評価結果を示す。本発明
鋼Ｎｏ．１〜１５は本発明成分範囲であり、２％ＢＨ量
は０〜２６ＭＰａ未満であり、ΔＹＰｅｌはいずれも０
％である。２％Ｐ０．１、４％Ｐ０．１、８％Ｐ０．１
はＣ量が０．００２５％で、２％ＢＨ量が３６〜３８Ｍ
Ｐａの比較鋼Ｎｏ．１６と比較すると、１５０〜１８０
Ｎ、１６０〜１９２Ｎ、１７５〜２０８Ｎと高く、パネ
ル耐デント性は良好である。また、δ≦６％（評価
○）、Ｗｃａ＜０．２μｍ（評価○）であることから、
パネル形状性は好ましい。さらに、ΔＹＰｅｌについて
は、図６に調質圧延後、２５℃で１８ケ月間まで保管し
たサンプル（本発明鋼Ｎｏ．６と比較鋼Ｎｏ．１８）の
降伏点伸びの回復量を測定した結果を示す。保管時間１
８ケ月においても本発明鋼Ｎｏ．６はΔＹＰｅｌ＝０．
２％未満と優れた耐常温時効性を示す一方、比較鋼Ｎ
ｏ．１８はΔＹＰｅｌ＝２．２％と耐常温時効性が大き
く劣化していることがわかる。

【００３３】比較鋼Ｎｏ．１６〜２９は本発明成分範囲
外であり、２％Ｐ０．１、４％Ｐ０．１、８％Ｐ０．１
は１４０〜１９５Ｎ、１５１〜２０２Ｎ、１６０〜２１
３Ｎと高く、パネル耐デント性は良好である。しかし、
比較鋼Ｎｏ．１６、１８、１９、２３、２４、２９は２
％ＢＨが３３〜４５ＭＰａであり、ΔＹＰｅｌ≧０．２
％、Ｗｃａ＞０．２μｍである。このため、耐常温時効
性およびパネル形状性は本発明例に比べて劣化してい
る。また、比較鋼Ｎｏ．１７、２０〜２２、２５〜２８
はΔＹＰｅｌ＝０％であるため、耐常温時効性は良好で
ある。しかし、δ≧７％と高いため、パネル形状性は悪
い。

【００３４】

【表１】

【００３５】

【表２】

【００３６】

【表３】

【００３７】

【表４】

【００３８】（実施例２）表１に示す本発明鋼Ｎｏ．２
とＮｏ．１４の成分を有する鋼を実験室にて溶解、鋳造
し、５０ｍｍのスラブを作製した。該スラブを２０ｍｍ
厚まで分塊圧延した後、大気中で１２００℃、１時間加
熱し、引き続き板厚２．８ｍｍまで熱間圧延（仕上温
度：７５０〜９３０℃）を施し、巻取処理（４４０〜７
５０℃）を行なった。この熱延板を酸洗したのち、板厚
０．７５ｍｍまで冷間圧延を行ない、つづいて連続焼鈍
（８００℃で９０秒均熱）後、調質圧延（１．４％）を
施した。このようにして作製した薄鋼板を図１に示すモ
デルパネル（２％，４％，８％の相当ひずみを付与）に
成形し、塗布焼き付け相当の熱処理（１７０℃、２０
分）を施した。該パネルの耐デント性（２％，４％，８
％の３水準のパネル）および形状性（２％ひずみのパネ
ルのみ）を評価した結果を表３に示す（本発明例：Ｎ
ｏ．４〜７，９〜１２，１５〜１８，２０，２１，２７
〜２９，３２〜３４，３６〜３９、比較例：Ｎｏ．１〜
３，８，１３，１４，１９，２２〜２６，３０，３１，
３５，４０）。比較例Ｎｏ．１〜３、Ｎｏ．２３〜２６
は、仕上温度が本発明範囲外の（Ａｒ₃ −１００）℃未
満であるため、２％〜８％Ｐ０．１は１４０〜１５８
Ｎ、１４０〜１６５Ｎ、Ｗｃａが０．３８〜０．４３μ
ｍ、０．３７〜０．５９μｍであり、良好なパネル耐デ
ント性および形状性は得られない。比較例Ｎｏ．８，１
４，３１，３５は、巻取温度が本発明範囲外の５００℃
未満であるため、２〜８％Ｐ０．１がいずれも１６０〜
１８９Ｎの範囲内にあり、耐デント性は良好であるが、
Ｗｃａが０．２３〜０．４５μｍ、δ＝７〜８％であ
り、パネル形状性は劣っている。

【００３９】また、比較例Ｎｏ．１３，１９，２２，３
０，４０は、巻取温度が本発明範囲外の７００℃超であ
るため、２〜８％Ｐ０．１がいずれも１４５〜１６６Ｎ
の範囲内にあり、耐デント性は好ましくない。また、Ｗ
ｃａが０．３３〜０．４２μｍであり、パネル形状性は
悪い。

【００４０】一方、本発明例Ｎｏ．４〜７，９〜１２，
１５〜１８，２０，２１，２７〜２９，３２〜３４，３
６〜３９は仕上温度及び巻取温度が本発明範囲内である
ため、２〜８％Ｐ０．１がいずれも１５３〜１８８Ｎの
範囲内であり、パネル耐デント性は良好である。また、
本発明例はいずれもδ≦５％、Ｗｃａ＜０．２μｍであ
り、形状性は好ましい。

【００４１】

【表５】

【００４２】

【表６】

【００４３】

【発明の効果】以上説明した本発明によれば、鋼組成、
引張特性及び製造条件を特定することにより、自動車外
板用鋼板に求められるパネル耐デント性、表面形状性お
よび耐常温時効性を満足した冷延鋼板ならびに溶融亜鉛
めっき鋼板を安定して製造することが可能である。従っ
て、本発明の鉄鋼産業および自動車産業における利用価
値は大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る耐デント性及び形状
性を評価するための実験の説明図。

【図２】本発明の実施の形態に係るＰ０．１（２％〜８
％ひずみを与えたパネルの耐デント荷重）とδ（２％パ
ネルのスプリングバック量）におよぼすσ／σ_0.2 、ｅ
ｘｐ（ε）と成分の影響を示す図。

【図３】本発明の実施の形態に係るＰ０．１（２％〜８
％ひずみを与えたパネルの耐デント荷重）とδ（２％パ
ネルのスプリングバック量）におよぼすσ／σ_0.2 、ｅ
ｘｐ（ε）と成分の影響を示す図。

【図４】本発明の実施の形態に係るＰ０．１（２％〜８
％ひずみを与えたパネルの耐デント荷重）とδ（２％パ
ネルのスプリングバック量）におよぼすσ／σ_0.2 、ｅ
ｘｐ（ε）と成分の影響を示す図。

【図５】本発明の実施の形態に係る２％ひずみ付与パネ
ルのＰ０．１、δ、Ｗｃａ（ろ波中心線平均うねり）に
対する仕上温度と巻取温度の影響を示す図。

【図６】本発明の実施例に係るΔＹＰｅｌ（調質圧延
後、２５℃で保管した場合のＹＰｅｌの回復量）におよ
ぼす保管時間の影響を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 38/14 Ｃ２２Ｃ 38/14 (72)発明者 細谷 佳弘 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 藤田 毅 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量％で、Ｃ：０．００４〜０．０１５
   ％と、Ｓｉ：０．０１〜０．２％と、Ｍｎ：０．１〜
   １．５％と、Ｐ：０．０１〜０．０７％と、Ｓ：０．０
   ０５〜０．０１５％と、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１〜０．
   ０８％と、Ｎ≦０．００５％と、さらに、Ｎｂ：０．０
   ２〜０．１２％、Ｔｉ：０．０３〜０．１％のうち一種
   以上とを、下記（１）式を満たす範囲で含有し、残部が
   実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなる鋼組成を有
   し、かつ下記（２）式を満足することを特徴とするパネ
   ル表面形状と耐デント性に優れた冷延鋼板。 −０．００１≦Ｃ％−（１２／９３）Ｎｂ％−（１２／４８）Ｔｉ^* ≦０．０ ０１ …（１） 但し、Ｔｉ^* ＝Ｔｉ％−（４８／１４）Ｎ％−（４８／
   ３２）Ｓ％、Ｔｉ^* ≦０の時、Ｔｉ^* ＝０とする。 ｅｘｐ（ε）×（５．２９×ｅｘｐ（ε）−４．１９）≦σ／σ_0.2 ≦ｅｘｐ （ε）×（５．６４×ｅｘｐ（ε）−４．４９） …（２） 但し、０．００２＜ε≦０．０９６、εは真ひずみ、σ
   _0.2 は０．２％耐力、σはεに対する真応力。
2. 【請求項２】 重量％で、さらに、Ｂ：０．０００１〜
   ０．００２％を含有していることを特徴とする、請求項
   １に記載のパネル表面形状と耐デント性に優れた冷延鋼
   板。
3. 【請求項３】 請求項１または２に記載の冷延鋼板に溶
   融亜鉛めっきを施してなる、パネル表面形状と耐デント
   性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板。
4. 【請求項４】 請求項１または２に記載の冷延鋼板を製
   造する方法において、 鋼を溶製、連続鋳造した後、（Ａｒ₃ −１００）℃以上
   で仕上圧延を行い、５００〜７００℃で巻取る工程と、 巻き取られた熱延鋼帯に対し、冷間圧延、連続焼鈍を施
   す工程と、 を備えたことを特徴とするパネル表面形状と耐デント性
   に優れた冷延鋼板の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項３に記載の溶融亜鉛めっき鋼板を
   製造する方法において、 鋼を溶製、連続鋳造した後、（Ａｒ₃ −１００）℃以上
   で仕上圧延を行い、５００〜７００℃で巻取る工程と、 巻き取られた熱延鋼帯に対し、冷間圧延、連続溶融亜鉛
   めっきを施す工程と、 を備えたことを特徴とするパネル表面形状と耐デント性
   に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。