JP2010036553A - 内装材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】意匠性を損なうことなく、ＶＯＣや臭気成分を、急速かつ長期間にわたって取り除くことができる内装材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】内装材１１は、吸着剤を担持させた発泡ウレタン層１２と表皮層１３とが接合されて成るものである。発泡ウレタン層１２に担持された吸着剤は、表皮層１３側に向かって低くなる濃度勾配を有することが好ましい。
内装材の製造方法は、発泡ウレタン材の少なくとも一方の面に撥水性コーティング剤を塗布した後、発泡ウレタン材に吸着剤を分散させた液体を含浸させて、吸着剤を固着させ、その後、発泡ウレタン材の撥水性コーティング剤が塗布された一面を溶融させ、発泡ウレタン材と表皮材を接合させて内装材を作製する。
【選択図】図４

Description

本発明は、内装材及びその製造方法に係り、更に詳細には、臭気成分などを取り除くことができ、自動車や建物の室内などに好適に用いることが可能な内装材及びその製造方法に関する。

自動車や建物などの室内空間には、空気中に、ホルムアルデヒド，トルエン，キシレン，酢酸エチルなどの揮発性有機化合物（ＶＯＣ；volatile organic compounds）や、たばこの煙などの多数の臭気成分（臭いの元となる物質）が存在する。
これらのＶＯＣや臭気成分を取り除くために、従来、自動車や建物などの内装材に用いられる布帛や繊維構造物に、消臭効果を付与したものが提案されている。

消臭効果を付与した布帛や繊維構造物として、制電性繊維を混用した通気性を有する布帛の裏面に、活性炭を含む消臭剤を配合したバッキング接着剤を塗着したものが開示されている（特許文献１）。
また、ポリエステルから構成される繊維構造物に、活性炭、無機酸化物及び有機窒素系化合物が樹脂バインダーを介して固着されたものが開示されている（特許文献２）
特開平６−１７３７７号公報 特開平１０−２９２２６８号公報

特許文献１及び２に開示されているように、従来の消臭効果を付与した内装材は、内装材を構成する布帛や繊維構造物に、臭気成分を化学的に吸着する薬剤や、臭気成分を物理的に吸着する活性炭などを、バインダーによって固着させたものである。

吸着剤として、臭気成分を化学的に吸着する薬剤を用いた場合は、薬剤と臭気成分との反応が逐次反応であるため、律速段階においては、急速、かつ大量に臭気成分を除去することが困難であるという問題がある。
また、化学吸着を行う薬剤は、この薬剤と反応性が低い臭気成分（例えばホルムアルデヒドなどの溶剤系の臭気成分）に対して、消臭効果が小さいという問題もある。

一方、物理吸着を行う活性炭などの吸着剤の場合は、例えばホルムアルデヒドなどの溶剤系の臭気成分などに対しても高い消臭効果を有する。
しかし、特許文献１及び２に開示されているように、活性炭などの吸着剤を、布帛や繊維構造物に固着させた場合、活性炭などの吸着剤の色（例えば黒色）が表面に表れてしまい、意匠性の点で問題がある。
また、活性炭などの吸着剤をバインダーによって固着させた場合、摩擦などによって、吸着剤が剥離してしまう場合がある。

意匠性や剥離などの問題を回避するために、例えば特許文献１のように、布帛の裏面に活性炭をバッキング接着剤などによって固着したものも従来から用いられている。
活性炭などの物理吸着を行う吸着剤の吸着性能は、吸着剤が有する微細孔の面積に依存するため、長期間にわたり吸着性能を維持させるためには、活性炭の使用量を増加するか、活性炭の比表面積を増加させるしかない。

しかし、活性炭などの物理吸着を行う吸着剤を、バッキング接着剤などで布帛の裏面に固着させた場合は、吸着剤の吸着サイトである微細孔を、接着剤（バインダー）で埋めてしまうため、吸着剤の吸着性能が損なわれる。
また、布帛の裏面（平坦面）に、活性炭を含むバッキング接着剤を塗着しただけでは、室内空間に存在するＶＯＣや臭気成分の量に対して、活性炭の量が十分ではない。そのため、布帛の裏面（平坦面）に、活性炭を含む網目状のバッキング接着剤を塗着しただけでは、長期間にわたり、優れた吸着性能を発揮させることは困難である。

本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、意匠性を損なうことなく、室内や自動車内の空気中に存在するＶＯＣや臭気成分（臭いの元となる物質）を、急速かつ長期間にわたって取り除くことができる内装材及びその製造方法を提供することである。

即ち、本発明の内装材は、吸着剤を担持させた発泡ウレタン層と表皮層とを接合させて成るものである。

本発明の内装材の製造方法は、発泡ウレタン材の少なくとも一方の面に撥水性コーティング剤を塗布する工程と、上記撥水性コーティング剤が塗布された発泡ウレタン材に、吸着剤を分散させた液体を含浸させて、上記吸着剤を担持させる工程と、上記発泡ウレタン材の撥水性コーティング剤が塗布された一面を溶融させて、該発泡ウレタン剤と表皮材を接合させる工程を備える。

また、本発明の内装材の製造方法は、第１の発泡ウレタン材に、吸着剤を分散させた液体を含浸させて、該吸着剤を担持させる工程と、第２の発泡ウレタン材の少なくとも一方の面を溶融させて、該第２の発泡ウレタン材と第１の発泡ウレタン材を接合させる工程と、上記第２の発泡ウレタン材の他方の面を溶融させて、該第２の発泡ウレタン材と表皮を接合させる工程を備える。

本発明によれば、意匠性を損なうことなく、室内や自動車内の空気中に存在するＶＯＣや臭気成分を、急速かつ長期間にわたって取り除くことができる内装材及びその製造方法を提供することができる。

以下、本発明の内装材及びその製造方法について、詳細に説明する。
図１は、本発明の内装材の実施形態の第１の例を模式的に示す分解斜視図である。
本例の内装材１は、吸着剤を担持させた発泡ウレタン層２と表皮層３とが接合されて成るものである。
本例の内装材１は、吸着剤を担持させた発泡ウレタン層２と表皮層３との間に網目状のホットメルト接着剤４を介在させて、加圧接着により、発泡ウレタン層２と表皮層３とが接合されている。

発泡ウレタン層２は、連続的なセル（気泡）有するスラブウレタンなどの軟質発泡ウレタンを用いることが好ましい。
発泡ウレタン層は、連続的なセル（気泡）を有するため、通気性がよく、この気泡内に吸着剤を固着させることによって、吸着剤の固着量が多くなり、大量のＶＯＣや臭気成分を急速かつ長期にわたって除去することができる。

また、発泡ウレタン層は、厚さが１．０ｍｍ以上のものであることが好ましい。
発泡ウレタン層の厚さは、内装材を用いる空間（自動車、室内など）や用いる場所（例えば自動車の天井、ドアトリム、リヤーコーナートリムなど）によって異なるが、厚さが１．０〜１０．０ｍｍのものを用いることが好ましい。
発泡ウレタン層の厚さが１．０ｍｍ未満であると、吸着剤の固着量が少なくなり、消臭効果が低くなる。
また、発泡ウレタン層の厚さが１．０ｍｍ未満であると、発泡ウレタン層にフレーム処理を施して、表面を溶融させて発泡ウレタン層と表皮層と接合させる場合に、発泡ウレタン層が薄すぎて、発泡ウレタン層を十分に溶融させることができず、十分な接着強度を持って、発泡ウレタン層と表皮層とを接合させることが困難になる。

吸着剤としては、ＶＯＣや臭気成分を物理的に吸着する活性炭又は焼成炭化物であることが好ましい。
活性炭又は焼成炭化物としては、ヤシ殻活性炭、石炭系活性炭、木炭系活性炭、竹炭系活性炭及び竹炭からなる群から選ばれた１種、又は２種以上を組み合わせて用いることが好ましい。
活性炭又は焼成炭化物から成る吸着剤は、種々の孔径の微細孔を有し、この微細孔がＶＯＣや種々の臭気成分に適した吸着サイトとなって、大量のＶＯＣや臭気成分を急速かつ長期にわたり捕捉することができる。
活性炭又は焼成炭化物は、発泡ウレタン層のセル（気泡）に担持され易いように、平均粒径が５０μｍ以下のものであることが好ましい。

発泡ウレタン層に担持させる吸着剤の量は、発泡ウレタン層の厚さや、内装材を用いる空間や設置場所などによって異なり、特に限定されないが、厚さ３ｍｍの発泡ウレタン層に対して、好ましくは５０〜３００ｇ／ｍ^２、より好ましくは１５０〜２５０ｇ／ｍ^２である。
吸着剤の量が少ないと、ＶＯＣや臭気成分の吸着効果が小さくなり、吸着効果の持続期間も短くなり、逆に多すぎると、表皮自体が硬くなり、伸び量が低下して、成形性の低下を招く場合がある。

発泡ウレタン層には、更に有機窒素系化合物を担持させることが好ましい。
有機窒素系化合物は、自動車や建物の室内空間に存在する低沸点のホルムアルデヒドに対して化学的に反応し、化学的な結合によりホルムアルデヒドを吸着するものであり、反応速度が速く、再放散させないという利点を有する。

有機窒素系化合物としては、例えばヒドロキシルアミン、エチレンジアミンなどの脂肪族ポリアミン、ピロリジンなどのヘテロ環アミン、メタフェニレンジアミンなどの芳香族ポリアミン、メラミンなどのヘテロ環ポリアミン、尿素、ジシアンジアミンドなどのアミド、キトサンなどのアミノ基を有する高分子などのアミノ化合物、ヒドラジド化合物などが挙げられる。

有機窒素系化合物は、有機窒素系化合物を分散させた液体中に、吸着剤を含浸させて、吸着剤に添着させてもよく、吸着剤と共に有機窒素系化合物を分散させた液体中に、発泡ウレタン材を含浸させて、発泡ウレタン層に担持させてもよい。
有機窒素系化合物の量は、発泡ウレタン層に担持させる吸着剤の量１００質量％に対して、好ましくは５〜１０質量％である。

表皮層３は、自動車などの室内空間の内装外観を構成する表皮として形成されたものであり、皮革、織布、編布又は不織布などを用いることができる。
本例の内装材に用いる表皮層としては、比較的高融点であり、かつ、通気性を有する、ポリエステル系繊維を使用した織布、編布又は不織布を用いることが好ましい。
なお、表皮層を構成する織布等の材料の融点は、表皮層を用いる場所や部位などによって異なるため、特に限定されない。また、通気性についても、一般的な通気性を有するものであれば特に限定されない。

本例の内装材１の発泡ウレタン層２と表皮層３とを接合させる網目状のホットメルト接着剤としては、例えばポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリエステル系などのホットメルト樹脂を繊維状にして、網状に形成したものを用いることが好ましい。
網目状のホットメルト接着剤は、目付質量が２０〜５０ｇ／ｍ^２のものであることが好ましい。目付質量があまり大きいと、通気性に影響するため好ましくない。

本例の内装材１は、網目状のホットメルト接着剤４を用いることによって、活性炭などの微細孔を埋めないようにして、通気性を維持したまま、発泡ウレタン層２と表皮層３とが接合することができる。本例の内装材１は、吸着剤の吸着サイトと通気性が維持されるため、急速かつ長期間にわたって大量のＶＯＣや臭気成分を取り除くことができる。

なお、図示を省略したが、内装材には、発泡ウレタン層の表皮層とは接合されていない側に、内装材の強度を向上させるために、裏基布を接合してもよい。
裏基布としては、ナイロン系繊維を網目状に編んだナイロンハーフやポリエステル系繊維の不織布などを用いることができる。

次に、第１例の実施形態に示した内装材の製造方法の一例について説明する。
まず、発泡ウレタン層を構成する発泡ウレタン材を、吸着剤を分散させた液体に含浸させ、その後、乾燥して、発泡ウレタン材の連続気泡内に、吸着剤を固着させる。
次に、吸着剤を担持させた発泡ウレタン材と表皮材とを、網目状のホットメルト接着剤を介在させて積層し、発泡ウレタン材と表皮材とを加圧接着する。
このようにして、吸着剤を担持させた発泡ウレタン層２と表皮層３とを、網目状のホットメルト接着剤で接着した内装材１を形成することができる。

次に、図２に基づき、本発明の内装材の実施形態の第２の例について説明する。なお、図２において、図１と同様の部材については、同一の符号を付した。
本例の内装材１０は、吸着剤を担持させた第１の発泡ウレタン層２と、表皮層３とを有し、吸着剤を担持させた第１の発泡ウレタン層２と、表皮層３との間に、吸着剤を担持させていない第２の発泡ウレタン層５を介在させている。本例において、第１の発泡ウレタン層、吸着剤及び表皮層は、第１例と同様のものを用いることができる。
本例の内装材１０は、第２の発泡ウレタン層５の対向する二面をフレーム処理などにより溶融させて、一方の面を第１の発泡ウレタン層２と接合させ、他方の面を表皮層３と接合させている。

活性炭などの吸着剤が発泡ウレタン材に担持されていると、この吸着剤が発泡ウレタン材の溶融を阻害し、十分な接着強度で発泡ウレタン材と表皮材が接合されない場合がある。
本例の内装材１０は、溶融されにくい吸着剤が担持された第１の発泡ウレタン層２と表皮層３との間に、第２の発泡ウレタン層５を介在させ、この第２の発泡ウレタン層５を溶融させて、第１の発泡ウレタン層２と表皮層３とを溶着させている。そのため、本例の内装材１０は、十分な接着強度を持って、第１の発泡ウレタン層２と、第２の発泡ウレタン層５と、表皮層３とを接合させることができる。
また、本例の内装材１０は、第２の発泡ウレタン層５を介在させることによって、第１の発泡ウレタン層２に担持させる吸着剤の量を減らす必要がないため、長期にわたって、大量のＶＯＣや臭気成分を取り除くことができる。
本例の内装材１０は、第２の発泡ウレタン層５を介在させることによって、第１の発泡ウレタン層に担持された活性炭などの吸着剤の色が表皮層側から透けて見えることなく、内装材の意匠性が損なわれない。

第２の発泡ウレタン層５に用いる発泡ウレタン材としては、吸着剤を担持させた第１の発泡ウレタン層２と同様の発泡ウレタン材を用いることができ、第１の発泡ウレタン層に用いた発泡ウレタン材と同一のものでも、異なるものでもよい。
第２の発泡ウレタン層の厚さは、好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。
第２の発泡ウレタン層の厚さが０．５ｍｍ未満であると、接着強度が満足できない場合があり、１．０ｍｍを超えると、厚さが厚すぎて、フレーム処理で全体が溶融せず、第１の発泡ウレタン層と表皮層３とを接着できない場合がある。

次に、第２例の実施形態の内装材の製造方法の一例について説明する。
図３は、内装材の製造方法の一例を示す各工程の説明図である。
図３に示すように、先ず、第１の工程（ａ）として、第１の発泡ウレタン層を構成する発泡ウレタン材２’を、吸着剤を分散させた液体に含浸させ、その後、乾燥して、発泡ウレタン材２’の連続気泡内に、吸着剤を固着させる。
吸着剤を分散させる溶媒及び吸着剤の量は、第１例と同様のものを用いることができる。

次に、第２の工程（ｂ）として、第２の発泡ウレタン材５’の対向する二面の一方の面にフレーム処理を施し、第２の発泡ウレタン材５’の表面を溶融させる。そして、第２の発泡ウレタン材５’と、触媒を担持させた第１の発泡ウレタン材２’とを溶着させて、第１の発泡ウレタン層２と第２の発泡ウレタン層５が接合された積層体１０’を得る。
ここでフレーム処理とは、第２の発泡ウレタン材５’の表面にフレームプラズマなどを照射して、この熱によって、第２の発泡ウレタン材５’の表面を溶融させる処理をいう。

次に、第３の工程（ｃ）として、積層体１０’の第２の発泡ウレタン層５の表面をフレーム処理し、この表面を溶融させる。
その後、第４の工程（ｄ）として、第２の発泡ウレタン層５と表皮材とを溶着することによって、第１の発泡ウレタン層２と、第２の発泡ウレタン層５と、表皮材３とがこの順番で積層され、接合された内装材１０を形成することができる。

次に、図４に基づき、本発明の内装材の実施形態の第３の例について説明する。
本例の内装材１１は、吸着剤を担持させた発泡ウレタン層１２と、表皮層１３とを有している。本例において、発泡ウレタン層、吸着剤及び表皮層は、第１例と同様のものを用いることができる。

本例の内装材１１において、発泡ウレタン層１２に担持された吸着剤は、表皮層１３側に向かって低くなる濃度勾配を有している。
発泡ウレタン層１２に担持された吸着剤が、表皮層１３側に向かって低くなる濃度勾配を有していることにより、発泡ウレタン層１２に担持された活性炭などの吸着剤が、発泡ウレタン層１２の溶融を妨げず、溶融された発泡ウレタン層１２と表皮層１３とを十分な接着強度で溶着させることができる。
発泡ウレタン層１２に担持された吸着剤の濃度は、表皮層１３側に向かって連続的に小さくなってもよく、多段階的に小さくなっていてもよい。

濃度勾配を有するように担持された吸着剤の濃度が最も小さい部位Ｔの厚さは、発泡ウレタン層１２の表皮層１３側の表面から好ましくは０．２ｍｍ以上、より好ましくは０．２〜０．５ｍｍである。
発泡ウレタン層１２において、担持された吸着剤の濃度が最も小さい部位Ｔの厚さが０．２ｍｍ以下であると、吸着剤が発泡ウレタン層の溶融を阻害し、発泡ウレタン層１２と表皮層１３との接着強度が低下する場合がある。
一方、吸着剤の濃度が最も小さい部位Ｔの厚さが０．５ｍｍを超えると、発泡ウレタン層１２に担持される吸着剤の量が少なくなるので好ましくない。
吸着剤が濃度勾配を有するように発泡ウレタン層に担持された場合、吸着剤の濃度が最も小さい部位Ｔは、発泡ウレタン層の全厚さ１００％に対して、発泡ウレタン層の表皮側の表面から２〜２０％の範囲であることが好ましい。

濃度の最も小さい部位Ｔにおける吸着剤の固着量は、好ましくは２０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは１０ｇ／ｍ^２以下である。
濃度の最も小さい部位Ｔにおける吸着剤の固着量が、２０ｇ／ｍ^２を超えると、活性炭などの吸着剤が、発泡ウレタン層の溶融を阻害し、発泡ウレタン層１２と表皮層３とを強固に溶着することができないため好ましくない。
なお、発泡ウレタン層において、濃度の最も小さい部位Ｔ以外の吸着剤の固着量は、２０ｇ／ｍ^２を超える量であれば、特に限定されず、内装材を用いる空間や設置場所などによって、適宜固着量を設定することができる。

次に、第３例の実施形態の内装材の製造方法の一例について説明する。
図５は、本例の内装材の製造方法の一例を示す各工程の説明図である。
図５に示すように、先ず、第１の工程（ａ）として、発泡ウレタン材１２’の少なくとも一方の面に撥水性コーティング剤を塗布する。図５中、楕円で囲んだ領域Ａは、撥水性コーティング剤を塗布する領域である。
撥水性コーティング剤としては、例えばシリコーン、フッ素化合物などを用いることができる。
撥水性コーティング剤の塗布範囲及び塗布量は、発泡ウレタン層に、濃度勾配を有して吸着剤が担持できる量であれば特に限定されないが、例えば、発泡ウレタン材の一方の表面から少なくとも０．２ｍｍ以内の厚さの範囲に、撥水性コーティング剤が塗布されることが好ましい。

次に、第２の工程（ｂ）として、撥水性コーティング剤を塗布した発泡ウレタン材１２’を、吸着剤を分散させた液体を含浸させ、その後、乾燥して、発泡ウレタン材の連続気泡内に、吸着剤を固着させる。吸着剤を分散させる溶媒及び吸着剤の量は、第１例と同様のものを用いることができる。
発泡ウレタン材１２’は、一方の面に撥水性コーティング剤が塗布されているので、この一方の面に向かって低くなる濃度勾配を有するように吸着剤が固着される。

次に、第３の工程（ｃ）として、発泡ウレタン材１２’の撥水性コーティング剤が塗布されている面のフレーム処理を施し、発泡ウレタン材１２’の表面を溶融させる。
その後、第４の工程（ｄ）として、発泡ウレタン材１２’と表皮材とを溶着することによって、表皮層１３と、この表皮層１３側に向かって低くなる濃度勾配を有するように、吸着剤が担持された発泡ウレタン層１２とが接合された内装材１１を形成することができる。

活性炭などの吸着剤が発泡ウレタン材に担持されていると、この吸着剤が発泡ウレタン材の溶融を阻害し、十分な強度で発泡ウレタン材と表皮材が溶着されない場合がある。
本例においては、発泡ウレタン材の一方の面に予め撥水性コーティング剤を塗布し、発泡ウレタン材に担持される吸着剤の固着量を制限している。
そのため、大量の吸着剤が発泡ウレタン材に担持されている場合であっても、吸着剤の固着量が少ない面を溶融させて、十分な接着強度で、発泡ウレタン材と表皮材とを接合することができる。

本発明の内装材は、意匠性を損なうことなく、発泡ウレタン層の連続微細孔中に大量の吸着剤を担持させることができるので、空気中に存在するＶＯＣや臭気成分（臭いの元となる物質）を、急速かつ長期間にわたって取り除くことができ、自動車や建物の内装材として好適に用いることができる。

次に、本発明を実施例及び比較例により詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

実施例及び比較例おいて、次の原料を用いた。
［発泡ウレタン材］
スラブウレタンシート（イノアックコーポレーション社製）
［吸着剤］
ヤシ殻活性炭（クラレケミカル社製）
・平均粒径；２０〜５０μｍ
ヤシ殻炭化物（クラレケミカル社製）
・平均粒径；２０〜５０μｍ
［表皮材］
ポリエステル編物（セーレン社製）
・目付質量；２８０ｇ／ｍ^２

（実施例１）
厚さ１０ｍｍの発泡ウレタン材を、ヤシ殻活性炭を分散させた水溶液に含浸させ、その後、乾燥して、発泡ウレタン材の連続気泡中にヤシ殻活性炭を固着させた。
発泡ウレタン材中のヤシ殻活性炭の固着量は１２０ｇ／ｍ^２であった。
次に、ヤシ殻活性炭を担持させた発泡ウレタン材の一方の面にフレーム処理を施し、発泡ウレタン材の表面を溶融させ、表皮材を溶着し、吸着剤を担持させた発泡ウレタン層と表皮層とが接合された内装材を作製した。

（比較例１）
アクリル系の織物用バッキング材（目付質量８０ｇ／ｍ^２）に、ヤシ殻炭化物を接着剤に混ぜて、固着させ、内装材を作製した。
ヤシ殻炭化物の固着量は８ｇ／ｍ^２であった。

実施例及び比較例の内装材を、次のように評価した。
［ＶＯＣ低減効果確認評価］
１０リットル（Ｌ）のテドラーバック内に、各例の内装材（１０ｍｍ^２）を封入した。下記表１に示す濃度の各ガスを、個別にテドラーバック内に封入し、４０℃で２４時間静置した。その後、各テドラーバック内のガスの残存濃度を測定した。

［接着強度確認評価］
各例の内装材について、幅２５ｍｍ、長さ１２０ｍｍの短冊状の試験片を作製し、常温で次のように剥離強度を測定した。
試験片の一端から長さ方向に４０ｍｍ表皮層を剥離し、剥離された表皮層をインストロン型引張試験機の上つかみに挟持させ、剥離された発泡ウレタン層を下つかみに挟持させた。次いで、移動速度２００ｍｍ／分で、試験機を動かし、試験片の表皮層と発泡ウレタン層とを全部剥離すると同時に、試験機を停止し、その時の試験機の示す最大強さ（Ｎ／３０ｍｍ、又は、Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。

［明度評価］
各例の内装材の明度を光源：Ｄ６５／１０、反射光：ＳＰＥＸの条件で、Ｘ−ＲｉｔｅＳＰ６４測定器（エックスライト社製）で測定した。

上記実施例１及び比較例１の内装材について、図６にトルエンの低減率（％）のグラフを示し、図７にトルエンの吸着量（ｇ／ｍ^２）のグラフを示す。
図６に示すように、実施例１の内装材は、初期のトルエンの量に対して、８０％を超える量のトルエンを低減できた。これに対して、比較例１の内装材は、初期のトルエンの量に対して、トルエンの低減率が約６０％と少なかった。
また、図７に示すように、実施例の内装材は、約８．０ｇ／ｍ^２と、大量のトルエンを吸着できていたのに対して、比較例１の内装材は、トルエンの吸着量が２．０ｇ／ｍ^２未満と少なかった。

図８に、実施例１及び比較例１の明度のグラフを示す。
図８に示すように、実施例１の内装材は、吸着剤を担持させていない初期の内装材の明度と殆ど変わらない明度を有し、意匠性が損なわれていないことが確認できた。これに対して、比較例１の内装材は、初期の内装材よりも１０％近く明度が低下した。

（実施例２）
厚さ１０ｍｍの発泡ウレタン材の一方の面に撥水性コーティング剤を塗布した。
次に、撥水性コーティング剤を塗布した発泡ウレタン材を、ヤシ殻活性炭を分散させた水溶液に含浸させ、その後、乾燥させて、発泡ウレタン材の連続気泡中にヤシ殻活性炭を固着させた。
発泡ウレタン材中のヤシ殻活性炭の全固着量は１２０ｇ／ｍ^２であった。また、発泡ウレタン材の撥水性コーティング剤を塗布した面から０．２ｍｍの厚さにおける、ヤシ殻活性炭の固着量は、１０ｇ／ｍ^２であった。
次に、ヤシ殻活性炭を担持させた発泡ウレタン材の撥水性コーティング剤を塗布した面にフレーム処理を施し、撥水性コーティング剤を除去すると共に発泡ウレタン材の表面を溶融させ、表皮材を溶着させた。
このようにして、表皮層と、この表皮層側に向かって低くなる濃度勾配を有する吸着剤を担持させた発泡ウレタン層とが接合された内装材を作製した（図４参照）。

（実施例３）
厚さ１０ｍｍの第１の発泡ウレタン材を、ヤシ殻活性炭を分散させた水溶液に含浸させ、その後、乾燥させて、第１の発泡ウレタン材の連続気泡中にヤシ殻活性炭を固着させた。
第１の発泡ウレタン材中のヤシ殻活性炭の固着量は１２０ｇ／ｍ^２であった。
次に、厚さ２ｍｍの第２の発泡ウレタン材の一方の面にフレーム処理を施し、第２の発泡ウレタン材の表面を溶融させ、第１の発泡ウレタン材と第２の発泡ウレタン材を溶着させた。
次に、第２の発泡ウレタン材の他方の面にフレーム処理を施し、第２の発泡ウレタン材の表面を溶融させ、表皮材を溶着させた。
このようにして、吸着剤を担持させた第１の発泡ウレタン層と、第２の発泡ウレタン層と、表皮層とが接合された内装材を作製した（図２参照）。

（実施例４）
厚さ１０ｍｍの発泡ウレタン材を、水ヤシ殻活性炭と有機窒素系化合物を分散させた水溶液に含浸させ、その後、乾燥させて、発泡ウレタン材の連続気泡中にヤシ殻活性炭と有機窒素系化合物を固着させた。発泡ウレタン材中のヤシ殻活性炭の固着量は１２０ｇ／ｍ^２であり、有機窒素系化合物の固着量は１２ｇ／ｍ^２であった。
次に、ヤシ殻活性炭を担持させた発泡ウレタン材の一方の面にフレーム処理を施し、発泡ウレタン材の表面を溶融させ、表皮材を溶着させて、吸着剤及び有機窒素系化合物を担持させた発泡ウレタン層と表皮層とが接合された内装材を作製した。

図９に、実施例１及び実施例２の接着強度（Ｎ／３０ｍｍ）のグラフを示す。
図９に示すように、実施例２の内装材は、発泡ウレタン層に担持されたヤシ殻活性炭が、表皮層側に向かって低くなる濃度勾配を有していることにより、ヤシ殻活性炭が、発泡ウレタン層の溶融を妨げず、十分な接着強度で、発泡ウレタン層と表皮層とを接合させることができた。

表２に、上記実施例１〜４及び比較例１のＶＯＣ低減効果確認評価及び接着強度確認評価の結果を示す。

表２に示すとおり、本実施例１〜４の内装材は、比較例１の内装材と比較して、ＶＯＣの低減効率が高く、空気中に存在するＶＯＣや臭気成分を、急速かつ長期間にわたって取り除くことができた。
特に、吸着剤と共に有機窒素系化合物を発泡ウレタン層に担持させた実施例４の内装材は、アルデヒドの低減率を向上させることができた。

本発明の内装材の実施形態の第１の例を模式的に示す分解斜視図である。 本発明の内装材の実施形態の第２の例を模式的に示す説明図である。 本発明の内装材の製造方法の一例を示す各工程の説明図である。 本発明の内装材の実施形態の第３の例を模式的に示す説明図である。 本発明の内装材の製造方法の他の例を示す各工程の説明図である。 実施例及び比較例の内装材について、トルエンの低減率を示すグラフである。 実施例及び比較例の内装材について、トルエンの吸着量を示すグラフである。 実施例及び比較例の内装材について、明度を示すグラフである。 実施例の内装材について、接着強度を示すグラフである。

符号の説明

１ 内装材
２ 吸着剤を担持させた発泡ウレタン層
２’ 発泡ウレタン材
３ 表皮層
４ 網目状のホットメルト接着剤
５ 第２の発泡ウレタン層
５’ 第２の発泡ウレタン材
１０ 内装材
１０’ 積層体
１１ 内装材
１２ 濃度勾配を有する吸着剤を担持させた発泡ウレタン層
１２’ 発泡ウレタン材
１３ 表皮層
Ａ 撥水性コーティング剤を塗布する領域
Ｔ 濃度勾配を有するように担持された吸着剤の濃度が最も小さい部位

Claims (12)

1. 吸着剤を担持させた発泡ウレタン層と表皮層とが接合されて成ることを特徴とする内装材。
2. 上記発泡ウレタン層に担持された吸着剤が、上記表皮層側に向かって低くなる濃度勾配を有することを特徴とする請求項１に記載の内装材。
3. 上記発泡ウレタン層に担持された吸着剤の濃度勾配が、連続的又は段階的であることを特徴とする請求項２に記載の内装材。
4. 上記吸着剤を担持させた発泡ウレタン層と、表皮層との間に、第２の発泡ウレタン層を介在させたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の内装材。
5. 上記発泡ウレタン層と表皮層とが溶着されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の内装材。
6. 上記発泡ウレタン層と表皮層とが、網目状のホットメルト接着剤で接着されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の内装材。
7. 上記吸着剤が、活性炭又は焼成炭化物であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つの項に記載の内装材。
8. 上記活性炭又は焼成炭化物が、ヤシ殻活性炭、石炭系活性炭、木炭系活性炭、竹炭系活性炭及び竹炭から成る群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項７に記載の内装材。
9. 上記発泡ウレタン層に、更に有機窒素系化合物を担持させたことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１つの項に記載の内装材。
10. 上記内装材が自動車用である請求項１〜９のいずれか１つの項に記載の内装材。
11. 発泡ウレタン材の少なくとも一方の面に撥水性コーティング剤を塗布する工程と、
    上記撥水性コーティング剤が塗布された発泡ウレタン材に、吸着剤を分散させた液体を含浸させて、上記吸着剤を担持させる工程と、
    上記発泡ウレタン材の撥水性コーティング剤が塗布された一面を溶融させて、該発泡ウレタン剤と表皮材を接合させる工程を備えることを特徴とする内装材の製造方法。
12. 第１の発泡ウレタン材に、吸着剤を分散させた液体を含浸させて、該吸着剤を担持させる工程と、
    第２の発泡ウレタン材の少なくとも一方の面を溶融させて、該第２の発泡ウレタン材と第１の発泡ウレタン材を接合させる工程と、
    上記第２の発泡ウレタン材の他方の面を溶融させて、該第２の発泡ウレタン材と表皮を接合させる工程を備えることを特徴とする内装材の製造方法。

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