JPH10296307A - 表面処理外観に優れたアルミニウム合金素板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 連続鋳造圧延法によって製造され、リップル
マークを生じるアルミニウム合金素板において、エッチ
ングや陽極酸化処理等の表面処理の際発生する縞模様乃
至絣模様を解消し、表面外観を均一とする。 【構成】 連続鋳造された薄スラブを冷間圧延したアル
ミニウム合金素板表面のオイルピット面積を５％以下と
する、また、このため、スラブを圧延して薄板を製造す
る際に、最終の冷間圧延における最終パスの圧下率を６
０％以上としてオイルピットを少なくし、更に素板表面
に微細な鱗片状の滑り面からなる固着表面を形成して、
オイルピット発生を防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルカリ、酸によるエ
ッチング、陽極酸化処理等の表面処理を施したときに表
面外観の均一性が求められる製品、例えば建築用外装パ
ネル、日用品、厨房用品、印刷板、装飾用部品等に用い
られるアルミニウム合金素板及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来一般に表面処理用のアルミニウム合
金板としては、JIS A １０５０、A １１００、A １Ｎ３
０、A ３００３等のアルミニウム合金薄板が用いられて
いる。このような薄板は、通常半連続鋳造法により得ら
れた厚さ５００ｍｍ程度の鋳塊の表面を面削除去し、必
要に応じて均質化処理を施した後、所定の温度で熱間圧
延をし、その後冷間圧延途中において中間焼鈍を行い、
次いで最終冷間圧延を施すことにより製造されている。
これらの従来の一般的な半連続鋳造法によるものは最終
的なアルミニウム素板に至るまでの製造工程が複雑で、
長時間の処理加工工程を必要とし、必然的に製造コスト
が嵩む不利がある。

【０００３】これに対し、アルミニウム溶湯から薄スラ
ブを直接鋳造圧延する連続鋳造法として、通称ハンター
法、３Ｃ法、ハザレー法、キャスターII法等と呼ばれる
方法がある。これらの方法では、回転している一対のロ
ール、ベルト又はキャタピラ状のブロック等の移動乃至
回転する壁を持つ鋳型間に又はこれらを組合せた鋳型間
に溶湯を連続的に注湯して鋳造し、急速凝固させ、一般
的な厚さとして１０乃至３０ｍｍ程度の板状の薄スラブ
を連続的に得て、このスラブを連続又は別工程で熱間圧
延乃至冷間圧延して薄板を得るものである。この薄板
は、通常コイルにされるが、用途に応じて更に冷間圧延
して極薄板に圧延される。この薄スラブは、圧延に際し
前もって加熱処理することもできる。この連続鋳造圧延
法は、薄いスラブを溶湯から連続して製造することがで
きるので、その薄いスラブ厚さまで圧延する工程が省略
されて低コストで薄板を得られる利点がある。

【０００４】この連続鋳造法によるとき、溶湯の凝固過
程は溶湯が鋳型面に常時接触して冷却凝固するのではな
く、鋳型壁面に周期的に接触、離間を繰り返しながら連
続的に鋳造される。この溶湯の周期的接触及び離間は溶
湯が鋳型面に接触し冷却凝固すると、凝固収縮ないし表
面張力の変化により鋳型面より離れ、離れると断熱効果
で表面張力が変化し、再度鋳型面に接触し冷却凝固する
ものと考察されている。溶湯表面を覆う酸化皮膜もまた
溶湯の周期的な接触、離間に伴って膜が途切れる現象が
周期的に生じる。従って、板状のスラブ表面及び圧延板
表面は、酸化皮膜の厚い面と薄い面が周期的に生じ、こ
のような表面状態が、図２に示すように所謂リップルマ
ーク１０と呼ばれる一種の模様として観察される。この
ような結果、溶湯が鋳型面に接触して冷却凝固するとき
は溶湯の冷却速度が速くなり、鋳型面より離れたときは
溶湯の冷却速度が遅くなって、溶湯の冷却速度が周期的
に変化する。このリップルマークを有する板状の薄いス
ラブ表面及びこのスラブを圧延して得られた圧延板表面
は、冷却速度が周期的に異なるため組織的には金属間化
合物の分布、サイズ等が周期的に変化する。また、厚さ
方向に関してこの金属間化合物の周期的変化の認められ
るのは、鋳造条件によって多少の差異はあるが、表面よ
り深さ方向で１５０μｍ程度であり、それより深くなる
とその差異は認め難くなる。

【０００５】特開平５−１７８４２号公報には、連続鋳
造法により得られた板が、このように鋳造方向に金属間
化合物の分布、サイズ等が周期的に変化することを利用
して、圧延板に陽極酸化処理を施してピンク乃至赤紫色
の色調の縞模様を有するアルミニウム合金板を製造する
方法が記載されている。このようにして製造されたアル
ミニウム合金板表面には、鋳造又は圧延方向に直角な方
向に縞模様乃至絣模様を生じるのであって、場合によっ
ては装飾効果を活かすことができるが、前記したよう
に、一般に建築用外装パネル、日用品、厨房用品、印刷
版、装飾用部品等に用いられるアルミニウム合金素板に
おいては、表面外観の均一性を求められるものであるか
ら、このような特性を有するアルミニウム合金素板は適
さない。また、上述のように金属間化合物の分布、サイ
ズ等の周期的変化が認められるのは、厚さ方向で１５０
μｍ程度であるから、半連続鋳造の場合のようにスラブ
両面から面削除去すればその影響は避けられるが、本来
２５ｍｍ程度の薄いスラブを鋳造するものであるから、
材料ロスが大きくなり、また、新たな工程が必要となる
等、連続鋳造法の利点が損なわれる。このため、コスト
の低い連続鋳造された薄スラブの圧延板であって、エッ
チングや陽極酸化処理等の表面処理を施しても、これら
縞模様乃至絣模様を生じない、表面外観の均一性の要求
に応える一般的な用途のためのアルミニウム合金素板が
求められていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
問題を解消すべく案出されたものであり、連続鋳造圧延
法によって製造され、リップルマークを生じるアルミニ
ウム合金素板において、エッチングや陽極酸化処理等の
表面処理の際発生する縞模様乃至絣模様を解消し、表面
外観を均一とすることを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、その課題を達
成するため、連続鋳造された薄スラブの圧延板であっ
て、Ｆｅ：０．１〜０．８重量％、残部結晶微細化元素
と不可避的不純物を含むＡｌからなり、該不可避的不純
物中のＳｉ含有量を０．８重量％以下とし、オイルピッ
ト面積が５％以下であることを特徴とする表面処理用ア
ルミニウム合金素板である。更に、連続鋳造された薄ス
ラブの圧延板であって、Ｆｅ：０．１〜０．８重量％、
残部結晶微細化元素と不可避的不純物とを含むＡｌから
なり、該不可避的不純物中のＳｉ含有量を０．８重量％
以下とし、板表面が固着表面を呈していることを特徴と
する表面処理用アルミニウム合金素板である。また、こ
のため、Ｆｅ：０．１〜０．８重量％、残部結晶微細化
元素と不可避的不純物を含むＡｌからなり、該不可避的
不純物中のＳｉ含有量を０．８重量％以下としたアルミ
ニウム合金溶湯より連続鋳造して薄スラブとし、該スラ
ブを圧延して薄板を製造する際に、最終の冷間圧延にお
ける最終パスの圧下率を６０％以上とすることを特徴と
する表面処理用アルミニウム合金素板の製造方法であ
る。

【０００８】

【作用】前述の縞模様や絣模様は、エッチング後に著し
く観察されるが、本発明者らはエッチング後のこの現象
は色彩の艶消し部と金属光沢部の違いが目視的にこのよ
うな模様として捕らえられるものと考察し、更にこの艶
消し部と金属光沢部の差異を検討した結果、この差異は
圧延油を使用する圧延工程で板表面に発生する微細凹状
を呈する通称オイルピットと呼ばれるピットの発生量の
違いに起因するものであることが判明した。このオイル
ピットは、図３、４に示すように圧延面にランダムに存
在し、凹部として観察され、その大きさは１００μｍ程
度のものである。エッチングはこのオイルピットを起点
として進行し、ピット面積の差がエッチングの程度の差
即ち光沢差として現れ、その結果、模様として観察され
るものと考察される。このオイルピットの発生量の相違
は、上述したリップルマークを有する板の金属間化合物
の分布、サイズ等の差異に起因するという知見を得た
が、更にリップルマークを有する板を圧延する際に、こ
のオイルピットの発生を可及的に少量とした板は、エッ
チング後に艶消し部と金属光沢部の違いが目視的に観察
されず、従って、陽極酸化処理を施しても、縞模様が発
生せず、均一な表面を有する板が得られるという知見を
得て本発明を完成したものである。前記請求項１記載の
連続鋳造し圧延して得られる表面処理前の圧延板であっ
て、圧延板表面に存在するオイルピットを板面積の５％
以下とすることにより、上述の効果が得られる。

【０００９】また、本発明者らは、上述の研究を更に遂
行した結果、圧延板表面を最終冷間圧延における圧延ロ
ールと冷間圧延板の滑りによって生ずると思われる固着
表面とした場合は、ロールのバイト面の転写がなく、し
かもオイルピットが実質的に存在しないことを見出し、
従って陽極酸化処理を施しても縞模様が発生せず、均一
な表面を有する美麗な板が得られるという知見を得て請
求項２記載の発明を完成したものである。即ち、第１の
発明と同一組成の薄スラブを連続鋳造し圧延して得られ
る表面処理前の圧延板であって、圧延板表面が固着表面
（微細なロール滑り面）を呈している素板である。請求
項３記載の製造方法によれば、連続鋳造して得られた薄
スラブを圧延して薄板を製造する際に、最終の冷間圧延
における最終パスの圧下率を６０％以上とすることによ
り圧延板表面に前記のオイルピットを板表面の５％以下
とすることができ、またより圧下率を高くすることによ
り前記の固着表面を形成してオイルピットの発生を防止
するものである。

【００１０】

【発明の実施の形態】次に本発明の具体的な態様を説明
する。本発明の合金組成は、その用途からして成形性の
良好であること、並びにアルカリ又は酸若しくは陽極酸
化処理性の良好であることから定められたものである。 Ｆｅ：０．１〜０．８重量％ Ｆｅは機械的強度を付与し、しかもその含有量に多少の
変動があってもアルカリ又は酸若しくは陽極酸化処理等
の表面処理性を大きく変えず、安定した表面処理を施せ
る元素であって、その含有量が下限値未満であるとその
効果が不足し、また、その上限値を超えるとＡｌ−Ｆｅ
系、及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の粗大な化合物が形成され
易く、化学的性質の局所的不均一性が強調され、表面処
理時の均一性が損なわれる。また、Ｆｅの含有は、再結
晶粒微細化効果を持つ。

【００１１】結晶粒微細化元素鋳造時に結晶粒を微細化
して鋳造割れの発生を防止するために添加するものであ
って、例えば、Ｔｉは０．０１〜０．０４重量％の範囲
で、Ｂは０．０００１〜０．０２重量％の範囲で添加す
る。

【００１２】不可避的不純物 Ｓｉ：０．８重量％以下 Ｓｉは不純物としてアルミニウム合金中に含有される元
素である。その含有量が０．８重量％を超えるとＦｅの
再結晶粒微細化効果を阻害して好ましくない。好ましく
は、Ｓｉ＜Ｆｅに調整することが望ましい。なお、Ｓｉ
が含有されると強度が高くなり、また、Ｆｅの固溶量を
減らし、Ｆｅと共にＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系の金属間化合物
を析出するため、微細な結晶粒を得易くする。不可避的
不純物として含有される元素は、前述のＳｉのほかに、
例えば主としてＣｕ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｖ、Ｂ
ｅ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｚｒ等がある。これらの元素の含有は
特に本発明の効果を著しく妨げるものではないが、好ま
しくは、Ｃｕで０．２重量％程度以下、Ｍｇで０．２重
量％程度以下、Ｍｎで０．２重量％程度以下、Ｃｒで
０．２重量％以下、Ｚｎで０．５重量％程度以下、Ｖで
０．２重量％程度以下、Ｂｅで０．２重量％程度以下、
Ｇａで０．１重量％程度以下、Ｎｉで０．１重量％程度
以下、Ｚｒで０．２重量％程度以下に留めると、耐食性
又は表面処理性を阻害しないので好ましい。また、これ
らの不可避的不純物は、含有するとその含有量に応じて
その元素特有の特性を発揮する。例えばＣｕ、Ｚｎは光
輝性、強度及び耐食性、Ｍｇは耐食性、Ｍｎ、Ｃｒ及び
Ｖは強度、Ｂｅは５００ｐｐｍ程度で鋳造安定性、Ｎｉ
は強度及び加工硬化、Ｚｒは耐熱性及びＴｉ、Ｂと共に
鋳造組織微細化にそれぞれ寄与する。好ましい値はいず
れの元素も０．０５重量％程度以下が望ましい。

【００１３】次にオイルピットについて説明する。この
オイルピットは、図３、４に示すように圧延面にランダ
ムに存在し、凹部として観察される。連続鋳造された薄
スラブの冷間圧延に際しては、ロールと板の固着力を小
さくし、かつロールの噛込み率を大きくするために粘度
の適当な１．５〜４．５cst程度の圧延油が使用され、
１パスあたりの圧下率は１０〜５５％で圧延されている
が、このピットは冷間圧延時に使用される圧延油が板と
ロールの間に挟まれて圧延され、微細に分散した圧延油
の圧痕と思われる。このオイルピットの発生状態は、上
述したリップルマークを有する板状の薄いスラブ表面及
びこのスラブを圧延して得られた圧延板の金属間化合物
の分布、サイズ等の周期的変化に同調し、溶湯が直接鋳
造圧延に用いられる上述の鋳型壁に接触したことによる
金属間化合物サイズの小さくかつ分布の少ない箇所はピ
ットの発生量は少なく、鋳型壁から離れたことによる金
属間化合物サイズの大きくかつ分布の多い箇所はピット
の発生量は多い。図３、４は、それぞれこれらのピット
発生量の多い箇所及び少ない箇所を倍率×５０で拡大し
て示したもので、これらが鋳造方向に沿って周期的に分
布することとなる。このようにして発生したピット及び
その周辺は、ピットの発生していない箇所と比べれば歪
み等が不均一で、エッチング等表面処理したときに優先
的にエッチングされるものと考えられる。従って、ピッ
ト総面積の大きい図３の箇所は、ピット総面積の小さい
図４の箇所よりもエッチングされ易く、その結果ピット
総面積の大きい図３は艶消し部として観察され、それよ
りもピット総面積の小さい図４は金属光沢を示すものと
考えられる。このオイルピットの総面積が５％以下であ
れば、エッチング後に模様として観察されない。

【００１４】次に板の固着表面について説明する。図１
は、薄スラブを連続鋳造してエッチングして得られる圧
延板であって、この圧延板の表面は、鱗片状の固着表面
を有する。この固着表面は圧延ロールの微細な滑り痕と
して観察されるもので、このような圧延板表面には、圧
延ロールバイト面の転写もなく、オイルピットが実質的
に零又は可及的少量であることから、エッチング後に模
様として観察されず、美麗な板が得られる。次に本発明
にかかる圧延板の製造方法について説明する。所定の合
金組成となるように溶解し、徐滓処理等を施して溶製し
たアルミニウム合金溶湯から、ハンター法、３Ｃ法、ハ
ザレー法、キャスターII法等の連続鋳造法で薄スラブを
鋳造する。この薄スラブはリップルマークを有するもの
であることは前述したとおりであって、この薄スラブを
爾後連続的に圧延して薄板とする。この圧延は移動壁な
いし回転壁を持つ鋳型から出てきた薄スラブを連続的に
圧延して薄板としても良く、また薄スラブが巻き取れる
程度の厚さであるならば、巻き取った後、別途圧延して
薄板としてもよい。この薄スラブの厚さは２５ｍｍ以下
として鋳造する。２５ｍｍを超えるとその後の圧延工程
の負担が大きくなる。

【００１５】薄スラブの圧延は、熱間ないし冷間圧延
で、必要に応じて圧延前に加熱処理が施される。この冷
間圧延は、通常使用されている動粘度１．５〜４．５ｃ
ｓｔ程度の圧延油を使用して、ロール表面粗度（Ｒａ）
が０．２０〜０．５０μｍのロールで、圧延速度は毎分
２００〜６００ｍ程度で圧延する。また、圧延板のロー
ル噛込み角度は±２０度以内、フロントテンション、バ
ックテンションは変形抵抗の２０％以内である。これら
の圧延条件は、本発明において特に限定するものではな
い。冷間圧延の途中又は最終に施す熱処理は、必要に応
じてバッチ式と連続熱処理とのいずれを用いても良い。
バッチ式熱処理について具体的には、例えば２００〜６
００℃に加熱し、１〜２４時間保持する。２００℃未満
では熱処理効果が低く、６００℃を超える温度では再結
晶粒の粗大化が起こり、表面処理にむらが生じて好まし
くない。保持期間が１時間未満では、熱処理の効果が低
く、２４時間を超える場合は、すでに熱処理の効果が飽
和しており、経済的に不利である。

【００１６】連続焼鈍について具体的には、例えば、連
続焼鈍装置を用いて１℃／sec.以上の昇温速度で４４０
〜６００℃の温度に加熱し、所定の温度に達したら直ち
に又は所定温度で３０分程度以下の保持をした後速やか
に冷却する。このようにして圧延して得られた薄板は、
最終的には冷間圧延され所望の厚さの圧延板とされる
が、この最終冷間圧延は、平面性、平坦度のために通常
数回に分けて圧延する。本発明はこの数回に分けて圧延
する最終パスの圧下率を６０％以上、好ましくは６５％
以上とすることによって、オイルピット面積が板面積の
５％以下となってエッチング後に、色彩の艶消し部と金
属光沢部の違いが目視的に観察されず、その結果アルカ
リ、酸によるエッチング、陽極酸化処理等の表面処理を
施したときに、模様として現れず表面外観が均一にな
る。

【００１７】冷間圧延の最終パスの圧下率を６０％以
上、好ましくは６５％以上とすると、圧延板の圧延速度
が圧延ロールの周速より数倍速くなって、圧延ロール面
を滑りながら板表面が固着表面として観察される鱗片状
の滑り痕を残しながら圧延される結果、圧延ロールと圧
延板の間に挟み込まれた圧延油は均一微細に分散され、
それによる圧痕も使用した測定方法では検出されない程
度に微細に分散されて圧延されるものと考えられる。ま
た、冷間圧延の最終パスの圧下率を７０％以上、好まし
くは７５％以上とすると、上述の微細なロール滑り面か
らなる固着表面が圧延板表面を覆い、圧延板のロールバ
イト目が転写されない結果、圧延ロールと圧延板の間に
挟み込まれた圧延油は均一微細に分散され、圧痕も使用
した測定方法では検出されない程度に微細に分散して圧
延されると共に美麗な板となるものと考えられる（図
１）。なお、本発明におけるオイルピットの測定は画像
処理解析装置を用いてピットの総表面積を測定したもの
で、検出可能なピットの最小径は５μｍである。５μｍ
未満のものは、エッチング処理の際、エッチング起点に
なるもののエッチング後の大きさが小さく、艶消し部、
光沢部の差として現れず目視的に影響しない。

【００１８】

【実施例１】表１に合金組成を示す。いずれもロール径
１０００ｍｍのハンター連続鋳造圧延機を用い、６８５
〜６９０℃の溶湯をロール出側の圧延速度１２００ｍｍ
／分で鋳造圧延して、板厚５．５ｍｍのアルミニウム合
金板を得た。Ａ、Ｂ、Ｃの合金板は、圧延後の表面観
察、及び１０％ＮａＯＨ（６０℃）で２分間エッチング
処理した後の外観のいずれもリップルマークが観察され
た。

【００１９】

【００２０】表１のアルミニウム合金板を、表２に示す
冷間圧延パススケジュールに従いアルミニウム合金薄板
を得た。特に、冷間圧延の最終パスについては、圧延板
噛込み角度を−５度、フロントテンション・バックテン
ションを変形抵抗の３０％、圧延スピードを３００ｍ／
分、圧延油動粘度を４．０ｃｓｔ、圧延ロール表面粗度
（Ｒａ）を０．２５μｍとした。

【００２１】

【００２２】表２の製板工程により得られた本発明例試
験番号１〜３及び比較例試験番号４の各合金素板につい
て、オイルピット面積率を測定し、素板の模様、アルカ
リエッチング後の模様、陽極酸化皮膜処理後の模様の評
価をそれぞれ以下の条件で行った。なお、模様はいずれ
の場合も、金属光沢と艶消し状態を目視的に観察したも
のである。その結果を表３に示す。 （１）オイルピット面積率の測定 各合金素板表面を光学顕微鏡で観察し、（株）ニレコ社
製画像処理解析装置（ルーゼックスＦ）を用いて、１×
１ｍｍ² におけるオイルピットの面積率を１０ケ所測定
した。 （２）素板の模様 各合金板の表面の模様を目視で観察し、模様が全く見ら
れなかったものを評価○、ほとんど模様が見られなかっ
たものを評価○△、模様が顕著なものを評価×とした。

【００２３】（３）アルカリエッチング後の模様 各合金素板を６０℃の１０％ＮａＯＨ溶液中に１分間浸
漬してエッチングを行い、室温の３０％ＨＮＯ₃ 溶液中
に３０秒間浸漬して中和処理した後に、表面の模様を目
視で観察し、模様が全く見られなかったものを評価○、
ほとんど模様が見られなかったものを評価○△、少々模
様が見られたものを評価△、模様が顕著なものを評価×
とした。 （４）陽極酸化皮膜処理後の模様 各合金素板を６０℃の１０％ＮａＯＨ溶液中に１分間浸
漬してエッチングを行い、室温の３０％ＨＮＯ₃ 溶液中
に３０秒間浸漬して中和処理した後に、室温の１５％Ｈ
₂ ＳＯ₄ 溶液中で電流密度１Ａ／ｄｍ² で４分間電解処
理して約１μｍの皮膜を形成し、表面の模様を目視で観
察し、模様が全く見られなかったものを評価○、ほとん
ど模様が見られなかったものを評価○△、少々模様が見
られたものを評価△、模様が顕著なものを評価×とし
た。

【００２４】

【００２５】表３の結果から明らかなように、本発明例
の試験番号１〜３は、オイルピットの面積率がいずれも
５％以下であり、素板の模様、アルカリエッチング後の
模様、陽極酸化皮膜処理後の模様共に、評価○〜○△レ
ベルで模様が全く見られないかほとんど見られなかっ
た。これに対し、比較例試験番号４は、オイルピットの
面積率が本発明で特定した５％を超えており、素板の模
様、アルカリエッチング後の模様、陽極酸化皮膜処理後
の模様共に、評価△〜×レベルで模様が見られた。

【００２６】

【実施例２】実施例１の方法で得られた板厚５．５ｍｍ
のアルミニウム合金板を、表４に示す冷間圧延パススケ
ジュールに従い、アルミニウム合金薄板を得た。冷間圧
延の最終パスの前に磁気誘導加熱炉によって５００℃の
温度で中間焼鈍を行った。焼鈍後の冷間圧延パスについ
ては、圧延板噛込み角度を−５度、フロントテンション
・バックテンションを変形抵抗の３０％、圧延スピード
を４００ｍ／分、圧延油動粘度を３．５ｃｓｔ、圧延ロ
ール表面粗度（Ｒａ）を０．２３μｍとした。

【００２７】

【００２８】表４の製板工程により得られた本発明例試
験番号５及び比較例試験番号６の各合金素板について、
オイルピット面積率を測定し、素板の模様、アルカリエ
ッチング後の模様、陽極酸化皮膜処理後の模様の評価を
行った。その結果を表５に示す。なお、測定及び評価条
件は実施例１と同様である。

【００２９】

【００３０】表５からも明らかなように、本発明例の試
験番号５は、オイルピットの面積率が５％以下であり、
素板の模様、アルカリエッチング後の模様、陽極酸化皮
膜処理後の模様共に、評価○〜○△レベルで模様が全く
見られないかほとんど見られなかった。これに対し、比
較例試験番号６は、オイルピットの面積率が本発明で特
定した５％を超えており、素板の模様、アルカリエッチ
ング後の模様、陽極酸化皮膜処理後の模様共に、評価×
レベルで模様が見られた。

【００３１】

【実施例３】実施例１の方法で得られた板厚５．５ｍｍ
のアルミニウム合金板を表６に示す冷間圧延パススケジ
ュールに従い、アルミニウム合金薄板を得た。冷間圧延
の最終パスの前に磁気誘導加熱炉によって５００℃の温
度で中間焼鈍を行った。焼鈍後の冷間圧延パスについて
は、圧延板噛込み角度を−５度、フロントテンション・
バックテンションを変形抵抗の３５％、圧延スピードを
２００ｍ／分、圧延油動粘度を３．５ｃｓｔ、圧延ロー
ル表面粗度（Ｒａ）を０．３０μｍとした。

【００３２】

【００３３】表６の製板工程により得られた本発明例試
験番号７の合金素板について、オイルピット総面積率を
測定し、素板の模様、アルカリエッチング後の模様、陽
極酸化皮膜処理後の模様の評価を行った。その結果を表
７に示す。なお、測定及び評価条件は実施例１と同様で
ある。

【００３４】

【００３５】表７からも明らかなように、本発明例の試
験番号７は、オイルピットがなく、また、ロールバイト
が存在せず、固着表面を呈していた。この結果、素板の
模様、アルカリエッチング後の模様、陽極酸化皮膜処理
後の模様共に、評価○レベルで模様が全く見られなかっ
た。

【発明の効果】

【００３６】以上に説明したように、本発明のオイルピ
ットが少ないアルミニウム合金素板は、アルカリ、酸に
よるエッチング、陽極酸化処理等の表面処理を施したと
きに艶消し部と金属光沢部の違いが目視的に観察され
ず、縞模様等の発生しない均一な表面を有するから、表
面外観の均一性が要求される製品、例えば建築用の内外
装パネル、日用品、厨房用品、印刷板、装飾部品等に用
いるのに適し、しかも連続鋳造法による低コストの利点
を維持する。また、本発明の微細なロール滑り面からな
る固着表面を有する圧延板は、オイルピットが実質的に
存在しないから、上記した効果が確実に得られる。更
に、その製造方法は、リップルマークの生じる連続鋳造
された薄スラブの圧延板に対して、簡単な方法で、上記
の表面外観の均一性が要求される製品、例えば建築用の
内外装パネル、日用品、厨房用品、印刷版、装飾部品等
に用いるのに適したアルミニウム合金素板を低いコスト
で得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のアルミニウム合金素板表面拡大図
（×５０）

【図２】 連続鋳造による金属組織写真（リップルマー
ク）

【図３】 オイルピットの面積率の大きい箇所拡大図
（×５０）

【図４】 オイルピットの面積率の小さい箇所拡大図
（×５０）

【符号の説明】

１０：リップルマーク ３０：オイルピット

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成９年５月２日

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【手続補正３】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 真田 一人 愛知県稲沢市小池１丁目11番１号 日本軽 金属株式会社名古屋工場内 (72)発明者 西川 泰久 静岡県庵原郡蒲原町蒲原１丁目34番１号 日本軽金属株式会社グループ技術センター 内 (72)発明者 澤田 宏和 静岡県榛原郡吉田町川尻4000番地 富士写 真フイルム株式会社内 (72)発明者 榊 博和 静岡県榛原郡吉田町川尻4000番地 富士写 真フイルム株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連続鋳造された薄スラブの圧延板であっ
   て、Ｆｅ：０．１〜０．８重量％、残部結晶粒微細化元
   素と不可避的不純物を含むＡｌからなり、該不可避的不
   純物中のＳｉ含有量を０．８重量％以下とし、オイルピ
   ット面積が５％以下であることを特徴とする表面処理用
   アルミニウム合金素板。
2. 【請求項２】 連続鋳造された薄スラブの圧延板であっ
   て、Ｆｅ：０．１〜０．８重量％、残部結晶粒微細化元
   素と不可避的不純物を含むＡｌからなり、該不可避的不
   純物中のＳｉ含有量を０．８重量％以下とし、板表面が
   固着表面を呈していることを特徴とする表面処理用アル
   ミニウム合金素板。
3. 【請求項３】 Ｆｅ：０．１〜０．８重量％、残部結晶
   粒微細化元素と不可避的不純物を含むＡｌからなり、該
   不可避的不純物中のＳｉ含有量を０．８重量％以下とし
   たアルミニウム合金溶湯より連続鋳造して薄スラブと
   し、該スラブを圧延して薄板を製造する際に、最終の冷
   間圧延における最終パスの圧下率を６０％以上とするこ
   とを特徴とする表面処理用アルミニウム合金素板の製造
   方法。