JPH10305514A - 樹脂積層体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ポリウレタンフォームと、特にポリオレフィ
ン等の接着性に乏しい樹脂からなる成形品により構成さ
れ、両者が、接着剤を用いることなく、熱的に強固に接
合されている樹脂積層体及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 特定のセル数の軟質スラブフォーム等の
ポリウレタンフォームからなるシートと、発泡ポリエチ
レン等の熱可塑性樹脂からなるシートの、それぞれ積層
される側の表面を、加熱ロールとの接触、遠赤外線照射
等、適宜の方法によって、特定の温度範囲に加熱し、溶
融させる。その後、これら両シートを、加熱、溶融され
た面を対向させて一対の押圧ロールに連続的に供給し、
特定の比率で圧縮、変形させ、積層界面が剥離できない
ほどに強固に接合された樹脂積層体を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリウレタンフォ
ームと、熱可塑性樹脂、特に、従来より接着性に乏しい
樹脂として知られているポリエチレン等のポリオレフィ
ン樹脂からなる成形品との積層体に関する。本発明の積
層体は、例えば、ポリウレタンフォームと発泡ポリエチ
レン成形品との積層体の場合、自動車の洗車等に用いら
れるワックスクリーナー、靴磨き用クリーナー等として
使用することができる。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ポリウレタンフォームと他の
熱可塑性樹脂からなるフィルム、シート等の成形品とを
接着する方法は各種知られている。例えば、ゴム系の非
反応型接着剤、ウレタン系２液反応型接着剤、ウレタン
系１液湿気硬化型接着剤及びホットメルト系の接着剤等
の接着剤を使用する方法がある。また、エラストキルト
方式のように、これら接着剤を塗布した後、更に加熱し
て硬化速度を促進する方法等も知られている。

【０００３】しかし、接着剤を用いる方法では、熱可塑
性樹脂がポリエチレンやポリプロピレン等である場合、
それらの樹脂からなるフィルム、シート等は、成形品の
表面の平滑性が高いうえに、元々接着性に乏しい樹脂で
あるため、特にゴム系の非反応型接着剤などでは、実用
上十分な程度に接着させることができない。

【０００４】そのため、例えば表面にコロナ放電処理を
施す、或いはバーナー等の火炎で焼いて表面を粗くす
る、等の方法によって接着性を向上させている。一方、
湿気硬化型の接着剤では、空気中の水分をコントロール
する必要があり、水分の調節をしないと硬化反応にバラ
ツキを生じ接着強度も不安定となる。このように接着剤
を用いる方法では、接着性を向上させ、安定させるため
に、上記のような前処理等の操作などが必要となる。

【０００５】また、エラストキルト方式等、接着剤を塗
布後、更に加熱して硬化反応を促進する方法は、水アク
チ系の接着剤を使用し、加熱により反応を促進すること
により、反応硬化が僅か２〜３分で完了するという便利
な方法である。上記の一般的な接着剤を使用する方法で
は、通常、塗布後少なくとも１昼夜放置する必要があ
り、エラストキルト方式等はこれに比べて非常に作業性
の高い方法である。しかし、このエラストキルト方式等
においても、実用上十分な接着力を得るためには、上記
のような前処理等の操作などが必要であり、この点、接
着剤を使用する一般的な方法の場合とまったく同様であ
る。

【０００６】尚、ポリウレタンフォームにファブリック
等の生地を効率よく貼り合わせる方法としてフレームラ
ミネーション法がある。ところが、この方法をポリウレ
タンフォームと熱可塑性樹脂からなるフィルム、シート
等の成形品との貼り合わせに適用した場合、炎の火力が
強すぎて熱可塑性樹脂が溶融し、フィルム、シート等が
溶断してしまう恐れがある。また、従来の量産機でラミ
ネーションを行う場合は、量産機を止めてファブリック
等の生地の貼り合わせを中断する必要があり、更には火
災の危険性もあるため実際にはそれほど利用されてはい
ない。

【０００７】また、上記の従来の接着方法では、接着剤
を使用する場合はもとより、フレームラミネーション法
によって貼り合わせた積層体であっても、その接着界面
における耐溶剤性は不十分である。尚、この耐溶剤性と
は、有機溶剤或いは油類等が接着界面に浸透し、接着剤
にしみ込んでこれを劣化させ、接着強度を低下させる現
象のことである。従って、このような現象を起こさず、
長期に渡って初期の接着強度が保持される積層体及びそ
の製造方法が必要とされている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を解決するものであり、接着剤を使用せず、ポリウレタ
ンフォームと熱可塑性樹脂成形品とが直接熱的に接合さ
れた樹脂積層体及びその製造方法を提供することを目的
とする。また、耐溶剤性に優れ、有機溶剤、油類等が、
その接合界面に浸透した場合にも、接合力の低下がみら
れず、長期に渡って初期の接合強度が維持される樹脂積
層体及びその製造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】第１発明の樹脂積層体
は、第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形
品とからなる積層体において、上記第１ポリウレタンフ
ォームのセル数は１５〜５０個／２５ｍｍであり、上記
積層体の積層面近傍においては、上記第１ポリウレタン
フォームの気泡の少なくとも一部に、上記第１熱可塑性
樹脂成形品を構成する第１熱可塑性樹脂が入り込んでお
り、少なくともそれによって上記第１ポリウレタンフォ
ームと上記第１熱可塑性樹脂成形品とが接合されている
ことを特徴とする。

【００１０】上記「第１ポリウレタンフォーム」として
は、特に軟質スラブフォームを使用することができる。
また、樹脂積層体の用途にもよるが、例えば、ワックス
クリーナー等、有機溶剤などとの接触が考えられる場合
は、ポリオールとしてポリエステル系のものを使用する
ことが好ましい。その他の原料については特に制限はな
く、通常使用される発泡剤、整泡剤、触媒等を適量使用
することができる。

【００１１】第１ポリウレタンフォームのセル数が１５
個／２５ｍｍ未満では、気泡径は大きくなり、単位面積
当たりのセル数が少ない。そのため、気泡内に入り込
み、また、第１熱可塑性樹脂の種類によっては、その気
泡壁と融着する樹脂が少なくなることになり、ポリウレ
タンフォームと熱可塑性樹脂成形品との接合強度が不十
分となる。このセル数が５０個／２５ｍｍを越えると、
気泡径が小さいため、溶融した第１熱可塑性樹脂がその
中に入り込み難くなる。更に、第１ポリウレタンフォー
ムの表面を溶融させた場合に、溶融した第１ポリウレタ
ンフォームからなる膜が気泡の開放口を塞いでしまうこ
ともある。そのため、第１熱可塑性樹脂が気泡内に入り
込むことができず、十分な接合強度が得られない。

【００１２】第１ポリウレタンフォームのセル数は１５
〜４０個／２５ｍｍ、特に２０〜３５個／２５ｍｍの範
囲が好ましい。セル数がこの範囲であれば、気泡の開放
口が塞がれるようなことはまったくない。そして単位面
積当たりに開口する気泡の数も適当な範囲となり、十分
な量の第１熱可塑性樹脂が気泡内に入り込むことにな
る。そのため第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性
樹脂成形品とが強固に接合される。

【００１３】第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑性
樹脂成形品は、フィルム、シート等、どのような形状で
あってもよいし、その厚さ等、寸法も特に制限はされな
い。例えば、シートであれば、厚さが数ｍｍ〜数ｃｍで
あって任意の面積のものとすることができ、帯状のもの
であってもよい。また、特定の製品、用途に適した形状
としたものであってもよい。但し、積層、接合する面
は、通常、平面であり、曲面、異形面等では特に工業上
は実用的ではない。

【００１４】この第１ポリウレタンフォーム及び第１熱
可塑性樹脂成形品は、生産性、実用性等からは帯状等の
長いものが好ましい。帯状等であれば、連続的に供給
し、加熱、溶融し、積層、押圧して、接合させることが
できる。そして積層体としてから、打ち抜き、切り出し
等、適宜方法によって所要形状の製品とすればよい。

【００１５】上記「第１熱可塑性樹脂成形品」を構成す
る第１熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン、ポリア
ミド、ポリエステル等、特にその種類は問わない。そし
て本発明の樹脂積層体では、本質的に相当の接着性を有
するポリアミド等ばかりではなく、特に、本質的に極め
て接着性に乏しいポリオレフィンを使用することもでき
る。ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等の単独重合体、及びエチレン−酢酸ビニル共重
合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等の共重
合体が挙げられる。特にコモノマーの含有量の少ない接
着性に乏しい共重合体であっても、十分な接合強度を有
する積層体を得ることができる。

【００１６】また、上記の第１熱可塑性樹脂成形品は、
発泡体でもよく、特に発泡ポリエチレンは、樹脂本来の
優れた耐薬品性、耐油性、機械的強度等を有し、また安
価でもあり汎用性のある製品を得ることができる。ま
た、特に第１ポリウレタンフォームの柔軟性等と異なっ
た特徴を有する発泡体、例えば、かなり硬質の発泡体を
使用することにより、それぞれの特性を生かした製品、
用途に用いることができる。

【００１７】第１発明の樹脂積層体では、その「積層
面」において、第１ポリウレタンフォームの「気泡」の
「少なくとも一部」に、第１熱可塑性樹脂が溶融、流動
して「入り込み」、少なくともそれによって第１ポリウ
レタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形品とが「接合」
されている。第１熱可塑性樹脂がポリエチレン等の接着
性に乏しい樹脂である場合は、気泡壁と入り込んだ樹脂
とはほとんど接着されないが、所謂アンカー効果によっ
て強固に接合される。この接合強度は非常に大きく、両
者を剥離させようとした場合、積層界面では剥離せず、
いずれか凝集力の小さい部材、通常はポリウレタンフォ
ームである場合が多い、が凝集破壊する形態となる。

【００１８】第１熱可塑性樹脂がポリアミド等の接着性
の高いものである場合は、アンカー効果に加えて接着に
よっても接合されるため、接合強度は更に大きくなる。
尚、上記の気泡の少なくとも一部とは、積層面に開口す
る気泡の全数の５０％以上、特に６０％以上程度である
ことが好ましい。また、第１熱可塑性樹脂は積層面の全
面に渡って均等に気泡内に入り込むことが好ましく、こ
れが均等でないと積層体の積層面方向に接合強度のばら
つきを生ずる。

【００１９】更に、本発明では、第２発明の樹脂積層体
のように、第１発明の樹脂積層体の第１ポリウレタンフ
ォームに、第２ポリウレタンフォーム又は第２熱可塑性
樹脂成形品を積層した多層構造の樹脂積層体とすること
もできる。この第２ポリウレタンフォームのセル数は第
１ポリウレタンフォームと同様であってもよいが、第２
発明の樹脂積層体では、第２ポリウレタンフォームのセ
ル数が１５個／２５ｍｍ未満或いは５０個／２５ｍｍを
越える場合であっても、十分な強度でもって接合するこ
とができる。第２発明では、このように接合性に劣る第
２ポリウレタンフォームを接合性に優れる第１ポリウレ
タンフォームを介して第１熱可塑性樹脂成形品と接合す
ることができ、第２発明は特にこの点において有用であ
る。例えば、セル数が５０個／２５ｍｍを越える第２ポ
リウレタンフォームを用いた多層構造の樹脂積層体から
なる靴磨き用クリーナーでは、液状のクリームの保持性
が高く、有用である。

【００２０】尚、第２熱可塑性樹脂成形品を構成する第
２熱可塑性樹脂は第１熱可塑性樹脂と同じものであって
もよいし、異なったものであってもよい。また、接合性
に問題があるフォームとしては、セル数が第１ポリウレ
タンフォームの範囲を外れるものの他、加熱により過度
に溶融し、表面にフィルム層が形成されてしまうもの
（ポリエーテルポリオールを使用したエーテル系フォー
ム、フレームラミネート用フォーム、滴下型難燃フォー
ム等）、或いは加熱により炭化、分解し易いもの（フィ
ラー入り難燃フォーム、炭化型難燃フォーム等）などが
挙げられる。更に、この第２ポリウレタンフォームとし
ては、加熱により粘着性が発現し、溶融した状態での凝
集性或いは粘着性、接着性等が高いフォーム（エステル
基、ウレタン基等を導入したフレームラミネート用な
ど）を用いることもできる。

【００２１】第３発明の樹脂積層体の製造方法は、セル
数が１５〜５０個／２５ｍｍの第１ポリウレタンフォー
ムと第１熱可塑性樹脂成形品とからなる積層体の製造方
法において、２００〜４００℃の温度に加熱され、溶融
された、上記第１ポリウレタンフォームの積層される側
の表面と、上記第１熱可塑性樹脂成形品を構成する第１
熱可塑性樹脂の融点を３０〜１５０℃上回る温度範囲に
加熱され、溶融された、上記第１熱可塑性樹脂成形品の
積層される側の表面とを、一体に接触させて、上記第１
ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品と
を積層し、その後、この積層の方向に押圧して、上記第
１ポリウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品
のうちの少なくとも一方を圧縮、変形させるとともに、
上記第１ポリウレタンフォームの積層される側の表面に
開口する気泡内に、上記第１熱可塑性樹脂を入り込ませ
ることによって、上記第１ポリウレタンフォームと上記
第１熱可塑性樹脂成形品とを接合させることを特徴とす
る。

【００２２】尚、第５発明では、第３発明において製造
された樹脂積層体の第１ポリウレタンフォームに、更に
同様にして第２ポリウレタンフォーム又は第２熱可塑性
樹脂成形品を積層し、接合する。これによって第２発明
の多層構造の樹脂積層体を得ることができる。この第２
ポリウレタンフォーム或いは第２熱可塑性樹脂成形品の
接合は、通常、加熱ロールとの接触等によって加熱し、
溶融させることによりなされるが、第２ポリウレタンフ
ォームの場合は、ウレタン系等の適宜の接着剤によって
接合させることもできる。

【００２３】第１ポリウレタンフォームの積層される面
の温度は、加熱方法、接触時間、絵熱から押圧までの時
間或いは距離によっても異なるが、２００℃未満では、
溶融状態で積層される第１熱可塑性樹脂成形品或いは第
２ポリウレタンフォーム又は第２熱可塑性樹脂成形品の
表面の温度を下げることになる。そのため、それら樹脂
或いはフォームの流動性が低下して、気泡内に入り込み
難くなり、接合強度が低下する。この温度が４００℃を
越える場合は、積層時に第１ポリウレタンフォームが過
度に流動して、フォーム表面の気泡の開口部が塞がれて
しまうことがある。そのため第１熱可塑性樹脂或いは第
２ポリウレタンフォーム又は第２熱可塑性樹脂が気泡内
に十分に入り込むことができず、接合強度が低下する。
また、第１ポリウレタンフォームそのものの熱劣化を生
ずることもある。

【００２４】第１乃至第２熱可塑性樹脂成形品の積層さ
れる面が、第１乃至第２熱可塑性樹脂の融点を３０℃未
満しか上回っていない温度である場合は、これら熱可塑
性樹脂の流動性が低下し、気泡内に十分に入り込むこと
ができないため接合強度が低下する。一方、融点を１５
０℃を越えて上回る温度である場合は、熱可塑性樹脂が
熱劣化を生じて機械的特性等が低下することがある。ま
た、分解、ゲル化などが起こると樹脂の流動性はむしろ
低下し、それに伴って接合強度も低下する。

【００２５】上記の加熱は、加熱ロールとの接触、遠赤
外線ヒータの照射、熱風の吹き付け等、通常の加熱手段
によって実施することができる。また、第１乃至第２ポ
リウレタンフォームは火炎の照射、所謂フレームラミネ
ーション法によって加熱してもよい。尚、加熱を必要と
する表面近傍のみを効率よく加熱し、溶融させるために
は、加熱ロールとの接触による方法が好適である。

【００２６】上記の「押圧」の力は積層面に対して垂直
又はこれに近い方向に加えることが好ましい。押圧の方
法としては、圧縮成形機のプレス板の間に挟む方法、一
対のロール間を通過させる方法等、通常の手段を採用す
ることができる。特に一対の押圧ロールに加熱ロール
等、適宜の加熱手段を組み合わせ、帯状のポリウレタン
フォーム及び熱可塑性樹脂成形品等を同時に供給して、
加熱溶融、押圧、接合を連続的に実施する方法が好まし
い。この方法によれば、容易に効率よく樹脂積層体を成
形することができる。また、第１乃至第２熱可塑性樹脂
成形品が発泡体であってもまったく問題はなく、ポリウ
レタンフォーム、熱可塑性樹脂成形品、それぞれの幅、
厚さ等もそれほど大きな制約は受けない。

【００２７】押圧によって第１乃至第２ポリウレタンフ
ォーム、第１乃至第２熱可塑性樹脂成形品のいずれか１
種、或いは２種以上が変形する。例えば軟質ポリウレタ
ンフォームと樹脂フィルムとを組み合わせれば、変形す
るのは実質的にポリウレタンフォームのみであり、樹脂
フィルムの変形は相対的に無視できる程度である。また
発泡ポリエチレン等を組み合わせれば、両者の相対的な
柔軟性等によって、いずれがどの程度変形するかが決ま
る。

【００２８】この押圧によって圧縮され変形する割合
は、例えば一対の押圧ロールを使用すれば、その間隙に
よって決まってしまう。しかし、その場合に実際に積層
界面に加わる応力は、第１乃至第２熱可塑性樹脂の材質
等、或いは積層時の界面の温度などによって異なる。そ
のため上記の圧縮、変形の割合は、これらの諸条件を勘
案しつつ、第４発明及び第６発明のように、初期厚さに
対して５〜３０％の範囲に適宜調整することが好まし
い。この変形の程度が５％未満では、第１熱可塑性樹脂
或いは第２ポリウレタンフォーム又は第２熱可塑性樹脂
が気泡内に十分に入り込まず、接合強度が不十分となる
ことがある。一方、３０％を越えて変形させると、気泡
が潰れたり、積層面が乱れたりして、却って接合強度が
低下することがあるため好ましくない。

【００２９】

【発明の実施の形態】

実施例１ 常法に従って製造した、厚さ１５ｍｍ、幅１００ｃｍの
帯状の軟質スラブフォーム（ポリエステルポリオールを
用いたエステル系フォームである。密度；３０ｋｇ／ｍ
³ 、セル数；３０個／２５ｍｍ）と、厚さ２１ｍｍ、幅
１００ｃｍの帯状の発泡ポリエチレン（密度３３ｋｇ／
ｍ³ ）とを使用して、樹脂積層体を製造した。

【００３０】上記の２種類の発泡体を１．２ｍ／分の速
度で連続的に供給し、その積層される側の面を、それぞ
れ４５０〜５００℃程度に加熱された直径２５ｍｍ、長
さ１２０ｃｍの棒状ヒータと接触させた。その後、それ
ぞれヒータと接触した面を対向させて、そのまま連続的
に一対の押圧ロール間に供給し、押圧し、圧縮、変形さ
せ、次いで、二対の押さえロール及び一対の冷却ロール
を通過させ、室温近くにまで冷却した。

【００３１】上記の棒状ヒータの直径は２０〜５０ｍｍ
程度と、比較的細いものが好適である。あまりに直径の
小さいヒータではポリウレタンフォーム等を十分に加熱
することができない。また、径が必要以上に大きい場合
は、接触する時間が長くなり、ポリウレタンフォーム等
の熱劣化を生ずることがある。ポリウレタンフォーム等
の供給速度は１〜５ｍ／分程度とすることができ、これ
は上記ヒータの直径、積層面の温度、圧縮、変形の程度
及び素材特性等によって適宜設定することができる。

【００３２】この実施例では、それぞれの発泡体が棒状
ヒータを離れ、押圧ロールによって積層され、押圧され
るまでの時間は約５秒であった。この時間が約１〜１０
秒であれば、積層面が乱れることはなく、また十分な強
度を有する積層体が得られる。このことは積層時の両発
泡体の表面の温度が、第２発明に特定された範囲にある
ことを示すものである。この経過時間を１秒以内とする
ことは装置、操作上難しく、１０秒以上経過させると、
積層時の温度が所定温度を下回ることになり、接合強度
が不十分となることがある。

【００３３】尚、積層時、ポリウレタンフォームは、そ
の加熱表面から１．５ｍｍ程度の厚さ部分が溶融状態で
あった。一方、発泡ポリエチレンは、その加熱表面から
０．５ｍｍ程度の厚さ部分が溶融していた。この溶融部
分の厚さは、積層時の両表面の温度、積層界面に加わる
力、ラインスピード等によって変化する。この実施例で
は、他の諸条件を考慮しつつ、ポリウレタンフォームで
は、その表面から０．５〜５ｍｍ程度、発泡ポリエチレ
ンでは、その表面から０．３〜１ｍｍ程度を溶融状態と
することができ、この範囲であれば、特に問題を生ずる
ことなく樹脂積層体を得ることができる。

【００３４】また、この実施例では、押圧ロールの間隙
を２９ｍｍとした。これで積層された発泡体の厚さは初
期の約２０％に圧縮、変形される。そして、密度の高
い、硬い発泡体である発泡ポリエチレンは実質的に変形
せず、実際に圧縮、変形を生じたのは専ら軟質スラブフ
ォームであった。従って押圧時の軟質スラブフォームの
厚さは約８ｍｍであったが、押圧ロール通過後はほぼ初
期厚さに復する。しかし、加熱により、発泡ポリエチレ
ンとポリウレタンの溶融物が溶融していないポリウレタ
ンフォームのセルに入り込んで押圧されるため、得られ
た樹脂積層体の厚さは、その一部分が溶けてしまって初
期の合計厚さより薄くなり、３４ｍｍであった。

【００３５】得られた帯状の樹脂積層体から市販されて
いるワックスクリーナと同寸の製品を打ち抜いた。この
ワックスクリーナは、通常、市場で単独の商品として販
売されている発泡ポリエチレンからなる把持部を有する
付加価値の高いものである。このワックスクリーナを両
発泡体の積層界面から剥がそうとしてみたが、軟質スラ
ブフォームの凝集破壊を生じ、界面での剥離はまったく
なかった。

【００３６】そして、上記のワックスクリーナを、通常
のカーワックスに含まれている溶剤に代えて、灯油に、
室温で２４時間浸漬した後、同様にして剥離を試みた。
その結果、浸漬前と同様に、界面での剥離はまったく起
こらず、軟質スラブフォームの凝集破壊を生じた。この
ように、このワックスクリーナの積層界面の接合強度は
有機溶剤との接触によっても低下することなく、極めて
耐溶剤性に優れる製品であることが確認された。

【００３７】実施例２ 実施例１において用いた軟質スラブフォーム（厚さ１０
ｍｍ）と、熱融着性に劣るエーテル系フォーム（密度；
３０ｋｇ／ｍ³ 、セル数；６０個／２５ｍｍ、厚さ；５
ｍｍ）とを、熱硬化型接着剤又は湿気硬化型ホットメル
ト接着剤によって貼り合わせ、積層体とした。この積層
体の軟質スラブフォームの面に、実施例１において使用
した発泡ポリエチレンを同様にして接合した。この３層
構造の樹脂積層体について剥離試験を行ったところ、軟
質スラブフォームが凝集破壊し、界面での剥離はなかっ
た。また、灯油に、室温で２４時間浸漬した後、同様に
して剥離を試みた。その結果、浸漬前と同様に、界面で
の剥離はまったく起こらず、軟質スラブフォームの破壊
を生じた。但し、軟質スラブフォームとエーテル系フォ
ームとの間では一部に界面での剥離が観察された。

【００３８】実施例３ 実施例２において、軟質スラブフォームの厚さを３ｍｍ
とし、エーテル系フォームの厚さを１２ｍｍとした他は
同様にして３層構造の樹脂積層体を製造した。また、同
様にして剥離試験を行ったところ、軟質スラブフォーム
が凝集破壊し、界面での剥離はなかった。更に、灯油
に、室温で２４時間浸漬した後、同様にして剥離を試み
た。その結果、浸漬前と同様に、界面での剥離はまった
く起こらず、軟質スラブフォームが凝集破壊を生じた。
また、軟質スラブフォームとエーテル系フォームとの間
でも界面剥離はなく、軟質スラブフォームの凝集破壊で
あった。これは、軟質スラブフォームが非常に薄いため
に、発泡ポリエチレンの一部がエーテル系フォームにま
で入り込んだためであるかと考えられる。

【００３９】実施例４ 実施例２において、軟質スラブフォームの厚さを３．５
ｍｍとし、エーテル系フォームに代えて熱融着性に劣る
エステル系除膜フォーム（密度；３０ｋｇ／ｍ³ 、セル
数；１０個／２５ｍｍ、厚さ１４ｍｍ）を使用した他は
同様にして３層構造の樹脂積層体を製造した。軟質スラ
ブフォームとエステル系除膜フォームとは加熱ロールに
よって接合した。溶融時の厚さは軟質スラブフォームが
１ｍｍ、エステル系除膜フォームが１３ｍｍであり、得
られたウレタンフォーム積層体の厚さは１５ｍｍであっ
た。

【００４０】実施例２〜４では、熱融着性に劣るポリウ
レタンフォームを、熱融着性に優れる軟質スラブフォー
ムを介して発泡ポリエチレンに接合した。得られた３層
構造の樹脂積層体では、各層は強固に接合されて界面に
おいて剥離することはなかった。また、この樹脂積層体
の剥離強度は１．５〜１．８ｋｇ／２５ｍｍと後記の比
較例に比べてばらつきが小さかった。更に、５０℃に加
温された灯油中に２４時間浸漬した後の剥離強度も１．
０〜１．５ｋｇ／２５ｍｍと、浸漬前に比べて大きな低
下はなく、また、比較例においてみられるような界面で
の剥離ではなく、ほとんどすべて軟質スラブフォームの
凝集破壊であった。

【００４１】比較例１ 実施例１において、加熱ロールを用いず、押圧ロールに
供給されるポリウレタンフォームと発泡ポリエチレン
の、それぞれ積層される側の表面に、ウレタン系１液湿
気硬化型接着剤を塗布した。そして実施例１と同様にし
て積層し、押圧して、圧縮、変形させ、積層体とした。
この積層体を４８時間静置して接着剤を湿気硬化させた
後、実施例１と同じ形状、寸法のワックスクリーナを得
た。

【００４２】比較例２及び３ 実施例１において、軟質スラブフォームのセル数を１０
個／２５ｍｍ（比較例２）及び６０個／２５ｍｍとした
他は、同様にして樹脂積層体を製造した。この樹脂積層
体について剥離試験を行ったところ、軟質スラブフォー
ムが凝集破壊し、界面での剥離はなかった。しかし、灯
油に、室温で２４時間浸漬した後、同様にして剥離を試
みたところ、界面で剥離してしまった。このように軟質
スラブフォームのセル数が第１及び第２発明の範囲を外
れる場合は、耐溶剤性が低く、各種のクリーナーとして
使用した場合に耐久性に劣ることが推察される。

【００４３】上記のワックスクリーナを両発泡体の積層
界面から剥がそうとしてみたが、実施例１の場合と同
様、軟質スラブフォームの凝集破壊を生じ、界面での剥
離はまったくなかった。また、同様にして灯油に、室温
で２４時間浸漬した後、剥離を試みた。その結果、両積
層体は容易に積層界面から剥離してしまった。これは、
従来のように接着剤によって積層したワックスクリーナ
ーでは、経時とともに積層界面にしみ込んだ溶剤によっ
て接着剤が劣化し、やがて剥離に至ることがあり得るこ
とを示唆するものである。

【００４４】尚、本発明においては、前記具体的実施例
に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範
囲内で種々変更した実施例とすることができる。例え
ば、第１ポリウレタンフォームとして、ポリエーテルポ
リオールを使用した熱融着性の低いもの、ポリエステル
ポリオールを使用し、破泡処理を施した熱融着性に劣る
もの、及びポリエステルポリオールを使用し、熱融着性
に優れるもの等を使用することができる。

【００４５】

【発明の効果】第１発明によれば、ポリウレタンフォー
ムのセル数を特定することにより、接着剤を用いること
なく、ポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂成形品と
が、界面での剥離が不能なほどに強固に接合された樹脂
積層体を得ることができる。また、第２発明によれば、
セル数が特定の範囲外である等、熱融着性に劣るポリウ
レタンフォームを、第１発明に特定されるフォームを介
して熱可塑性樹脂と接合させた３層構造の樹脂積層体等
を得ることができる。

【００４６】更に、第３発明によれば、特定のセル数を
有するポリウレタンフォームと熱可塑性樹脂成形品の、
特定の温度範囲に加熱され、溶融された表面を、一体に
積層し、押圧して、これらを特に第４発明に特定する割
合で圧縮、変形することにより、第１発明の樹脂積層体
を容易に製造することができる。また、第５発明によれ
ば、第３発明と同様にして、特に第６発明に特定する割
合で圧縮、変形することにより、第２発明の樹脂積層体
を容易に製造することができる。尚、本発明の樹脂積層
体では接着剤を使用しないため、得られる積層体は耐溶
剤性に非常に優れ、また、子供等の玩具に使用しても安
全である。更に、その製造工程において、接着剤の塗布
工程、コロナ放電処理、プライマー塗布等の前処理工
程、及び乾燥、圧着等の後処理工程が不要であり、非常
に生産性も高く有用な製造方法である。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１ポリウレタンフォームと第１熱可塑
   性樹脂成形品とからなる積層体において、上記第１ポリ
   ウレタンフォームのセル数は１５〜５０個／２５ｍｍで
   あり、上記積層体の積層面近傍においては、上記第１ポ
   リウレタンフォームの気泡の少なくとも一部に、上記第
   １熱可塑性樹脂成形品を構成する第１熱可塑性樹脂が入
   り込んでおり、少なくともそれによって上記第１ポリウ
   レタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品とが接合
   されていることを特徴とする樹脂積層体。
2. 【請求項２】 上記第１ポリウレタンフォームの上記第
   １熱可塑性樹脂成形品が接合されていない面の気泡の少
   なくとも一部に、第２ポリウレタンフォーム又は第２熱
   可塑性樹脂成形品を構成する第２熱可塑性樹脂が入り込
   んでおり、少なくともそれによって上記第１ポリウレタ
   ンフォームと上記第２ポリウレタンフォーム又は上記第
   ２熱可塑性樹脂成形品とが接合されている請求項１記載
   の樹脂積層体。
3. 【請求項３】 セル数が１５〜５０個／２５ｍｍの第１
   ポリウレタンフォームと第１熱可塑性樹脂成形品とから
   なる積層体の製造方法において、２００〜４００℃の温
   度に加熱され、溶融された、上記第１ポリウレタンフォ
   ームの積層される側の表面と、上記第１熱可塑性樹脂成
   形品を構成する第１熱可塑性樹脂の融点を３０〜１５０
   ℃上回る温度範囲に加熱され、溶融された、上記第１熱
   可塑性樹脂成形品の積層される側の表面とを、一体に接
   触させて、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１熱
   可塑性樹脂成形品とを積層し、その後、この積層の方向
   に押圧して、上記第１ポリウレタンフォームと上記第１
   熱可塑性樹脂成形品のうちの少なくとも一方を圧縮、変
   形させるとともに、上記第１ポリウレタンフォームの積
   層される側の表面に開口する気泡内に、上記第１熱可塑
   性樹脂を入り込ませることによって、上記第１ポリウレ
   タンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品とを接合さ
   せることを特徴とする樹脂積層体の製造方法。
4. 【請求項４】 上記圧縮、変形によって、上記第１ポリ
   ウレタンフォームと上記第１熱可塑性樹脂成形品の合計
   厚さが、上記圧縮、変形前の合計厚さの５〜３０％減少
   するように押圧する請求項３記載の樹脂積層体の製造方
   法。
5. 【請求項５】 ２００〜４００℃の温度に加熱され、溶
   融された、上記第１ポリウレタンフォームの上記第１熱
   可塑性樹脂成形品が接合されていない表面と、２００〜
   ４００℃の温度に加熱され、溶融された、第２ポリウレ
   タンフォームの積層される側の表面又は第２熱可塑性樹
   脂成形品を構成する第２熱可塑性樹脂の融点を３０〜１
   ５０℃上回る温度範囲に加熱され、溶融された、第２熱
   可塑性樹脂成形品の積層される側の表面とを、一体に接
   触させて、上記第１ポリウレタンフォームと上記第２ポ
   リウレタンフォーム又は上記第２熱可塑性樹脂成形品と
   を積層し、その後、この積層の方向に押圧して、上記第
   １ポリウレタンフォーム及び上記第１熱可塑性樹脂成形
   品並びに上記第２ポリウレタンフォーム又は上記第２熱
   可塑性樹脂成形品のうちの少なくとも一種を圧縮、変形
   させるとともに、上記第１ポリウレタンフォームの積層
   される側の表面に開口する気泡内に、上記第２ポリウレ
   タンフォーム又は上記第２熱可塑性樹脂を入り込ませる
   ことによって、上記第１ポリウレタンフォームと上記第
   ２ポリウレタンフォーム又は上記第２熱可塑性樹脂成形
   品とを接合させることを特徴とする請求項４記載の樹脂
   積層体の製造方法。
6. 【請求項６】 上記圧縮、変形によって、上記第１ポリ
   ウレタンフォーム及び上記第１熱可塑性樹脂成形品並び
   に上記第２ポリウレタンフォーム又は上記第２熱可塑性
   樹脂成形品の合計厚さが、上記圧縮、変形前の合計厚さ
   の５〜３０％減少するように押圧する請求項５記載の樹
   脂積層体の製造方法。