JPH10296490A - 自動突き合わせ溶接方法 - Google Patents
自動突き合わせ溶接方法Info
- Publication number
- JPH10296490A JPH10296490A JP9105627A JP10562797A JPH10296490A JP H10296490 A JPH10296490 A JP H10296490A JP 9105627 A JP9105627 A JP 9105627A JP 10562797 A JP10562797 A JP 10562797A JP H10296490 A JPH10296490 A JP H10296490A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- butt welding
- welding method
- die
- welding
- butt
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Punching Or Piercing (AREA)
- Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】溶接不良や接続部の機械的強度の低下をなく
し、突き合わせ溶接の自動化を図ること。 【解決手段】ダイ１１に載置された２枚の板材１０，２
０をクランプ１２，２２で固定し、打抜用パンチ１３を
押し下げ、板材１０，２０の端部１０Ａ，２０Ａを同時
に切断して平行な切断面を形成する。次に、コイル１
４，２４の付勢によってプランジャー１４Ａ，２４Ａが
突出し、クランプ１２，２２を打抜用パンチ１３の幅に
相当する距離だけ移動させて板材１０，２０の切断面を
突き合わせ、打抜用パンチ１３，ダイ１１と溶接装置１
５を切り替え、突き合わされた２つの板材１０，２０を
Ｖ字溝１７ａを有する支持台１８で支持し、ＴＩＧ，プ
ラズマあるいはレーザビーム溶接機等の溶接装置１５に
よって突き合わせ部３０を溶接する。
し、突き合わせ溶接の自動化を図ること。 【解決手段】ダイ１１に載置された２枚の板材１０，２
０をクランプ１２，２２で固定し、打抜用パンチ１３を
押し下げ、板材１０，２０の端部１０Ａ，２０Ａを同時
に切断して平行な切断面を形成する。次に、コイル１
４，２４の付勢によってプランジャー１４Ａ，２４Ａが
突出し、クランプ１２，２２を打抜用パンチ１３の幅に
相当する距離だけ移動させて板材１０，２０の切断面を
突き合わせ、打抜用パンチ１３，ダイ１１と溶接装置１
５を切り替え、突き合わされた２つの板材１０，２０を
Ｖ字溝１７ａを有する支持台１８で支持し、ＴＩＧ，プ
ラズマあるいはレーザビーム溶接機等の溶接装置１５に
よって突き合わせ部３０を溶接する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動突き合わせ溶
接方法に関し、特に、溶接不良や接続部の機械的強度の
低下をなくし、突き合わせ溶接の自動化を図ることがで
きる自動突き合わせ溶接方法に関するものである。
接方法に関し、特に、溶接不良や接続部の機械的強度の
低下をなくし、突き合わせ溶接の自動化を図ることがで
きる自動突き合わせ溶接方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、材料溶接の方法として、重ね合わ
せ溶接方法および突き合わせ溶接方法がある。ここで、
重ね合わせ溶接方法は、一方の板材を部分的に他方の板
材の上に重ね、この重なり合った部分を固定溶接するも
のであるが、プレスラインにおいては、プレス金型の破
損の恐れがあるため、現在ではほとんど利用されていな
い。
せ溶接方法および突き合わせ溶接方法がある。ここで、
重ね合わせ溶接方法は、一方の板材を部分的に他方の板
材の上に重ね、この重なり合った部分を固定溶接するも
のであるが、プレスラインにおいては、プレス金型の破
損の恐れがあるため、現在ではほとんど利用されていな
い。
【０００３】一方、突き合わせ溶接方法は、突き合わせ
溶接すべき一方の板材と他方の板材をそれぞれ別々に切
断し、その後、それぞれの板材の端部同士を突き合わ
せ、クランプなどで板材を固定した後、ＴＩＧ（Tungst
en Inert Gas）溶接，プラズマ溶接あるいはレーザ溶接
などを用いて板材を溶接するものである。この突き合わ
せ溶接方法によると、プレスラインにおける歩留りおよ
びプレス機の稼働率の向上を図ることができる。
溶接すべき一方の板材と他方の板材をそれぞれ別々に切
断し、その後、それぞれの板材の端部同士を突き合わ
せ、クランプなどで板材を固定した後、ＴＩＧ（Tungst
en Inert Gas）溶接，プラズマ溶接あるいはレーザ溶接
などを用いて板材を溶接するものである。この突き合わ
せ溶接方法によると、プレスラインにおける歩留りおよ
びプレス機の稼働率の向上を図ることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
突き合わせ溶接方法によると、突き合わせるべきそれぞ
れの板材を別々に切断した後に突き合わせるため、突き
合わせる際にズレおよび隙間が発生し、溶接されない箇
所や、それに伴い、接続部の機械的強度の低下などを引
き起こすという問題がある。
突き合わせ溶接方法によると、突き合わせるべきそれぞ
れの板材を別々に切断した後に突き合わせるため、突き
合わせる際にズレおよび隙間が発生し、溶接されない箇
所や、それに伴い、接続部の機械的強度の低下などを引
き起こすという問題がある。
【０００５】この現象は、特に、板厚の薄い材料に顕著
にみられ、例えば、厚さが０．１ｍｍの鉄系板材の場
合、隙間が１／１００ｍｍ程度あると、前述のような溶
接不良を起こす。このため、従来の突き合わせ溶接方法
では、突き合わせ溶接の自動化を図ることが極めて困難
である。
にみられ、例えば、厚さが０．１ｍｍの鉄系板材の場
合、隙間が１／１００ｍｍ程度あると、前述のような溶
接不良を起こす。このため、従来の突き合わせ溶接方法
では、突き合わせ溶接の自動化を図ることが極めて困難
である。
【０００６】
【発明の目的】従って、本発明の目的は、溶接不良や接
続部の機械的強度の低下をなくし、突き合わせ溶接の自
動化を図ることができる自動突き合わせ溶接方法を提供
することにある。
続部の機械的強度の低下をなくし、突き合わせ溶接の自
動化を図ることができる自動突き合わせ溶接方法を提供
することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、突き合わせ溶接すべき第１の部材と第２
の部材を準備し、前記第１の部材と前記第２の部材の端
部を近接して配置し、前記第１の部材と前記第２の部材
を固定手段により固定し、前記第１の部材と前記第２の
部材の端部を共通の切断手段によって同時に切断して対
向する切断面を平行にし、前記切断された前記第１の部
材および前記第２の部材を同一軸上で移動させて前記切
断面を突き合わせ、前記切断面を溶接することを特徴と
する自動突き合わせ溶接方法を提供するものである。
成するために、突き合わせ溶接すべき第１の部材と第２
の部材を準備し、前記第１の部材と前記第２の部材の端
部を近接して配置し、前記第１の部材と前記第２の部材
を固定手段により固定し、前記第１の部材と前記第２の
部材の端部を共通の切断手段によって同時に切断して対
向する切断面を平行にし、前記切断された前記第１の部
材および前記第２の部材を同一軸上で移動させて前記切
断面を突き合わせ、前記切断面を溶接することを特徴と
する自動突き合わせ溶接方法を提供するものである。
【０００８】以上の構成において、前記第１の部材と前
記第２の部材の前記端部の切断は、打ち抜きパンチとダ
イによって行っても良く、また、２枚の切刃によって行
っても良い。
記第２の部材の前記端部の切断は、打ち抜きパンチとダ
イによって行っても良く、また、２枚の切刃によって行
っても良い。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しながら詳細に説明する。
図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】図１は、本発明の自動突き合わせ溶接方法
が適用される自動突き合わせ溶接装置を示す。図に示す
ように、この自動突き合わせ溶接装置は、予め別々に切
断された端部１０Ａ，２０Ａを有する２枚の板材１０，
２０と、板材１０，２０が載置されるダイ１１と、板材
１０，２０を固定して保持するクランプ１２，２２と、
ダイ１１に載置されクランプ１２，２２によって固定保
持された板材１０，２０を打ち抜くための打抜用パンチ
１３と、コイル１４，２４の付勢によって突出するプラ
ンジャー１４Ａ，２４Ａと、このプランジャー１４Ａ，
２４Ａの突出によりクランプされた板材１０，２０を共
通の軸上で所定距離移動させて板材１０，２０を突き合
わせ、その端面を溶接する溶接装置１５（図２（ｄ））
とから構成されている。
が適用される自動突き合わせ溶接装置を示す。図に示す
ように、この自動突き合わせ溶接装置は、予め別々に切
断された端部１０Ａ，２０Ａを有する２枚の板材１０，
２０と、板材１０，２０が載置されるダイ１１と、板材
１０，２０を固定して保持するクランプ１２，２２と、
ダイ１１に載置されクランプ１２，２２によって固定保
持された板材１０，２０を打ち抜くための打抜用パンチ
１３と、コイル１４，２４の付勢によって突出するプラ
ンジャー１４Ａ，２４Ａと、このプランジャー１４Ａ，
２４Ａの突出によりクランプされた板材１０，２０を共
通の軸上で所定距離移動させて板材１０，２０を突き合
わせ、その端面を溶接する溶接装置１５（図２（ｄ））
とから構成されている。
【００１１】以上の構成において、打抜用パンチ１３，
ダイ１１と溶接装置１５は紙面に垂直な同一ライン上を
シフトして切り替わる構成となっている。
ダイ１１と溶接装置１５は紙面に垂直な同一ライン上を
シフトして切り替わる構成となっている。
【００１２】以下、本発明の実施の形態に係る自動突き
合わせ溶接方法を図２を参照しながら説明する。まず、
図１に示したように、ダイ１１に載置された２枚の板材
１０，２０をクランプ１２，２２で固定する。次に、打
抜用パンチ１３を押し下げ（図２（ａ））、板材１０，
２０の端部１０Ａ，２０Ａを同時に切断して平行な切断
面を形成する（図２（ｂ））。そして、コイル１４，２
４の付勢によってプランジャー１４Ａ，２４Ａが突出
し、クランプ１２，２２を打抜用パンチ１３の幅に相当
する距離だけ移動させて板材１０，２０の切断面を突き
合わせる（図２（ｃ））。その後、打抜用パンチ１３，
ダイ１１と溶接装置１５を切り替え、突き合わされた２
つの板材１０，２０をＶ字溝１７ａを有する支持台１７
で支持し、ＴＩＧ，プラズマあるいはレーザビーム溶接
機等の溶接装置１５によって突き合わせ部３０を溶接す
る（図２（ｄ））。
合わせ溶接方法を図２を参照しながら説明する。まず、
図１に示したように、ダイ１１に載置された２枚の板材
１０，２０をクランプ１２，２２で固定する。次に、打
抜用パンチ１３を押し下げ（図２（ａ））、板材１０，
２０の端部１０Ａ，２０Ａを同時に切断して平行な切断
面を形成する（図２（ｂ））。そして、コイル１４，２
４の付勢によってプランジャー１４Ａ，２４Ａが突出
し、クランプ１２，２２を打抜用パンチ１３の幅に相当
する距離だけ移動させて板材１０，２０の切断面を突き
合わせる（図２（ｃ））。その後、打抜用パンチ１３，
ダイ１１と溶接装置１５を切り替え、突き合わされた２
つの板材１０，２０をＶ字溝１７ａを有する支持台１７
で支持し、ＴＩＧ，プラズマあるいはレーザビーム溶接
機等の溶接装置１５によって突き合わせ部３０を溶接す
る（図２（ｄ））。
【００１３】このように、打抜用パンチ１３とダイ１１
によって２枚の板材１０，２０の端部１０Ａ，２０Ａを
同時に切断することにより板材１０，２０間の距離が一
定になる。板材１０，２０間の距離が一定になることに
よって、プランジャー１４Ａ，２４Ａを用いて、クラン
プ１２，２２を打抜用パンチ１３の幅に相当する距離だ
け移動させると正確な突き合わせが可能となる。
によって２枚の板材１０，２０の端部１０Ａ，２０Ａを
同時に切断することにより板材１０，２０間の距離が一
定になる。板材１０，２０間の距離が一定になることに
よって、プランジャー１４Ａ，２４Ａを用いて、クラン
プ１２，２２を打抜用パンチ１３の幅に相当する距離だ
け移動させると正確な突き合わせが可能となる。
【００１４】また、打抜用パンチ１３とダイ１１によっ
て２枚の板材１０，２０の端部１０Ａ，２０Ａを同時に
切断するようにしたので、端部１０Ａ，２０Ａの突き合
わせ部３０の隙間が無くなり、溶接状態が良好になる。
て２枚の板材１０，２０の端部１０Ａ，２０Ａを同時に
切断するようにしたので、端部１０Ａ，２０Ａの突き合
わせ部３０の隙間が無くなり、溶接状態が良好になる。
【００１５】以上の実施の形態においては、板材を切断
する際に、パンチおよびダイからなる金型タイプのもの
を用いているが、板材の切断の方法はこれに限られるも
のではなく、例えば、図３に示すように、所定の間隔を
おいて一体化した２枚の切刃１６を用いて板材１０，２
０を切断するようにしても良い。また、溶接される材料
は板材に限定されず、条材，線材，管材等であっても良
い。
する際に、パンチおよびダイからなる金型タイプのもの
を用いているが、板材の切断の方法はこれに限られるも
のではなく、例えば、図３に示すように、所定の間隔を
おいて一体化した２枚の切刃１６を用いて板材１０，２
０を切断するようにしても良い。また、溶接される材料
は板材に限定されず、条材，線材，管材等であっても良
い。
【００１６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の自動突き合
わせ溶接方法によれば、突き合わせ溶接すべき第１の部
材と第２の部材を準備し、この第１の部材と第２の部材
の端部を近接して配置し、固定手段により固定し、それ
ぞれの端部を共通の切断手段によって同時に切断して対
向する切断面を平行にし、切断されたそれぞれの部材を
同一軸上で移動させて切断面を突き合わせ、切断面を溶
接するようにしたので、溶接不良や接続部の機械的強度
の低下をなくし、突き合わせ溶接の自動化を図ることが
できる。
わせ溶接方法によれば、突き合わせ溶接すべき第１の部
材と第２の部材を準備し、この第１の部材と第２の部材
の端部を近接して配置し、固定手段により固定し、それ
ぞれの端部を共通の切断手段によって同時に切断して対
向する切断面を平行にし、切断されたそれぞれの部材を
同一軸上で移動させて切断面を突き合わせ、切断面を溶
接するようにしたので、溶接不良や接続部の機械的強度
の低下をなくし、突き合わせ溶接の自動化を図ることが
できる。
【図１】本発明の実施の形態に係る自動突き合わせ溶接
方法が適用される自動突き合わせ溶接装置を示す図であ
る。
方法が適用される自動突き合わせ溶接装置を示す図であ
る。
【図２】本発明の実施の形態に係る自動突き合わせ溶接
方法を示す図である。
方法を示す図である。
【図３】本発明の自動突き合わせ溶接方法の他の実施の
形態を示す図である。
形態を示す図である。
１０ 板材 １０Ａ 板材の端部 １１ ダイ １２ クランプ １３ 打抜用パンチ １４ コイル １４Ａ プランジャー １５ 溶接装置 １６ 切刃 １７ 支持台 １７ａ Ｖ字溝 ２０ 板材 ２０Ａ 板材の端部 ２２ クランプ ２４ コイル ２４Ａ プランジャー ３０ 突き合わせ部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２３Ｋ 26/00 ３１０ Ｂ２３Ｋ 26/00 ３１０Ｆ 26/10 26/10 31/00 31/00 Ｐ
Claims (3)
- 【請求項１】突き合わせ溶接すべき第１の部材と第２の
部材を準備し、 前記第１の部材と前記第２の部材の端部を近接して配置
し、 前記第１の部材と前記第２の部材を固定手段により固定
し、 前記第１の部材と前記第２の部材の端部を共通の切断手
段によって同時に切断して対向する切断面を平行にし、 前記切断された前記第１の部材および前記第２の部材を
同一軸上で移動させて前記切断面を突き合わせ、 前記切断面を溶接することを特徴とする自動突き合わせ
溶接方法。 - 【請求項２】前記第１の部材と前記第２の部材の前記端
部の切断は、打ち抜きパンチとダイによって行われる請
求項１に記載の自動突き合わせ溶接方法。 - 【請求項３】前記第１の部材と前記第２の部材の前記端
部の切断は、２枚の切刃によって行われる請求項１に記
載の自動突き合わせ溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9105627A JPH10296490A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | 自動突き合わせ溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9105627A JPH10296490A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | 自動突き合わせ溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296490A true JPH10296490A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14412726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9105627A Pending JPH10296490A (ja) | 1997-04-23 | 1997-04-23 | 自動突き合わせ溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10296490A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6491210B1 (en) * | 1998-04-27 | 2002-12-10 | Nissan Motor Co., Ltd. | Method and apparatus of butt welding |
| KR100831079B1 (ko) | 2007-03-27 | 2008-05-20 | 신인승 | 용접 베드 |
| CN102059429A (zh) * | 2010-12-14 | 2011-05-18 | 广州中船黄埔造船有限公司 | 槽形壁与轻围壁的平台对接方法 |
| US10821546B2 (en) | 2012-11-30 | 2020-11-03 | Shiloh Industries, Inc. | Method of forming a weld notch in a sheet metal piece |
| CN112222651A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-15 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 可定位的激光拼焊夹具及焊接方法 |
| US11198195B2 (en) | 2012-06-29 | 2021-12-14 | TWB Company, LLC | Welded blank assembly and method |
-
1997
- 1997-04-23 JP JP9105627A patent/JPH10296490A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6491210B1 (en) * | 1998-04-27 | 2002-12-10 | Nissan Motor Co., Ltd. | Method and apparatus of butt welding |
| KR100831079B1 (ko) | 2007-03-27 | 2008-05-20 | 신인승 | 용접 베드 |
| CN102059429A (zh) * | 2010-12-14 | 2011-05-18 | 广州中船黄埔造船有限公司 | 槽形壁与轻围壁的平台对接方法 |
| US11198195B2 (en) | 2012-06-29 | 2021-12-14 | TWB Company, LLC | Welded blank assembly and method |
| US10821546B2 (en) | 2012-11-30 | 2020-11-03 | Shiloh Industries, Inc. | Method of forming a weld notch in a sheet metal piece |
| CN112222651A (zh) * | 2020-09-30 | 2021-01-15 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 可定位的激光拼焊夹具及焊接方法 |
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