JPH10314869A - アルミニウム又はアルミニウム合金構造体及びその組立方法 - Google Patents
アルミニウム又はアルミニウム合金構造体及びその組立方法Info
- Publication number
- JPH10314869A JPH10314869A JP9127244A JP12724497A JPH10314869A JP H10314869 A JPH10314869 A JP H10314869A JP 9127244 A JP9127244 A JP 9127244A JP 12724497 A JP12724497 A JP 12724497A JP H10314869 A JPH10314869 A JP H10314869A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- frame
- aluminum
- aluminum alloy
- hole
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
- B21D39/06—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes in openings, e.g. rolling-in
- B21D39/063—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes in openings, e.g. rolling-in for assembling ladders
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
- B21D39/04—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods
- B21D39/044—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of tubes with tubes; of tubes with rods perpendicular
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Body Structure For Vehicles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶接による変形の発生を防止して寸法精度を
向上させることができると共に、構造体の組立時におけ
る複雑な位置決め工程を省略して、組立時間を短縮し、
低コストで組み立てることができるアルミニウム又はア
ルミニウム合金構造体及びその組立方法を提供する。 【解決手段】 先ず、第１フレーム１の両端部近傍にお
ける対向壁部に、所定の寸法に膨出させた突起部１ｓ
と、所定の寸法及び形状の首部１ｂを有する孔とを形成
し、第１フレーム１の孔側から突起部の内側に第２フレ
ーム２を挿入する。次に、第１フレーム１に形成された
突起部１ｓの周囲から電磁力を与えることによって突起
部１ｓをかしめて、第１フレーム１と第２フレーム２と
を仮付けする。その後、首部１ｂの端面と第２フレーム
２とをすみ肉溶接することにより、第１フレームと第２
フレームとを溶接接合する。
向上させることができると共に、構造体の組立時におけ
る複雑な位置決め工程を省略して、組立時間を短縮し、
低コストで組み立てることができるアルミニウム又はア
ルミニウム合金構造体及びその組立方法を提供する。 【解決手段】 先ず、第１フレーム１の両端部近傍にお
ける対向壁部に、所定の寸法に膨出させた突起部１ｓ
と、所定の寸法及び形状の首部１ｂを有する孔とを形成
し、第１フレーム１の孔側から突起部の内側に第２フレ
ーム２を挿入する。次に、第１フレーム１に形成された
突起部１ｓの周囲から電磁力を与えることによって突起
部１ｓをかしめて、第１フレーム１と第２フレーム２と
を仮付けする。その後、首部１ｂの端面と第２フレーム
２とをすみ肉溶接することにより、第１フレームと第２
フレームとを溶接接合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車及び輸送機
等の車体フレーム等として使用されるアルミニウム又は
アルミニウム合金構造体及びその組立方法に関し、特
に、溶接による変形の発生を防止することができると共
に、部材間の複雑な位置決め工程を省略して、構造体の
組立時間を短縮することができるアルミニウム又はアル
ミニウム合金構造体及びその組立方法に関する。
等の車体フレーム等として使用されるアルミニウム又は
アルミニウム合金構造体及びその組立方法に関し、特
に、溶接による変形の発生を防止することができると共
に、部材間の複雑な位置決め工程を省略して、構造体の
組立時間を短縮することができるアルミニウム又はアル
ミニウム合金構造体及びその組立方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車及び輸送機等の分野においては、
アルミニウム合金からなる中空のパイプ状フレーム構造
体によって車体等を支持することにより、車体の軽量化
を図っている。このようなフレーム構造体の製造工程に
おいては、従来より、筒状の形材（フレーム）同士を接
合して構造体を組み立てる種々の方法が提案されてい
る。
アルミニウム合金からなる中空のパイプ状フレーム構造
体によって車体等を支持することにより、車体の軽量化
を図っている。このようなフレーム構造体の製造工程に
おいては、従来より、筒状の形材（フレーム）同士を接
合して構造体を組み立てる種々の方法が提案されてい
る。
【０００３】図１０は従来のフレーム構造体の組立方法
を示す斜視図である。フレーム構造体を組み立てる場
合、図１０に示すように、先ず、定盤１２の上に、複数
のフレーム１１を所望の形状で配置し、これらのフレー
ム１１を定盤１２と共にクランプ１３によって固定す
る。そして、全てのフレーム１１同士をその接合面１１
ａで高精度に密着させた後、各接合面１１ａ上の一点を
アークスポット溶接することにより構造体全体の仮付け
を実施する。そして、全てのフレーム１１同士の仮付け
が完了した後、アーク溶接によって各仮付け部分を本溶
接する。
を示す斜視図である。フレーム構造体を組み立てる場
合、図１０に示すように、先ず、定盤１２の上に、複数
のフレーム１１を所望の形状で配置し、これらのフレー
ム１１を定盤１２と共にクランプ１３によって固定す
る。そして、全てのフレーム１１同士をその接合面１１
ａで高精度に密着させた後、各接合面１１ａ上の一点を
アークスポット溶接することにより構造体全体の仮付け
を実施する。そして、全てのフレーム１１同士の仮付け
が完了した後、アーク溶接によって各仮付け部分を本溶
接する。
【０００４】図１１は従来のフレーム構造体の他の組立
方法を示す斜視図である。要求されるフレーム構造体が
平面の定盤１２の上に固定することができない形状であ
る場合は、以下に示す方法でフレーム構造体を組み立て
ることができる。先ず、要求されるフレーム構造体の形
状に対応する形状の支持台１４を準備する。但し、この
支持台１４はフレーム構造体の形状に厳密に対応してい
るものではないので、支持台１４の適切な位置には、各
フレーム１１を支持する高さを調整することができる複
数の支持具１４ａが取り付けられている。
方法を示す斜視図である。要求されるフレーム構造体が
平面の定盤１２の上に固定することができない形状であ
る場合は、以下に示す方法でフレーム構造体を組み立て
ることができる。先ず、要求されるフレーム構造体の形
状に対応する形状の支持台１４を準備する。但し、この
支持台１４はフレーム構造体の形状に厳密に対応してい
るものではないので、支持台１４の適切な位置には、各
フレーム１１を支持する高さを調整することができる複
数の支持具１４ａが取り付けられている。
【０００５】次に、支持具１４ａの高さを調整して、製
造するフレーム構造体の形状に整合させる。その後、図
１０に示す方法と同様に、各フレーム１１を支持具１４
ａと共にクランプ１６によって固定する。そして、全て
のフレーム１１同士をその接合面１１ａで高精度に密着
させた後、各接合面１１ａ上の一点をアークスポット溶
接することにより全体の仮付けを実施する。そして、全
てのフレーム１１同士の仮付けが完了した後、アーク溶
接によって各仮付け部分を本溶接する。このようにし
て、複数本のフレーム１１により構成されるフレーム構
造体を組み立てることができる。
造するフレーム構造体の形状に整合させる。その後、図
１０に示す方法と同様に、各フレーム１１を支持具１４
ａと共にクランプ１６によって固定する。そして、全て
のフレーム１１同士をその接合面１１ａで高精度に密着
させた後、各接合面１１ａ上の一点をアークスポット溶
接することにより全体の仮付けを実施する。そして、全
てのフレーム１１同士の仮付けが完了した後、アーク溶
接によって各仮付け部分を本溶接する。このようにし
て、複数本のフレーム１１により構成されるフレーム構
造体を組み立てることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
組立方法によって構造体を組み立てると、以下に示す問
題点が発生する。即ち、アークスポット溶接によって、
順次フレーム１１同士の仮付けが実施されるが、この仮
付け時の溶接面積が極めて僅かであっても、溶融部分の
冷却時において、その溶融部分が収縮してしまう。その
結果、フレーム１１自体が変形したり、得られるフレー
ム構造体の寸法が所望の寸法と異なったものになる。
組立方法によって構造体を組み立てると、以下に示す問
題点が発生する。即ち、アークスポット溶接によって、
順次フレーム１１同士の仮付けが実施されるが、この仮
付け時の溶接面積が極めて僅かであっても、溶融部分の
冷却時において、その溶融部分が収縮してしまう。その
結果、フレーム１１自体が変形したり、得られるフレー
ム構造体の寸法が所望の寸法と異なったものになる。
【０００７】そこで、従来より、構造体全体における溶
接の仮付け順序及びスポット溶接の位置等を溶接作業者
が経験によって適切に選択して、構造体全体における寸
法のずれの量を総合的に低減する方法が使用されてい
る。具体的には、図１２に示すように、フレーム１１同
士を仮付けする場合に、先ず接合面１１ａ上の一点１７
ａをスポット溶接する。次いで、仮付けされた複数本の
フレーム１１を一旦支持台から取り外し、スポット溶接
した面を下側に配置して、再びフレーム１１を支持台に
固定する。その後、スポット溶接された一点１７ａに対
して対称な点１７ｂをスポット溶接する。このようにす
ることにより、１回目のスポット溶接による収縮が、そ
の対称な位置における２回目のスポット溶接による収縮
によって緩和され、構造的に変形の大きさを平衡させる
ことができる。
接の仮付け順序及びスポット溶接の位置等を溶接作業者
が経験によって適切に選択して、構造体全体における寸
法のずれの量を総合的に低減する方法が使用されてい
る。具体的には、図１２に示すように、フレーム１１同
士を仮付けする場合に、先ず接合面１１ａ上の一点１７
ａをスポット溶接する。次いで、仮付けされた複数本の
フレーム１１を一旦支持台から取り外し、スポット溶接
した面を下側に配置して、再びフレーム１１を支持台に
固定する。その後、スポット溶接された一点１７ａに対
して対称な点１７ｂをスポット溶接する。このようにす
ることにより、１回目のスポット溶接による収縮が、そ
の対称な位置における２回目のスポット溶接による収縮
によって緩和され、構造的に変形の大きさを平衡させる
ことができる。
【０００８】しかし、この方法によっても、接合される
フレーム１１自体の局所的な寸法のずれ及び変形の発生
を防止することはできない。また、溶接の仮付け順序及
び仮付け位置等は、溶接作業者の経験によって決定され
ているので、溶接方法及び溶接条件の選択が複雑であ
る。更に、仮付けの順序を規定することによって、フレ
ーム１１を定盤１２又は支持台１４に固定したり、取り
外すための作業回数が増加して、組立作業に必要な時間
が増加する。従って、従来の組立方法は、フレーム構造
体を大量に製造する方法として不適であると共に、種々
の品種の形材間の溶接に対して適用させることが困難で
ある。
フレーム１１自体の局所的な寸法のずれ及び変形の発生
を防止することはできない。また、溶接の仮付け順序及
び仮付け位置等は、溶接作業者の経験によって決定され
ているので、溶接方法及び溶接条件の選択が複雑であ
る。更に、仮付けの順序を規定することによって、フレ
ーム１１を定盤１２又は支持台１４に固定したり、取り
外すための作業回数が増加して、組立作業に必要な時間
が増加する。従って、従来の組立方法は、フレーム構造
体を大量に製造する方法として不適であると共に、種々
の品種の形材間の溶接に対して適用させることが困難で
ある。
【０００９】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、溶接による変形の発生を防止して寸法精度
を向上させることができると共に、構造体の組立時にお
ける複雑な位置決め工程を省略して、組立時間を短縮
し、低コストで組み立てることができるアルミニウム又
はアルミニウム合金構造体及びその組立方法を提供する
ことを目的とする。
のであって、溶接による変形の発生を防止して寸法精度
を向上させることができると共に、構造体の組立時にお
ける複雑な位置決め工程を省略して、組立時間を短縮
し、低コストで組み立てることができるアルミニウム又
はアルミニウム合金構造体及びその組立方法を提供する
ことを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係るアルミニウ
ム又はアルミニウム合金構造体は、アルミニウム又はア
ルミニウム合金押出形材からなる複数のフレームが、一
方のフレームに設けた孔又は外側に膨出する突起部の内
側に他方のフレームを挿入し、電磁成形により仮付けし
た後、溶接接合により組み立てられたものであることを
特徴とする。
ム又はアルミニウム合金構造体は、アルミニウム又はア
ルミニウム合金押出形材からなる複数のフレームが、一
方のフレームに設けた孔又は外側に膨出する突起部の内
側に他方のフレームを挿入し、電磁成形により仮付けし
た後、溶接接合により組み立てられたものであることを
特徴とする。
【００１１】本発明に係る他のアルミニウム又はアルミ
ニウム合金構造体は、アルミニウム又はアルミニウム合
金押出形材からなる筒状の複数のフレームが、一方のフ
レームの開口端部に他方のフレームの片端部を挿入し、
前記開口端部で電磁成型により仮付けした後、溶接接合
により組み立てられたものであることを特徴とする。
ニウム合金構造体は、アルミニウム又はアルミニウム合
金押出形材からなる筒状の複数のフレームが、一方のフ
レームの開口端部に他方のフレームの片端部を挿入し、
前記開口端部で電磁成型により仮付けした後、溶接接合
により組み立てられたものであることを特徴とする。
【００１２】本発明に係るアルミニウム又はアルミニウ
ム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又はアルミニ
ウム合金押出形材からなる第１フレームの対向壁部の一
方に孔を形成し、他方に前記第１フレームの外側に膨出
する突起部を形成する工程と、他のアルミニウム又はア
ルミニウム合金押出形材からなる第２フレームを前記孔
側から前記突起部の内側に挿入し、前記第１フレームと
第２フレームを前記突起部の部分で電磁成形により仮付
けする工程と、前記孔の部分で前記第１フレーム及び第
２フレームとを溶接接合する工程とを有することを特徴
とする。
ム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又はアルミニ
ウム合金押出形材からなる第１フレームの対向壁部の一
方に孔を形成し、他方に前記第１フレームの外側に膨出
する突起部を形成する工程と、他のアルミニウム又はア
ルミニウム合金押出形材からなる第２フレームを前記孔
側から前記突起部の内側に挿入し、前記第１フレームと
第２フレームを前記突起部の部分で電磁成形により仮付
けする工程と、前記孔の部分で前記第１フレーム及び第
２フレームとを溶接接合する工程とを有することを特徴
とする。
【００１３】本発明に係る他のアルミニウム又はアルミ
ニウム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又はアル
ミニウム合金押出形材からなる第１フレームに孔を設け
る工程と、前記孔に他のアルミニウム又はアルミニウム
合金押出形材からなる第２フレームを挿入し、前記第１
フレーム及び第２フレームを前記孔の部分で電磁成形に
より仮付けする工程と、前記孔の部分で前記第１フレー
ムと第２フレームとを溶接接合する工程と、を有するこ
とを特徴とする。
ニウム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又はアル
ミニウム合金押出形材からなる第１フレームに孔を設け
る工程と、前記孔に他のアルミニウム又はアルミニウム
合金押出形材からなる第２フレームを挿入し、前記第１
フレーム及び第２フレームを前記孔の部分で電磁成形に
より仮付けする工程と、前記孔の部分で前記第１フレー
ムと第２フレームとを溶接接合する工程と、を有するこ
とを特徴とする。
【００１４】本発明に係る更に他のアルミニウム又はア
ルミニウム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又は
アルミニウム合金からなる第１部材及び第２部材により
構造体を組み立てる組立方法において、前記第１部材
に、前記第２部材を挿入することができ、この第２部材
に沿う形状の首部を有する孔を形成する工程と、前記孔
に前記第２部材を挿入した後、電磁成形により前記首部
を縮管してかしめて前記第１部材と第２部材とを仮付け
する工程と、前記首部と前記第２部材とを溶接接合する
工程と、を有することを特徴とする。
ルミニウム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又は
アルミニウム合金からなる第１部材及び第２部材により
構造体を組み立てる組立方法において、前記第１部材
に、前記第２部材を挿入することができ、この第２部材
に沿う形状の首部を有する孔を形成する工程と、前記孔
に前記第２部材を挿入した後、電磁成形により前記首部
を縮管してかしめて前記第１部材と第２部材とを仮付け
する工程と、前記首部と前記第２部材とを溶接接合する
工程と、を有することを特徴とする。
【００１５】本発明に係る更に他のアルミニウム又はア
ルミニウム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又は
アルミニウム合金からなる第１部材及び第２部材により
構造体を組み立てる組立方法において、前記第１部材
に、前記第２部材を挿入することができ、この第２部材
に沿う形状の首部を有する孔を形成する工程と、前記孔
に前記第２部材を挿入した後、電磁成形により前記第２
部材を拡管してかしめて前記第１部材と第２部材とを仮
付けする工程と、前記首部と前記第２部材とを溶接接合
する工程と、を有することを特徴とする。
ルミニウム合金構造体の組立方法は、アルミニウム又は
アルミニウム合金からなる第１部材及び第２部材により
構造体を組み立てる組立方法において、前記第１部材
に、前記第２部材を挿入することができ、この第２部材
に沿う形状の首部を有する孔を形成する工程と、前記孔
に前記第２部材を挿入した後、電磁成形により前記第２
部材を拡管してかしめて前記第１部材と第２部材とを仮
付けする工程と、前記首部と前記第２部材とを溶接接合
する工程と、を有することを特徴とする。
【００１６】本発明に係る更に他のアルミニウム又はア
ルミニウム合金構造体の組み立て方法は、アルミニウム
又はアルミニウム合金押出形材からなる筒状の第１フレ
ームの開口端部に、他のアルミニウム又はアルミニウム
合金押出形材からなる第２フレームを挿入し、前記第１
フレーム及び第２フレームを前記第１フレームの開口端
部で電磁成形により仮付けする工程と、前記開口端部で
前記第１フレームと第２フレームとを溶接接合する工程
と、を有することを特徴とする。
ルミニウム合金構造体の組み立て方法は、アルミニウム
又はアルミニウム合金押出形材からなる筒状の第１フレ
ームの開口端部に、他のアルミニウム又はアルミニウム
合金押出形材からなる第２フレームを挿入し、前記第１
フレーム及び第２フレームを前記第１フレームの開口端
部で電磁成形により仮付けする工程と、前記開口端部で
前記第１フレームと第２フレームとを溶接接合する工程
と、を有することを特徴とする。
【００１７】なお、本発明において、孔又は突起部を形
成する工程は、張り出し成形によって前記第１フレーム
又は第１部材の所定の領域を膨出させて突起部を形成す
る工程と、この突起部の先端を切断する工程とを有する
ものとすることができる。
成する工程は、張り出し成形によって前記第１フレーム
又は第１部材の所定の領域を膨出させて突起部を形成す
る工程と、この突起部の先端を切断する工程とを有する
ものとすることができる。
【００１８】本発明においては、フレーム同士又は部材
同士を突起部又は孔の部分で電磁成形により仮付けす
る。電磁成形による仮付けは容易であると共に、フレー
ム又は部材の所望の部分を全体的に縮管してかしめる
か、又は拡管してかしめることができるので、アーク溶
接により仮付けした場合と比較して、局所的な溶融によ
る収縮、即ち溶接変形が発生することを防止することが
できる。従って、仮付けの位置精度を向上させることが
できると共に、組み立てられるアルミニウム又はアルミ
ニウム合金構造体の寸法精度を向上させることができ
る。また、本発明においては、複雑な位置決め工程がな
いと共に、仮付けにかかる時間を高速にすることがで
き、これにより、構造体の全体の組立時間を短縮するこ
とができる。
同士を突起部又は孔の部分で電磁成形により仮付けす
る。電磁成形による仮付けは容易であると共に、フレー
ム又は部材の所望の部分を全体的に縮管してかしめる
か、又は拡管してかしめることができるので、アーク溶
接により仮付けした場合と比較して、局所的な溶融によ
る収縮、即ち溶接変形が発生することを防止することが
できる。従って、仮付けの位置精度を向上させることが
できると共に、組み立てられるアルミニウム又はアルミ
ニウム合金構造体の寸法精度を向上させることができ
る。また、本発明においては、複雑な位置決め工程がな
いと共に、仮付けにかかる時間を高速にすることがで
き、これにより、構造体の全体の組立時間を短縮するこ
とができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例に係るアル
ミニウム合金構造体及びその組立方法について、添付の
図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の第１
の実施例に係るアルミニウム合金構造体を示す斜視図で
あり、図２はその製造方法を工程順に示す断面図であ
る。本実施例においては、２本の第１フレーム１と２本
の第２フレーム２とを、枠形状に組み立てる方法につい
て説明する。本実施例に係るアルミニウム合金構造体
（フレーム構造体）は、平行に配置された２本の第１フ
レーム１の両端部付近に、この第１フレームに直交する
方向に配置された２本の第２フレーム２が接合されるこ
とにより構成されたものである。なお、第１フレーム１
及び第２フレーム２はアルミニウム合金からなり、断面
形状が口型である筒状の押出形材である。
ミニウム合金構造体及びその組立方法について、添付の
図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の第１
の実施例に係るアルミニウム合金構造体を示す斜視図で
あり、図２はその製造方法を工程順に示す断面図であ
る。本実施例においては、２本の第１フレーム１と２本
の第２フレーム２とを、枠形状に組み立てる方法につい
て説明する。本実施例に係るアルミニウム合金構造体
（フレーム構造体）は、平行に配置された２本の第１フ
レーム１の両端部付近に、この第１フレームに直交する
方向に配置された２本の第２フレーム２が接合されるこ
とにより構成されたものである。なお、第１フレーム１
及び第２フレーム２はアルミニウム合金からなり、断面
形状が口型である筒状の押出形材である。
【００２０】このように構成されたアルミニウム合金構
造体の組立方法について、以下に説明する。先ず、図１
及び図２（ａ）に示すように、第１フレーム１の両端部
近傍において、対向する壁部を所定の寸法に外側に膨出
させた突起部１ｓ及び１ｔを形成する。この突起部１ｓ
及び１ｔの形状は、第２フレーム２の断面形状に沿う形
状とし、その内径は第２フレーム２の外径よりも若干大
きいものとする。これらの突起部１ｓ及び１ｔの形成方
法については、後に説明する。
造体の組立方法について、以下に説明する。先ず、図１
及び図２（ａ）に示すように、第１フレーム１の両端部
近傍において、対向する壁部を所定の寸法に外側に膨出
させた突起部１ｓ及び１ｔを形成する。この突起部１ｓ
及び１ｔの形状は、第２フレーム２の断面形状に沿う形
状とし、その内径は第２フレーム２の外径よりも若干大
きいものとする。これらの突起部１ｓ及び１ｔの形成方
法については、後に説明する。
【００２１】次に、図２（ｂ）に示すように、一方の突
起部１ｔの先端部１ｎを、突起部１ｔが形成された壁面
に平行な方向で切断する。これにより、第１フレーム１
の一方の壁部に、所定の寸法及び形状の首部１ｂを有す
る孔３を形成することができる。従って、第１フレーム
１は、その両端部近傍において、対向壁部の一方に首部
１ｂを有する孔３が形成され、他方に突起部１ｓが形成
された形状となる。
起部１ｔの先端部１ｎを、突起部１ｔが形成された壁面
に平行な方向で切断する。これにより、第１フレーム１
の一方の壁部に、所定の寸法及び形状の首部１ｂを有す
る孔３を形成することができる。従って、第１フレーム
１は、その両端部近傍において、対向壁部の一方に首部
１ｂを有する孔３が形成され、他方に突起部１ｓが形成
された形状となる。
【００２２】このようにして、２本の第１フレーム１の
両端部近傍の所定の位置に突起部１ｓ及び孔３を形成し
た後、図２（ｃ）に示すように、各第１フレーム１の孔
３側から突起部１ｓの内側に第２フレーム２を挿入す
る。その後、第１フレーム１に形成された突起部１ｓの
周囲に電磁成形用コイル４を配置する。図３（ａ）及び
（ｂ）は突起部１ｓの部分を拡大してフレーム同士の仮
付け方法を示す断面図であり、（ｃ）は図３（ａ）の一
部拡大断面図である。図３（ａ）に示すように、突起部
１ｓの周囲には、突起部１ｓを巻回する形状で電磁成形
用コイル４が配置されており、このコイル４は、突起部
１ｓとの間に磁束集中器４ａを有していると共に、電源
を有する配線６に接続されている。
両端部近傍の所定の位置に突起部１ｓ及び孔３を形成し
た後、図２（ｃ）に示すように、各第１フレーム１の孔
３側から突起部１ｓの内側に第２フレーム２を挿入す
る。その後、第１フレーム１に形成された突起部１ｓの
周囲に電磁成形用コイル４を配置する。図３（ａ）及び
（ｂ）は突起部１ｓの部分を拡大してフレーム同士の仮
付け方法を示す断面図であり、（ｃ）は図３（ａ）の一
部拡大断面図である。図３（ａ）に示すように、突起部
１ｓの周囲には、突起部１ｓを巻回する形状で電磁成形
用コイル４が配置されており、このコイル４は、突起部
１ｓとの間に磁束集中器４ａを有していると共に、電源
を有する配線６に接続されている。
【００２３】このように配置されたコイル４に対して電
源から電流を流すと、図３（ａ）及び（ｃ）に示すよう
に、コイル４から電磁力５ａが発生すると共に、第１フ
レーム１の突起部１ｓ側からも電磁力５ｂが発生し、コ
イル４と突起部１ｓとの間に反発力が生じる。このと
き、図３（ａ）及び（ｃ）に示すように、突起部１ｓに
おける磁束集中器４ａが接近している部分において、前
記反発力、即ち、磁束集中器４ａと突起部１ｓとの間の
空隙部２０を広げる力５ｃが突起部１ｓ側に与えられ
る。磁束集中器４ａはかしめたい部分のみが突起部１ｓ
に近接するような形状に加工されたものであるので、突
起部１ｓの磁束集中器４ａとの近接部１ｕと第２フレー
ム２とが、図３（ａ）中の矢印で示す力５ｃの方向にか
しめられて変形し、第１フレーム１と第２フレーム２と
が仮付けされる。
源から電流を流すと、図３（ａ）及び（ｃ）に示すよう
に、コイル４から電磁力５ａが発生すると共に、第１フ
レーム１の突起部１ｓ側からも電磁力５ｂが発生し、コ
イル４と突起部１ｓとの間に反発力が生じる。このと
き、図３（ａ）及び（ｃ）に示すように、突起部１ｓに
おける磁束集中器４ａが接近している部分において、前
記反発力、即ち、磁束集中器４ａと突起部１ｓとの間の
空隙部２０を広げる力５ｃが突起部１ｓ側に与えられ
る。磁束集中器４ａはかしめたい部分のみが突起部１ｓ
に近接するような形状に加工されたものであるので、突
起部１ｓの磁束集中器４ａとの近接部１ｕと第２フレー
ム２とが、図３（ａ）中の矢印で示す力５ｃの方向にか
しめられて変形し、第１フレーム１と第２フレーム２と
が仮付けされる。
【００２４】その後、同様にして、第１フレーム１と第
２フレーム２との全ての接合部分を仮付けする。これに
より、フレーム構造体全体の仮組みを完成させる。その
後、図２（ｃ）に示すように、首部１ｂの端面と第２フ
レーム２とをすみ肉溶接することによって、溶接金属８
を形成する。これにより、第１フレームと第２フレーム
とが溶接接合されて、アルミニウム合金構造体が組み立
てられる。
２フレーム２との全ての接合部分を仮付けする。これに
より、フレーム構造体全体の仮組みを完成させる。その
後、図２（ｃ）に示すように、首部１ｂの端面と第２フ
レーム２とをすみ肉溶接することによって、溶接金属８
を形成する。これにより、第１フレームと第２フレーム
とが溶接接合されて、アルミニウム合金構造体が組み立
てられる。
【００２５】なお、本実施例においては、第１フレーム
１の突起部１ｓ及び１ｔは、例えば、張り出し成形によ
って成形することができる。図４は張り出し成形により
第１フレーム１に突起部１ｓ及び１ｔを形成する方法を
示す断面図である。先ず、図４（ａ）に示すように、第
１フレーム１と同一の寸法及び形状の空隙部７ａを有す
ると共に、この空隙部に直交する方向で２カ所に突起部
形成孔７ｂが設けられた金型７を準備する。次に、この
金型７の空隙部７ａに第１フレーム１を配置して、この
第１フレーム１の内部に液体９を流入する。
１の突起部１ｓ及び１ｔは、例えば、張り出し成形によ
って成形することができる。図４は張り出し成形により
第１フレーム１に突起部１ｓ及び１ｔを形成する方法を
示す断面図である。先ず、図４（ａ）に示すように、第
１フレーム１と同一の寸法及び形状の空隙部７ａを有す
ると共に、この空隙部に直交する方向で２カ所に突起部
形成孔７ｂが設けられた金型７を準備する。次に、この
金型７の空隙部７ａに第１フレーム１を配置して、この
第１フレーム１の内部に液体９を流入する。
【００２６】その後、図４（ｂ）に示すように、突起部
形成孔７ｂにマンドレル１０を挿入すると共に、第１フ
レーム９の内部の液体９に圧力を与える。そうすると、
液体９の液圧によって第１フレーム１の内面が均等に圧
力を受けるが、突起部形成孔７ｂが設けられた領域以外
の部分は金型７によって固定されているので、突起部形
成孔７ｂが設けられた領域のみが、孔７ｂ及びマンドレ
ル１０により形成された空間形状に沿って膨出する。こ
のようにして、第１フレーム１に所望の形状及び寸法を
有する突起部１ｓ及び１ｔを形成することができる。
形成孔７ｂにマンドレル１０を挿入すると共に、第１フ
レーム９の内部の液体９に圧力を与える。そうすると、
液体９の液圧によって第１フレーム１の内面が均等に圧
力を受けるが、突起部形成孔７ｂが設けられた領域以外
の部分は金型７によって固定されているので、突起部形
成孔７ｂが設けられた領域のみが、孔７ｂ及びマンドレ
ル１０により形成された空間形状に沿って膨出する。こ
のようにして、第１フレーム１に所望の形状及び寸法を
有する突起部１ｓ及び１ｔを形成することができる。
【００２７】本実施例においては、突起部１ｓの周囲を
電磁成形により縮管してかしめることによって、第１フ
レーム１と第２フレーム２とを仮付けする。電磁成形に
より突起部１ｓの周囲に電磁力を与えると、突起部１ｓ
の磁束集中器４ａが接近している部分が全体的に縮管さ
れてかしめられるので、アーク溶接により仮付けした場
合と比較して、局所的な溶融による収縮、即ち溶接変形
が発生することを防止することができる。従って、仮付
けの位置精度を向上させることができると共に、作製さ
れるフレーム構造体の寸法精度を向上させることができ
る。また、本実施例においては、アーク溶接による仮付
け作業と比較して、複雑な位置決め工程がないと共に、
首部１ａを縮管によりかしめる工程を電磁成形により実
施しているので、仮付けにかかる時間を高速にすること
ができ、これにより、構造体の全体の製造時間を短縮す
ることができる。
電磁成形により縮管してかしめることによって、第１フ
レーム１と第２フレーム２とを仮付けする。電磁成形に
より突起部１ｓの周囲に電磁力を与えると、突起部１ｓ
の磁束集中器４ａが接近している部分が全体的に縮管さ
れてかしめられるので、アーク溶接により仮付けした場
合と比較して、局所的な溶融による収縮、即ち溶接変形
が発生することを防止することができる。従って、仮付
けの位置精度を向上させることができると共に、作製さ
れるフレーム構造体の寸法精度を向上させることができ
る。また、本実施例においては、アーク溶接による仮付
け作業と比較して、複雑な位置決め工程がないと共に、
首部１ａを縮管によりかしめる工程を電磁成形により実
施しているので、仮付けにかかる時間を高速にすること
ができ、これにより、構造体の全体の製造時間を短縮す
ることができる。
【００２８】図５は本実施例に係るアルミニウム合金構
造体の寸法例を示す断面図である。本実施例において
は、例えば、第１フレーム１は、１辺が５０ｍｍ、他辺
が１００ｍｍであって、角部が湾曲した口型の断面形状
を有し、その肉厚は３ｍｍである。また、湾曲部におけ
る外面側の曲率半径Ｒ1は１３ｍｍであり、内面側の曲
率半径Ｒ2は１０ｍｍである。そして、第２フレーム２
は、１辺が４３．５ｍｍであって角部が湾曲した口型の
断面形状を有し、その肉厚は３ｍｍである。従って、第
１フレーム１には、例えば、外面側の１辺が５０ｍｍ、
内面側の１辺が４４ｍｍである突起部１ｓを形成した。
造体の寸法例を示す断面図である。本実施例において
は、例えば、第１フレーム１は、１辺が５０ｍｍ、他辺
が１００ｍｍであって、角部が湾曲した口型の断面形状
を有し、その肉厚は３ｍｍである。また、湾曲部におけ
る外面側の曲率半径Ｒ1は１３ｍｍであり、内面側の曲
率半径Ｒ2は１０ｍｍである。そして、第２フレーム２
は、１辺が４３．５ｍｍであって角部が湾曲した口型の
断面形状を有し、その肉厚は３ｍｍである。従って、第
１フレーム１には、例えば、外面側の１辺が５０ｍｍ、
内面側の１辺が４４ｍｍである突起部１ｓを形成した。
【００２９】なお、本実施例において、第２フレーム２
についても、第１フレーム１と同様に、角部が湾曲した
断面形状を有するものとしたが、この角部の曲率半径は
大きい方が好ましい。図６（ａ）は第２フレーム２が円
管である場合に電磁力によって発生する力の方向を示す
模式図であり、（ｂ）は第２フレーム２が角管である場
合に電磁力によって発生する力の方向を示す模式図であ
る。突起部１ｓの周囲に配置されたコイル４は、突起部
１ｓ及び第２フレーム２に対して法線方向に力５ｃが作
用する。従って、図６（ａ）に示すように、突起部１ｓ
及び第２フレーム２の断面形状が円形に近いほど、突起
部１ｓの外周を均等にかしめることができる。
についても、第１フレーム１と同様に、角部が湾曲した
断面形状を有するものとしたが、この角部の曲率半径は
大きい方が好ましい。図６（ａ）は第２フレーム２が円
管である場合に電磁力によって発生する力の方向を示す
模式図であり、（ｂ）は第２フレーム２が角管である場
合に電磁力によって発生する力の方向を示す模式図であ
る。突起部１ｓの周囲に配置されたコイル４は、突起部
１ｓ及び第２フレーム２に対して法線方向に力５ｃが作
用する。従って、図６（ａ）に示すように、突起部１ｓ
及び第２フレーム２の断面形状が円形に近いほど、突起
部１ｓの外周を均等にかしめることができる。
【００３０】一方、図６（ｂ）に示すように、突起部１
ｓ及び第２フレーム２の断面形状が角部を有するもので
あると、その角部には力５ｃが作用されにくくなり、２
点鎖線で示すように、第２フレーム２及び突起部１ｓが
変形する。従って、第２フレーム２の断面の角部の曲率
半径を大きくすることにより、突起部１ｓ及び第２フレ
ーム２の断面形状を円形に近い形状にすることができ、
これにより、かしめた後の形状を良好にすると共に、縮
管の効率を向上させることができる。但し、断面形状が
正円になると、第２フレーム２の側面に平面部がなくな
るので、第２フレーム２を突起部１ｓに挿入した場合
に、両者の位置の設定が困難になると共に、構造体用の
フレームとしての扱いが困難になるので好ましくない。
ｓ及び第２フレーム２の断面形状が角部を有するもので
あると、その角部には力５ｃが作用されにくくなり、２
点鎖線で示すように、第２フレーム２及び突起部１ｓが
変形する。従って、第２フレーム２の断面の角部の曲率
半径を大きくすることにより、突起部１ｓ及び第２フレ
ーム２の断面形状を円形に近い形状にすることができ、
これにより、かしめた後の形状を良好にすると共に、縮
管の効率を向上させることができる。但し、断面形状が
正円になると、第２フレーム２の側面に平面部がなくな
るので、第２フレーム２を突起部１ｓに挿入した場合
に、両者の位置の設定が困難になると共に、構造体用の
フレームとしての扱いが困難になるので好ましくない。
【００３１】図７（ａ）は本発明の第２の実施例に係る
アルミニウム合金構造体の一部を示す斜視図であり、図
７（ｂ）はその断面図である。図７に示す第２の実施例
において、第１の実施例と同一物には同一符号を付し
て、その詳細な説明は省略する。本実施例においては、
第１フレーム１と、第１フレームよりも断面における１
辺が小さい第２フレーム２とを、両者が直交する形状で
組み立てられた構造体について説明する。なお、第１フ
レーム１及び第２フレーム２はアルミニウム合金からな
り、断面形状が口型である筒状の押出形材である。
アルミニウム合金構造体の一部を示す斜視図であり、図
７（ｂ）はその断面図である。図７に示す第２の実施例
において、第１の実施例と同一物には同一符号を付し
て、その詳細な説明は省略する。本実施例においては、
第１フレーム１と、第１フレームよりも断面における１
辺が小さい第２フレーム２とを、両者が直交する形状で
組み立てられた構造体について説明する。なお、第１フ
レーム１及び第２フレーム２はアルミニウム合金からな
り、断面形状が口型である筒状の押出形材である。
【００３２】図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１
フレーム１は対向壁部に一対の孔３が設けられており、
この孔３の周縁部には、第２フレーム２の断面形状に沿
う形状に立ち上がった首部１ａ及び１ｂが形成されてい
る。これらの首部１ａ及び１ｂは、図２及び４に示すよ
うに、張り出し成形を使用して、突起部１ｓ及び１ｔを
形成した後、これらの突起部１ｓ及び１ｔの先端部を切
断することにより形成することができる。
フレーム１は対向壁部に一対の孔３が設けられており、
この孔３の周縁部には、第２フレーム２の断面形状に沿
う形状に立ち上がった首部１ａ及び１ｂが形成されてい
る。これらの首部１ａ及び１ｂは、図２及び４に示すよ
うに、張り出し成形を使用して、突起部１ｓ及び１ｔを
形成した後、これらの突起部１ｓ及び１ｔの先端部を切
断することにより形成することができる。
【００３３】このような第１フレーム１及び第２フレー
ム２により構造体を組み立てる場合、先ず、この第１フ
レーム１の対向壁部に設けられた孔３に第２フレーム２
を挿入する。次に、図７（ｂ）に示すように、第１フレ
ーム１に形成された首部１ａの周囲に電磁成形用コイル
４を配置し、コイル４から首部１ａに電磁力を与えるこ
とによって首部１ａを縮管してかしめ、第１フレーム１
と第２フレーム２とを仮付けする。なお、第１フレーム
１又は第２フレーム２が他のフレームと接合される場合
は、同様にして全ての溶接部に対して仮付けを実施す
る。これにより、構造体全体の仮組みを完成させる。次
いで、首部１ａ及び１ｂの先端面と第２フレーム２の表
面との間に形成された隅部をすみ肉溶接することによ
り、第１フレーム１と第２フレーム２とを溶接接合す
る。このようにして、アルミニウム合金構造体が組み立
てられる。
ム２により構造体を組み立てる場合、先ず、この第１フ
レーム１の対向壁部に設けられた孔３に第２フレーム２
を挿入する。次に、図７（ｂ）に示すように、第１フレ
ーム１に形成された首部１ａの周囲に電磁成形用コイル
４を配置し、コイル４から首部１ａに電磁力を与えるこ
とによって首部１ａを縮管してかしめ、第１フレーム１
と第２フレーム２とを仮付けする。なお、第１フレーム
１又は第２フレーム２が他のフレームと接合される場合
は、同様にして全ての溶接部に対して仮付けを実施す
る。これにより、構造体全体の仮組みを完成させる。次
いで、首部１ａ及び１ｂの先端面と第２フレーム２の表
面との間に形成された隅部をすみ肉溶接することによ
り、第１フレーム１と第２フレーム２とを溶接接合す
る。このようにして、アルミニウム合金構造体が組み立
てられる。
【００３４】このように、本実施例においては、首部１
ａを電磁成形により縮管してかしめることによって、第
１フレーム１と第２フレーム２とを仮付けする。従っ
て、突起部１ｓを縮管してかしめる第１の実施例と同様
に、構造物の製造時における仮付けの位置精度及び寸法
精度を向上させることができると共に、構造体の全体の
製造時間を短縮することができる。
ａを電磁成形により縮管してかしめることによって、第
１フレーム１と第２フレーム２とを仮付けする。従っ
て、突起部１ｓを縮管してかしめる第１の実施例と同様
に、構造物の製造時における仮付けの位置精度及び寸法
精度を向上させることができると共に、構造体の全体の
製造時間を短縮することができる。
【００３５】なお、本実施例においては、首部１ａのみ
を電磁成形によって縮管してかしめ、第１フレーム１と
第２フレーム２とを仮付けしたが、本発明においては、
首部１ａ及び１ｂの双方の周囲に電磁成形用コイル４を
配置して、これらの首部１ａ及び１ｂを縮管してかしめ
ることにより、第１フレーム１と第２フレーム２とを仮
付けしてもよい。このようにすると、仮付け時の位置精
度をより一層向上させることができる。
を電磁成形によって縮管してかしめ、第１フレーム１と
第２フレーム２とを仮付けしたが、本発明においては、
首部１ａ及び１ｂの双方の周囲に電磁成形用コイル４を
配置して、これらの首部１ａ及び１ｂを縮管してかしめ
ることにより、第１フレーム１と第２フレーム２とを仮
付けしてもよい。このようにすると、仮付け時の位置精
度をより一層向上させることができる。
【００３６】図８は本発明の第３の実施例に係るアルミ
ニウム合金構造体の組立方法を示す断面図である。本実
施例が第２の実施例と異なる点は、電磁成形用コイル４
の配置位置のみであるので、図８において、図７に示す
ものと同一物には同一符号を付して、その詳細な説明は
省略する。
ニウム合金構造体の組立方法を示す断面図である。本実
施例が第２の実施例と異なる点は、電磁成形用コイル４
の配置位置のみであるので、図８において、図７に示す
ものと同一物には同一符号を付して、その詳細な説明は
省略する。
【００３７】第３の実施例においては、先ず、第２の実
施例と同様に、第１フレーム１の首部１ａ及び１ｂに第
２フレーム２を挿入する。次に、第２フレーム２の内部
における首部１ａが整合する位置に電磁成形用コイル４
を配置し、コイル４から第２フレーム２に電磁力を与え
ることによって第２フレーム２の所望の位置を拡管して
かしめる。これにより、第２フレーム２の一部が第１フ
レーム１の首部１ａに押し付けられて、第１フレーム１
と第２フレーム２とが仮付けされる。その後の工程は第
２の実施例と同様である。
施例と同様に、第１フレーム１の首部１ａ及び１ｂに第
２フレーム２を挿入する。次に、第２フレーム２の内部
における首部１ａが整合する位置に電磁成形用コイル４
を配置し、コイル４から第２フレーム２に電磁力を与え
ることによって第２フレーム２の所望の位置を拡管して
かしめる。これにより、第２フレーム２の一部が第１フ
レーム１の首部１ａに押し付けられて、第１フレーム１
と第２フレーム２とが仮付けされる。その後の工程は第
２の実施例と同様である。
【００３８】このように、第３の実施例においても、第
２の実施例と同様に、仮付けの位置精度及び寸法精度を
向上させることができると共に、構造体の全体の製造時
間を短縮する効果を得ることができる。
２の実施例と同様に、仮付けの位置精度及び寸法精度を
向上させることができると共に、構造体の全体の製造時
間を短縮する効果を得ることができる。
【００３９】また、第３の実施例においても、首部１ａ
の部分を第２フレーム２の内部から拡管してかしめるだ
けでなく、首部１ｂの部分についても、第２フレーム２
の内部から拡管してかしめると、仮付け時の位置精度を
より一層向上させることができる。その場合、図９に示
すように、首部１ａの部分を拡管してかしめた後、第２
フレーム２の内部における首部１ｂが整合する位置まで
コイル４を移動させ、首部１ｂの部分を拡管してかしめ
ればよい。
の部分を第２フレーム２の内部から拡管してかしめるだ
けでなく、首部１ｂの部分についても、第２フレーム２
の内部から拡管してかしめると、仮付け時の位置精度を
より一層向上させることができる。その場合、図９に示
すように、首部１ａの部分を拡管してかしめた後、第２
フレーム２の内部における首部１ｂが整合する位置まで
コイル４を移動させ、首部１ｂの部分を拡管してかしめ
ればよい。
【００４０】なお、第１乃至第３の実施例においては、
一方のフレームに他方のフレームを挿入するための孔又
は突起部を形成したが、本発明においては、これらのフ
レームは前述の形状に限定されるものではない。例え
ば、筒状の第１フレームの開口端部に第２フレームの片
端部を挿入し、この開口端部の周囲又はこの開口端部に
整合する位置における第２フレームの内側に電磁成形用
コイルを配置して、縮管又は拡管してかしめることによ
り第１フレームと第２フレームとを仮付けしてもよい。
一方のフレームに他方のフレームを挿入するための孔又
は突起部を形成したが、本発明においては、これらのフ
レームは前述の形状に限定されるものではない。例え
ば、筒状の第１フレームの開口端部に第２フレームの片
端部を挿入し、この開口端部の周囲又はこの開口端部に
整合する位置における第２フレームの内側に電磁成形用
コイルを配置して、縮管又は拡管してかしめることによ
り第１フレームと第２フレームとを仮付けしてもよい。
【００４１】また、本発明方法を適用することによっ
て、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる板状部
材と棒状部材とを高精度に溶接接合することもできる。
て、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる板状部
材と棒状部材とを高精度に溶接接合することもできる。
【００４２】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
電磁成形により第１フレームと第２フレーム又は第１部
材と第２部材を仮付けし、両者を溶接接合しているの
で、仮付け工程において、溶接による変形の発生を防止
して寸法精度を向上させることができると共に、構造体
の組立時における複雑な位置決め工程を省略して、組立
時間を短縮し、低コストで組み立てることができる。
電磁成形により第１フレームと第２フレーム又は第１部
材と第２部材を仮付けし、両者を溶接接合しているの
で、仮付け工程において、溶接による変形の発生を防止
して寸法精度を向上させることができると共に、構造体
の組立時における複雑な位置決め工程を省略して、組立
時間を短縮し、低コストで組み立てることができる。
【図１】本発明の第１の実施例に係るアルミニウム合金
構造体を示す斜視図である。
構造体を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施例に係るアルミニウム合金
構造体の製造方法を工程順に示す断面図である。
構造体の製造方法を工程順に示す断面図である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）は突起部１ｓの部分を拡大し
てフレーム同士の仮付け方法を示す断面図であり、
（ｃ）は図３（ａ）の一部拡大断面図である。
てフレーム同士の仮付け方法を示す断面図であり、
（ｃ）は図３（ａ）の一部拡大断面図である。
【図４】張り出し成形によりフレームに突起部を形成す
る方法を示す断面図である。
る方法を示す断面図である。
【図５】本実施例に係るアルミニウム合金構造体の寸法
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図６】（ａ）は第２フレーム２が円管である場合に電
磁力によって発生する力の方向を示す模式図であり、
（ｂ）は第２フレーム２が角管である場合に電磁力によ
って発生する力の方向を示す模式図である。
磁力によって発生する力の方向を示す模式図であり、
（ｂ）は第２フレーム２が角管である場合に電磁力によ
って発生する力の方向を示す模式図である。
【図７】（ａ）は本発明の第２の実施例に係るアルミニ
ウム合金構造体の一部を示す斜視図であり、（ｂ）はそ
の断面図である。
ウム合金構造体の一部を示す斜視図であり、（ｂ）はそ
の断面図である。
【図８】本発明の第３の実施例に係るアルミニウム合金
構造体の組立方法を示す断面図である。
構造体の組立方法を示す断面図である。
【図９】本発明の第３の実施例に係るアルミニウム合金
構造体の組立方法における追加工程を示す断面図であ
る。
構造体の組立方法における追加工程を示す断面図であ
る。
【図１０】従来のフレーム構造体の組立方法を示す斜視
図である。
図である。
【図１１】従来のフレーム構造体の他の組立方法を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図１２】（ａ）は溶接による変形防止を図ったスポッ
ト溶接の位置を示す斜視図であり、（ｂ）はその接合面
に沿う断面図である。
ト溶接の位置を示す斜視図であり、（ｂ）はその接合面
に沿う断面図である。
１、２、１１；フレーム １ａ、１ｂ；首部 １ｓ、１ｔ；突起部 ３；孔 ４；コイル ７；金型 ８；溶接金属 １２；定盤 １３、１６；クランプ １４；支持台 １４ａ；支持具
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ６２Ｄ 21/00 Ｂ６２Ｄ 21/00 Ｚ Ｂ２３Ｋ 103:10 (72)発明者 橋村 徹 兵庫県神戸市西区高塚台１丁目５番５号 株式会社神戸製鋼所神戸総合技術研究所内
Claims (9)
- 【請求項１】 アルミニウム又はアルミニウム合金押出
形材からなる複数のフレームが、一方のフレームに設け
た孔又は外側に膨出する突起部の内側に他方のフレーム
を挿入し、電磁成形により仮付けした後、溶接接合によ
り組み立てられたものであることを特徴とするアルミニ
ウム又はアルミニウム合金構造体。 - 【請求項２】 アルミニウム又はアルミニウム合金押出
形材からなる筒状の複数のフレームが、一方のフレーム
の開口端部に他方のフレームの片端部を挿入し、前記開
口端部で電磁成型により仮付けした後、溶接接合により
組み立てられたものであることを特徴とするアルミニウ
ム又はアルミニウム合金構造体。 - 【請求項３】 アルミニウム又はアルミニウム合金押出
形材からなる第１フレームの対向壁部の一方に孔を形成
し、他方に前記第１フレームの外側に膨出する突起部を
形成する工程と、他のアルミニウム又はアルミニウム合
金押出形材からなる第２フレームを前記孔側から前記突
起部の内側に挿入し、前記第１フレームと第２フレーム
を前記突起部の部分で電磁成形により仮付けする工程
と、前記孔の部分で前記第１フレーム及び第２フレーム
とを溶接接合する工程とを有することを特徴とするアル
ミニウム又はアルミニウム合金構造体の組立方法。 - 【請求項４】 前記孔及び突起部を形成する工程は、張
出し成形によって前記第１フレームの対向壁部を外側に
膨出させて突起部を形成する工程と、一方の突起部の先
端を切断して孔を形成する工程と、を有することを特徴
とする請求項３に記載のアルミニウム又はアルミニウム
合金構造体の組立方法。 - 【請求項５】 アルミニウム又はアルミニウム合金押出
形材からなる第１フレームに孔を設ける工程と、前記孔
に他のアルミニウム又はアルミニウム合金押出形材から
なる第２フレームを挿入し、前記第１フレーム及び第２
フレームを前記孔の部分で電磁成形により仮付けする工
程と、前記孔の部分で前記第１フレームと第２フレーム
とを溶接接合する工程と、を有することを特徴とするア
ルミニウム又はアルミニウム合金構造体の組立方法。 - 【請求項６】 アルミニウム又はアルミニウム合金から
なる第１部材及び第２部材により構造体を組み立てる組
立方法において、前記第１部材に、前記第２部材を挿入
することができ、この第２部材に沿う形状の首部を有す
る孔を形成する工程と、前記孔に前記第２部材を挿入し
た後、電磁成形により前記首部を縮管してかしめて前記
第１部材と第２部材とを仮付けする工程と、前記首部と
前記第２部材とを溶接接合する工程と、を有することを
特徴とするアルミニウム又はアルミニウム合金構造体の
組立方法。 - 【請求項７】 アルミニウム又はアルミニウム合金から
なる第１部材及び第２部材により構造体を組み立てる組
立方法において、前記第１部材に、前記第２部材を挿入
することができ、この第２部材に沿う形状の首部を有す
る孔を形成する工程と、前記孔に前記第２部材を挿入し
た後、電磁成形により前記第２部材を拡管してかしめて
前記第１部材と第２部材とを仮付けする工程と、前記首
部と前記第２部材とを溶接接合する工程と、を有するこ
とを特徴とするアルミニウム又はアルミニウム合金構造
体の組立方法。 - 【請求項８】 前記孔を形成する工程は、張出し成形に
よって前記第１部材の所定の領域を膨出させて突起部を
形成する工程と、前記突起部の先端を切断することによ
り首部を有する孔を形成する工程と、を有することを特
徴とする請求項６又は７に記載のアルミニウム又はアル
ミニウム合金構造体の組立方法。 - 【請求項９】 アルミニウム又はアルミニウム合金押出
形材からなる筒状の第１フレームの開口端部に、他のア
ルミニウム又はアルミニウム合金押出形材からなる第２
フレームを挿入し、前記第１フレーム及び第２フレーム
を前記第１フレームの開口端部で電磁成形により仮付け
する工程と、前記開口端部で前記第１フレームと第２フ
レームとを溶接接合する工程と、を有することを特徴と
するアルミニウム又はアルミニウム合金構造体の組立方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9127244A JPH10314869A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | アルミニウム又はアルミニウム合金構造体及びその組立方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9127244A JPH10314869A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | アルミニウム又はアルミニウム合金構造体及びその組立方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10314869A true JPH10314869A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=14955275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9127244A Pending JPH10314869A (ja) | 1997-05-16 | 1997-05-16 | アルミニウム又はアルミニウム合金構造体及びその組立方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10314869A (ja) |
Cited By (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6110240A (en) * | 1996-05-31 | 2000-08-29 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Superhard article with diamond coat and method of manufacturing same |
| JP2000343210A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-12-12 | Komatsu Ltd | 二重構造管およびその製造方法 |
| WO2004058429A1 (en) * | 2002-12-24 | 2004-07-15 | Dana Corporation | Method for joining vehicle frame components |
| EP1442966A1 (de) * | 2003-01-31 | 2004-08-04 | Ford Global Technologies, Inc., A subsidiary of Ford Motor Company | Verfahren zum Verbinden zweier Fahrzeugrahmenteile |
| US6932405B2 (en) | 2003-04-23 | 2005-08-23 | Mitsubishi Jidosha Kogyo Kabushiki Kaisha | Vehicle body frame structure |
| EP1442967A3 (de) * | 2003-01-31 | 2006-06-21 | Ford Global Technologies, LLC, A subsidary of Ford Motor Company | Verfahren zum Verbinden von zwei Fahrzeugrahmenteilen |
| WO2006102047A1 (en) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Dana Corporation | Method for joining two components together |
| JP2006264469A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Showa Denko Kk | ステアリングサポートビーム及びその製造方法 |
| JP2008284961A (ja) * | 2007-05-16 | 2008-11-27 | Unipres Corp | ステアリングメンバー |
| JP2009161040A (ja) * | 2008-01-07 | 2009-07-23 | Honda Motor Co Ltd | 車体フレーム部材 |
| CN103045832A (zh) * | 2013-01-23 | 2013-04-17 | 辽宁福鞍重工股份有限公司 | 一种整铸转向架多件叠放矫形热处理方法 |
| JP2017131959A (ja) * | 2016-01-29 | 2017-08-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 構造体の製造方法 |
| JP2018179387A (ja) * | 2017-04-11 | 2018-11-15 | 三菱電機株式会社 | 熱交換器及び熱交換器の製造方法 |
| WO2019013303A1 (ja) * | 2017-07-12 | 2019-01-17 | 株式会社神戸製鋼所 | 電磁成形コイルユニット、及びこれを用いた成形体の製造方法 |
| WO2019016906A1 (ja) * | 2017-07-19 | 2019-01-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 構造体の製造方法 |
| JP2019018245A (ja) * | 2017-07-12 | 2019-02-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 電磁成形コイルユニット、及びこれを用いた成形体の製造方法 |
| CN112091461A (zh) * | 2020-08-12 | 2020-12-18 | 星崎电机（苏州）有限公司 | 一种树脂板和金属框焊接构造的外观改善焊接方法 |
| US11433450B2 (en) * | 2018-01-11 | 2022-09-06 | Kobe Steel, Ltd. | Joined body and method for manufacturing same |
-
1997
- 1997-05-16 JP JP9127244A patent/JPH10314869A/ja active Pending
Cited By (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6110240A (en) * | 1996-05-31 | 2000-08-29 | Ngk Spark Plug Co., Ltd. | Superhard article with diamond coat and method of manufacturing same |
| JP2000343210A (ja) * | 1999-03-31 | 2000-12-12 | Komatsu Ltd | 二重構造管およびその製造方法 |
| US6813818B2 (en) | 2002-12-24 | 2004-11-09 | Dana Corporation | Method for joining vehicle frame components |
| WO2004058429A1 (en) * | 2002-12-24 | 2004-07-15 | Dana Corporation | Method for joining vehicle frame components |
| EP1442967A3 (de) * | 2003-01-31 | 2006-06-21 | Ford Global Technologies, LLC, A subsidary of Ford Motor Company | Verfahren zum Verbinden von zwei Fahrzeugrahmenteilen |
| EP1442966A1 (de) * | 2003-01-31 | 2004-08-04 | Ford Global Technologies, Inc., A subsidiary of Ford Motor Company | Verfahren zum Verbinden zweier Fahrzeugrahmenteile |
| US6932405B2 (en) | 2003-04-23 | 2005-08-23 | Mitsubishi Jidosha Kogyo Kabushiki Kaisha | Vehicle body frame structure |
| DE102004019089B4 (de) | 2003-04-23 | 2019-10-10 | Mitsubishi Jidosha Kogyo K.K. | Fahrzeugkarosserieaufbau |
| WO2006102047A1 (en) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Dana Corporation | Method for joining two components together |
| JP2006264469A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Showa Denko Kk | ステアリングサポートビーム及びその製造方法 |
| JP2008284961A (ja) * | 2007-05-16 | 2008-11-27 | Unipres Corp | ステアリングメンバー |
| JP2009161040A (ja) * | 2008-01-07 | 2009-07-23 | Honda Motor Co Ltd | 車体フレーム部材 |
| CN103045832A (zh) * | 2013-01-23 | 2013-04-17 | 辽宁福鞍重工股份有限公司 | 一种整铸转向架多件叠放矫形热处理方法 |
| JP2017131959A (ja) * | 2016-01-29 | 2017-08-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 構造体の製造方法 |
| JP2018179387A (ja) * | 2017-04-11 | 2018-11-15 | 三菱電機株式会社 | 熱交換器及び熱交換器の製造方法 |
| WO2019013303A1 (ja) * | 2017-07-12 | 2019-01-17 | 株式会社神戸製鋼所 | 電磁成形コイルユニット、及びこれを用いた成形体の製造方法 |
| JP2019018245A (ja) * | 2017-07-12 | 2019-02-07 | 株式会社神戸製鋼所 | 電磁成形コイルユニット、及びこれを用いた成形体の製造方法 |
| CN110869142A (zh) * | 2017-07-12 | 2020-03-06 | 株式会社神户制钢所 | 电磁成形线圈单元及使用其的成形体的制造方法 |
| CN110869142B (zh) * | 2017-07-12 | 2021-12-28 | 株式会社神户制钢所 | 电磁成形线圈单元及使用其的成形体的制造方法 |
| US11532417B2 (en) | 2017-07-12 | 2022-12-20 | Kobe Steel, Ltd. | Electromagnetic forming coil unit and formed-article producing method using same |
| WO2019016906A1 (ja) * | 2017-07-19 | 2019-01-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 構造体の製造方法 |
| US11433450B2 (en) * | 2018-01-11 | 2022-09-06 | Kobe Steel, Ltd. | Joined body and method for manufacturing same |
| CN112091461A (zh) * | 2020-08-12 | 2020-12-18 | 星崎电机（苏州）有限公司 | 一种树脂板和金属框焊接构造的外观改善焊接方法 |
| CN112091461B (zh) * | 2020-08-12 | 2022-05-17 | 星崎电机（苏州）有限公司 | 一种树脂板和金属框焊接构造的外观改善焊接方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH10314869A (ja) | アルミニウム又はアルミニウム合金構造体及びその組立方法 | |
| US6412857B2 (en) | Hydroformed space frame and joints therefor | |
| US5966813A (en) | Method for joining vehicle frame components | |
| JP3747014B2 (ja) | 結合用金属部材の電磁成形方法および結合用金属部材、金属部材継ぎ手 | |
| AU2001250219A1 (en) | Modular space frame | |
| US9738327B2 (en) | Connecting member of structure | |
| US20050006352A1 (en) | Deformation resistance welding of sheet metal, tubes, and similar shapes | |
| US6346684B1 (en) | Welding material assembly and method | |
| EP1347857B1 (en) | Welding assembly with nestable conductive ends | |
| CN217847682U (zh) | 非晶合金铁芯支撑结构 | |
| JPH0729622B2 (ja) | 車体組立方法 | |
| JP2000126832A (ja) | 車体用フレームの製造方法 | |
| US3055097A (en) | Method of making a reinforced brazed tubular joint | |
| JP3636055B2 (ja) | サスペンション用サブフレーム | |
| EP3650154A1 (en) | Tank manufacturing method, mirror plate of tank, and tank | |
| JP4089046B2 (ja) | パイプの溶接方法 | |
| JP2000264246A (ja) | 車体用フレーム及びその製造方法 | |
| US20120103942A1 (en) | Method for manufacturing a tubular frame structure with stand alone node | |
| JP3262290B2 (ja) | パイプとフランジの溶接工法 | |
| JP3193538B2 (ja) | 補強材の製造方法 | |
| JPH10324265A (ja) | フレーム構造体及びその組立方法 | |
| JPH03169440A (ja) | アルミニウム製二重管式熱交換器の製造方法 | |
| JP2714820B2 (ja) | 防振ゴム金具の製造方法 | |
| JPH10316016A (ja) | フレーム構造体及びその組立方法 | |
| JP3743920B2 (ja) | 異形棒鋼よりなるアークスタッド溶接用スタッドのキャップの製造方法およびキャップ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040514 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061102 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070522 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070723 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20071225 |