JP2007136464A - 表面品質に優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【目的】リップルマークがなく、冷間圧延後の表面割れの発生もなく、優れた表面品質と成形性をそなえ、自動車外板用材料として適用し得るAl−Mg−Si系合金板の製造方法を提供する。
【構成】双ロール式連続鋳造圧延法によりAl−Mg−Si系合金板を製造する方法において、上側に配置されたロール半径rmmの鋳造ロールの中心点から鋳造圧延板の方向への垂線と鋳造ロールの間に導入された溶湯が上側に配置された鋳造ロールと最初に接触する点との距離をXmmとした場合、r・sin(8π/180)≦X≦SB(SBはセットバック(mm))の関係を満たす製造条件に設定して鋳造圧延することを特徴とする。
【選択図】図3
【構成】双ロール式連続鋳造圧延法によりAl−Mg−Si系合金板を製造する方法において、上側に配置されたロール半径rmmの鋳造ロールの中心点から鋳造圧延板の方向への垂線と鋳造ロールの間に導入された溶湯が上側に配置された鋳造ロールと最初に接触する点との距離をXmmとした場合、r・sin(8π/180)≦X≦SB(SBはセットバック(mm))の関係を満たす製造条件に設定して鋳造圧延することを特徴とする。
【選択図】図3
Description
本発明は、表面品質に優れたAl−Mg−Si系合金板の製造方法、詳しくは、双ロール式連続鋳造圧延法により得られ、優れた成形性と表面品質をそなえ、自動車ボディパネル用材料として適用し得るAl−Mg−Si系合金板の製造方法に関する。
近年、自動車部品等の軽量化の要求に伴い、自動車各部位へのアルミニウム合金の適用が進められている。特に、自動車ボディパネル用板材料としては、Al−Mg系(JIS5000系)合金やAl−Mg−Si系(JIS6000系)合金が一般的に使用されるが、成形性や耐食性が比較的良好で、焼き付け塗装時の時効硬化が利用できるAl−Mg−Si系合金が注目されている(例えば、特許文献1参照)。
自動車ボディパネル用材料としてアルミニウム合金板を使用するためには、現行の鉄鋼材料に対する材料特性の優位性を示すとともに、その製造コストを同程度以下にする必要がある。そのため、従来から一般的に実施されているIM法(半連続鋳造(DC鋳造)−熱間圧延−冷間圧延のプロセスを経て製造する方法)に比べて、熱間圧延工程が省略でき、製造コストの低減が期待できる双ロール式連続鋳造圧延法の適用が注目されている(例えば、特許文献2参照)。
双ロール式連続鋳造圧延法は、図1〜2に示すように、溶解炉1から樋2を通して送られるアルミニウム合金の溶湯5は、ノズル3から上下に配置された鋳造ロール4A、4Bからなる双ロール4の間に供給され、水冷されている双ロール4の間で凝固と同時に圧延されて板厚3〜10mmの鋳造圧延板6となる。得られた鋳造圧延板6は、図1に示すように、シヤー8により一定長さに切断してシート状とするか、図2に示すように、コイル7として巻き取られる。
上記の双ロール式連続鋳造圧延によれば、溶湯が双ロール間で急速冷却されるため、鋳造時に生成するAl−Fe−Si系などの金属間化合物からなる晶出物が微細に分散し、従来のIM法と比較して、機械的性質等の特性の向上が期待できるが、板表面にリップルマークと呼ばれる縞状組織が発生し易く、リップルマークは冷間圧延後も残存するから、リップルマークが生じた板を表面品質が重要視される自動車のフードやドアなどの外板用材料として適用するには問題がある。
リップルマーク発生の原因として、鋳造速度が毎秒1メートル程度の低速度の場合、ノズルからロールに向かって出湯された溶湯が、ロールに接触する手前のメニスカス内で凝固して、凝固した部分に高温の溶湯が乗り上げ、ロールと接触して急冷される現象が周期的に発生し、板幅方向に伸びた縞状組織が形成されリップルマークとなることが知られている。
特開平02−122045号公報
特開平10−102178号公報
発明者らはまた、双ロール式連続鋳造圧延法によって得られるAl−Mg−Si系合金板の冷間圧延において、1パス当たりの圧下率が小さいと、板の表層近傍が板厚中心部付近よりも優先的に変形するため、、変形量の大きい表層付近では圧延方向に沿って引張応力が働くことに起因して表面割れが生じ易くなり、特に、リップルマークが発生している板表面では、その結晶粒界に変形しにくい第2相が多く濃化しているため、総圧下率が高い冷間圧延を行った場合には割れが拡大すること、表面割れが生じているAl−Mg−Si系合金板に対して、塗装前の下地処理である化成処理を行うと、その表面組織が不均一になって塗装面の品質を低下させ、製品板の耐食性が著しく低下することを見出した。
本発明は、双ロール式連続鋳造圧延法によるAl−Mg−Si系合金鋳造圧延板の製造および得られたAl−Mg−Si系合金鋳造圧延板の冷間圧延における上記従来の問題を解消するために、Al−Mg−Si系合金板の鋳造圧延条件と表面品質との関係、双ロール式連続鋳造圧延法によって得られたAl−Mg−Si系合金板の冷間圧延条件と表面割れとの関係について試験、検討を行った結果としてなされたものであり、その目的は、リップルマークがなく、従来のIM法によるアルミニウム合金板材と同等の表面品質をそなえるとともに、成形性に優れ、冷間圧延後の表面割れの発生もなく、自動車外板用材料として適用し得るAl−Mg−Si系合金板の製造方法を提供することにある。
上記の目的を達成するための請求項1による表面品質に優れたAl−Mg−Si系合金板の製造方法は、上下に配置された鋳造ロールの間にAl−Mg−Si系合金の溶湯を導入してAl−Mg−Si系合金板を製造する双ロール式連続鋳造圧延法において、上側に配置されたロール半径rmmの鋳造ロールの中心点から鋳造圧延板の方向への垂線と鋳造ロールの間に導入された溶湯が上側に配置された鋳造ロールと最初に接触する点との距離をXmmとした場合、次式の関係を満たす製造条件に設定して鋳造圧延することを特徴とする。
r・sin(8π/180)≦X≦SB
但し、SBはセットバック(mm)
r・sin(8π/180)≦X≦SB
但し、SBはセットバック(mm)
請求項2による表面品質に優れたAl−Mg−Si系合金板の製造方法は、請求項1記載の製造条件で製造されたAl−Mg−Si系合金鋳造圧延板を、1パス当たり15%以上の圧下率で冷間圧延することを特徴とする。
本発明によれば、リップルマークがなく、従来のIM法によるアルミニウム合金板材と同等の表面品質をそなえるとともに、成形性に優れ、冷間圧延後の表面割れの発生もなく、自動車外板用材料として適用し得るAl−Mg−Si系合金板の製造方法が提供される。
本発明においては、図1〜3に示すように、上下に配置された双ロール4の葉鋳造ロール4A、4Bの間にAl−Mg−Si系合金の溶湯5を導入してAl−Mg−Si系合金板6を製造する双ロール式連続鋳造圧延法において、上側に配置されたロール半径rmmの鋳造ロール4Aの中心点Oから鋳造圧延板6の方向への垂線L1と鋳造ロール4A、4Bの間に導入された溶湯5が上側に配置された鋳造ロール4Aと最初に接触する点Sとの距離をXmmとした場合、次式の関係を満たす製造条件に設定して鋳造圧延することを特徴とする。
r・sin(8π/180)≦X≦SB
但し、SBはセットバック(垂線L1とノズル3の先端との距離)(mm)
なお、図3において、Lはメニスカス長さ、Vは鋳造ロールの周速度(m/min)である。
r・sin(8π/180)≦X≦SB
但し、SBはセットバック(垂線L1とノズル3の先端との距離)(mm)
なお、図3において、Lはメニスカス長さ、Vは鋳造ロールの周速度(m/min)である。
X<r・sin(8π/180)の条件下では、鋳造圧延板6と鋳造ロール4A、4Bとの接触面積が小さくなるため、鋳造ロールの抜熱によって鋳造圧延板6を十分に冷却するには、鋳造速度を低く、すなわちVを小さくする必要がある。しかしながら、鋳造速度が低いと、ノズル3から出た溶湯5がメニスカスL内で凝固し始めるため、リップルマークが発生する原因となる。SB<Xの条件下では、ノズル3から双ロールへの溶湯の流れが不規則となり、正常な鋳造圧延板を製造するが困難となる。
本発明による表面品質に優れたAl−Mg−Si系合金板の製造方法はまた、上記の製造条件で製造されたAl−Mg−Si系合金鋳造圧延板を、1パス当たり15%以上の圧下率で冷間圧延することを特徴とする。
自動車用外板として使用されるアルミニウム合金板としては、冷間圧延によって仕上げられた1.0mm程度の板厚のものが一般的に用いられている。本発明のような双ロール式連続鋳造圧延法によって製造されたAl−Mg−Si系合金板においては、1パス当たりの圧下率を低圧下率として数パスの冷間圧延すると、板表面に割れが発生することが見出され、板厚の70%以下、すなわち、板厚の70%の厚さより薄い厚さまで圧延圧延可能な1パス当たりの圧下率は15%以上であることがわかった。
冷間圧延時の各パス毎の圧下率が15%未満では、板厚中心部よりも表層部が優先的に変形されるため、変形量が小さい板厚中心部との間で働く引張応力によって破断に至ることがあり、特に、リップルマークが発生している板表面では、けい素、鉄、マグネシウムなどの溶質原子が濃化している結晶粒界が多くなり、これらの部分で大きな割れが発生し易くなる。
1パス当たりの圧下率は15%以上とすることにより、板厚の70%以下の厚さまで冷間圧延した場合でも表面割れを生じることはなく、例えば、これを溶体化処理、焼入れによってT4に調質し、プレス成形等の加工後に塗装を施した場合、塗装前下地処理として施される化成皮膜が均一に形成され、従って均一な塗装皮膜が付与されて、塗装後の耐食性に優れた自動車外板用Al−Mg−Si系合金が得られる。
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明し、本発明の効果を実証する。なお、これらの実施例は本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例、比較例
図1〜3に示すような双ロール式連続鋳造圧延装置を使用し、表2に示す条件で、表1に示す組成を有する板厚6.0mmのAl−Mg−Si系合金鋳造圧延板を製造した。鋳造ロールとしては、半径が240mmのものを使用し、製造された鋳造圧延板は、表2〜3に示すパススケジュールで板厚1.0mmまで冷間圧延した。
図1〜3に示すような双ロール式連続鋳造圧延装置を使用し、表2に示す条件で、表1に示す組成を有する板厚6.0mmのAl−Mg−Si系合金鋳造圧延板を製造した。鋳造ロールとしては、半径が240mmのものを使用し、製造された鋳造圧延板は、表2〜3に示すパススケジュールで板厚1.0mmまで冷間圧延した。
得られた冷間圧延板を試験材として、リップルマークの発生の有無、冷間圧延後の表面の割れ発生の有無、塗装下地処理後の化成皮膜の均一性、塗装後の耐食性を以下の方法により評価した。結果を表4に示す。
リップルマークの発生の有無:鋳造圧延板の表面観察により評価した。
冷間圧延後の表面割れ発生の有無:鋳造圧延板を表3に示す種々のパススケジュールで板厚1.0mmに冷間圧延した後、冷間圧延板表面を走査型電子顕微鏡観察により観察し、表面割れの発生の有無を観察、評価した。
冷間圧延後の表面割れ発生の有無:鋳造圧延板を表3に示す種々のパススケジュールで板厚1.0mmに冷間圧延した後、冷間圧延板表面を走査型電子顕微鏡観察により観察し、表面割れの発生の有無を観察、評価した。
塗装下地処理後の化成皮膜の均一性:鋳造圧延板を、1パス当たりの圧下率20%で板厚1.0mmに冷間圧延した後、T4に調質した。得られた板に対して、一般的な自動車ボディ用材の塗装の下地処理として行われるりん酸亜鉛による化成処理を施した後、板表面を走査型電子顕微鏡観察によって観察し、形成された化成皮膜の均一性を評価した。
塗装後の耐食性:鋳造圧延板を1パス当たりの圧下率20%で板厚1.0mmに冷間圧延した後、540℃で5秒間の溶体化処理を施し、水道水中で焼入れてT4に調質し、このT4調質板より、幅70mm、長さ150mmに切り出した試験材について、塗装下地処理として、りん酸亜鉛による化成処理を行い、電着塗装ならびにその後の2度の塗装によって厚さが約90μmの塗膜を付与し試験材とした。この試験材の表面にカッターナイフでスクラッチを入れた後、塩水噴霧・湿潤・乾燥を1サイクルとする複合サイクル試験を8サイクル行い、板表面に発生した糸錆の最大長さを測定することにより塗装後の耐食性を評価した。なお、複合サイクル試験には、種々の条件で作製したT4調質板1種類当たり3枚の試験材を使用して評価した。
図4は、冷間圧延した後の板表面形態を示す走査型電子顕微鏡写真(倍率:400倍)であり、図5は、これらの冷間圧延板を溶体化処理、焼入れてT4に調質した前記T4調質板に、塗装下地処理としてりん酸亜鉛による化成処理を施した後の板表面形態を示す走査型電子顕微鏡写真(倍率:400倍)である。
表4にみられるように、本発明に従う試験材1、2には、鋳造圧延板の表面にリップルマークの発生が認められず、冷間圧延後の板表面にも割れが認められなかった(図4参照)。また、図5に示すように、化成処理を施した後の板表面には均一に分布するりん酸亜鉛の結晶が観察され、表4にみられるように、塗装後の耐食性についても最大糸錆長さは小さく良好な耐食性を示した。
これに対して、試験材3は、鋳造圧延板を、1パス当たり4〜5%と小さい圧下率で55パスの冷間圧延を行って厚さ1.0mmに仕上げたため、表4に示すように、冷間圧延後の板表面に割れが認められた(図4参照)。試験材4は、鋳造圧延板にリップルマークが発生しており、これを1パス当たり4〜5%と小さい圧下率で55パスの冷間圧延を行って厚さ1.0mmに仕上げたため、大きな割れが発生した(図4参照)。また、試験材3、4においては、化成処理を施した後の板表面のりん酸亜鉛の結晶の分布は不均一であり(図5参照)、塗装後の耐食性についても最大糸錆長さが大きく、耐食性に劣っていた。
1 溶解炉
2 樋
3 ノズル
4 双ロール
4A 上側鋳造ロール
4B 下側鋳造ロール
5 溶湯
6 鋳造圧延板
7 コイル
8 シヤー
r 上側鋳造ロール径
SB セットバック
L メニスカス長さ
X 上側鋳造ロール4Aとノズル3より導入された溶湯5が最初に接触する点Sと上側鋳造ロール4Aの中心点Oの垂線L1との距離(X=SB−L)
V ロール周速度(m/min)
2 樋
3 ノズル
4 双ロール
4A 上側鋳造ロール
4B 下側鋳造ロール
5 溶湯
6 鋳造圧延板
7 コイル
8 シヤー
r 上側鋳造ロール径
SB セットバック
L メニスカス長さ
X 上側鋳造ロール4Aとノズル3より導入された溶湯5が最初に接触する点Sと上側鋳造ロール4Aの中心点Oの垂線L1との距離(X=SB−L)
V ロール周速度(m/min)
Claims (2)
- 上下に配置された鋳造ロールの間にAl−Mg−Si系合金の溶湯を導入してAl−Mg−Si系合金板を製造する双ロール式連続鋳造圧延法において、上側に配置されたロール半径rmmの鋳造ロールの中心点から鋳造圧延板の方向への垂線と鋳造ロールの間に導入された溶湯が上側に配置された鋳造ロールと最初に接触する点との距離をXmmとした場合、次式の関係を満たす製造条件に設定して鋳造圧延することを特徴とする表面品質に優れたAl−Mg−Si系合金板の製造方法。
r・sin(8π/180)≦X≦SB
但し、SBはセットバック(mm) - 請求項1記載の製造条件で製造されたAl−Mg−Si系合金鋳造圧延板を、1パス当たり15%以上の圧下率で冷間圧延することを特徴とする表面品質に優れたAl−Mg−Si系合金板の製造方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2005329690A JP2007136464A (ja) | 2005-11-15 | 2005-11-15 | 表面品質に優れたAl−Mg−Si系アルミニウム合金板の製造方法 |
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JP (1) | JP2007136464A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101890430A (zh) * | 2010-07-27 | 2010-11-24 | 东北大学 | 一种中高强度铝合金板带材的铸轧方法 |
JP2019505681A (ja) * | 2016-01-08 | 2019-02-28 | アーコニック インコーポレイテッドArconic Inc. | 新6xxxアルミニウム合金及びその製造方法 |
CN113787097A (zh) * | 2021-09-10 | 2021-12-14 | 海宁市新业金属制品有限公司 | 一种锌板连铸连轧的生产方法及其设备 |
WO2023013238A1 (ja) * | 2021-08-02 | 2023-02-09 | 株式会社Uacj | 成型用アルミニウム合金板及びその製造方法 |
-
2005
- 2005-11-15 JP JP2005329690A patent/JP2007136464A/ja active Pending
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JP2019505681A (ja) * | 2016-01-08 | 2019-02-28 | アーコニック インコーポレイテッドArconic Inc. | 新6xxxアルミニウム合金及びその製造方法 |
WO2023013238A1 (ja) * | 2021-08-02 | 2023-02-09 | 株式会社Uacj | 成型用アルミニウム合金板及びその製造方法 |
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