JPH10295021A - ゴム、プラスチックス絶縁電力ケーブル接続部の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】従来、ケーブル絶縁体を、ガラス削りによって
仕上げ加工を行う際、ガラスをケーブル絶縁体の長手方
向に移動させていたので、補強絶縁体の立ち上がり部と
ケーブル絶縁体の外周面との間に隙間が出来易く、架橋
時に前記隙間に接続部外部半導電層が入り込んで突起と
なり、絶縁破壊の原因になるという問題があった。 【解決手段】接続すべきゴム、プラスチックス絶縁電力
ケーブルのケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂを露出させた後、
該ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂ上に金型を被せて補強絶縁
体をモールド成形してなるゴム、プラスチックス絶縁電
力ケーブル接続部の形成方法において、金型を被せる前
に、少なくとも前記補強絶縁体の立ち上がり部が位置す
るケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂ外周面をガラス１０で周方
向に丸く削って仕上げるものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム、プラスチッ
クス絶縁電力ケーブル接続部の形成方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】図２はプラスチックス絶縁電力ケーブル
の押出型モールド接続部の半断面図である。図２におい
て、１Ａと１Ｂはプラスチックス絶縁電力ケーブル、２
Ａと２Ｂはケーブルシース、３Ａと３Ｂはケーブル外部
半導電層、４Ａと４Ｂはケーブル絶縁体、５Ａと５Ｂは
ケーブル内部半導電層、６は導体接続管、７は接続部内
部半導電層、８は補強絶縁体、９は接続部外部半導電層
である。

【０００３】上記構成の接続部を形成するには次のよう
に行う。まず、ケーブルシース２Ａ、２Ｂ端からケーブ
ル外部半導電層３Ａ、３Ｂ、ケーブル絶縁体４Ａ、４
Ｂ、ケーブル内部半導電層５Ａ、５Ｂおよび導体を順次
露出させる。次にケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂを加工し
て、直線部４１Ａ、４１Ｂと円錐形部４２Ａ、４２Ｂを
形成する。次に導体相互を導体接続管６で接続する。次
に導体接続管６の外周とケーブル内部半導電層５Ａ、５
Ｂに跨がって接続部内部半導電層７を形成する。次にケ
ーブル絶縁体４Ａ、４Ｂの表面をガラスのエッジ部を使
用して仕上げ加工を行なう。次に押し出し金型を設置
し、補強絶縁体８を押し出し形成する。その後補強絶縁
体８を所定の形状に切削し、その上に接続部外部半導電
層９を設ける。しかる後に接続部外部半導電層の外周を
覆ってモールド成形金型を取付け、補強絶縁体８および
接続部外部半導電層９を加熱・加圧してこれらを架橋す
る。これによって、接続部内部半導電層７上に、補強絶
縁体８および接続部外部半導電層９を形成するものであ
る。

【０００４】ところで、ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂは、
手工具を使用して円錐形部４２Ａ、４２Ｂを荒削りし、
ガラスのエッジ部を使用して行うガラス削りにて、ケー
ブル外部半導電層３Ａ、３Ｂの除去および円錐形部４２
Ａ、４２Ｂの加工を行なっている。最終的なガラス削り
は、金型を被せて補強絶縁体８を押し出し形成する前
に、ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂ表面の酸化物や異物を除
去する目的で行う仕上げ加工である。このようなガラス
削りによる仕上げ加工は、従来、ガラスをケーブル絶縁
体４Ａ、４Ｂの長手方向に移動させることにより行って
いた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ケーブ
ル絶縁体４Ａ、４Ｂを、ガラス削りによって仕上げ加工
を行う際、ガラスをケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂの長手方
向に移動させると、能率はよいが、図３に示すように、
ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂの断面形状が多角形になる。
多角形のところに補強絶縁体を押出し、架橋すると、界
面に剥離が生じる恐れがある。このことは、特に補強絶
縁体８の立ち上がり部（図２のＸ部分）とケーブル絶縁
体４Ａ、４Ｂの外周面との間で問題となる。特に、架橋
時に前記隙間に接続部外部半導電層９が入り込んで突起
となり、絶縁破壊の原因になるという問題があった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は上記の如き課題
を解決したゴム、プラスチックス絶縁電力ケーブル接続
部の形成方法を提供するものであり、接続すべきゴム、
プラスチックス絶縁電力ケーブルのケーブル絶縁体を露
出させた後、該ケーブル絶縁体上に金型を被せて補強絶
縁体をモールド成形してなるゴム、プラスチックス絶縁
電力ケーブル接続部の形成方法において、少なくとも前
記補強絶縁体の立ち上がり部が位置するケーブル絶縁体
外周面をガラス削りによって周方向に丸く仕上げ、しか
る後、金型を被せて補強絶縁体をモールド成形すること
を特徴とするゴム、プラスチックス絶縁電力ケーブル接
続部の形成方法である。

【０００７】上記のように少なくとも前記補強絶縁体の
立ち上がり部が位置するケーブル絶縁体外周面をガラス
削りによって周方向に丸く仕上げると、押出した補強絶
縁体と良く密着し、補強絶縁体の立ち上がり部とケーブ
ル絶縁体の外周面との間に隙間が出来難くなる。このた
めに架橋時に補強絶縁体の立ち上がり部内に接続部内部
半導電層７が入り込むことがなくなり絶縁破壊を防止す
ることができる。また周方向に削ると、従来の筋と向き
が違うため削り残しが少なくなる。またガラス削りを採
用すると、接続部の絶縁性能を低下させないという利点
がある。

【０００８】一方、サンドペーパーを使用して仕上げ加
工することも考えられるが、この方法は研磨材がケーブ
ル絶縁体中に埋没し易く、このために接続部の絶縁性能
が低下するという問題がある。また溶剤を布等に染み込
ませて表面洗浄することも考えられるが、この方法は布
等の繊維がケーブル絶縁体表面に付着し易く、このため
に接続部の絶縁性能が低下するという問題が生じるもの
である。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図を参
照して説明する。本発明にかかるゴム、プラスチックス
絶縁電力ケーブル接続部の形成方法は、前記図２に示し
たように、ケーブルシース２Ａ、２Ｂ端からケーブル外
部半導電層３Ａ、３Ｂ、ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂ、ケ
ーブル内部半導電層５Ａ、５Ｂおよび導体を順次露出さ
せる点、ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂに、直線部４１Ａ、
４１Ｂと円錐形部４２Ａ、４２Ｂを形成する点、導体相
互を導体接続管６で接続する点、導体接続管６の外周と
ケーブル内部半導電層５Ａ、５Ｂに跨がって接続部内部
半導電層７を形成する点、ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂの
表面をガラスのエッジ部を使用して仕上げ加工を行なう
点、接続部内部半導電層７およびケーブル絶縁体４Ａ、
４Ｂ外周に跨がってプラスチック樹脂を押し出し形成し
て補強絶縁体８を設けると共にその上に接続部外部半導
電層９を設けてこれらを架橋する点は従来と同様である
が、本発明は、ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂの表面を金型
を被せる前にガラスのエッジ部を使用して仕上げ加工を
行なう際、少なくとも補強絶縁体の立ち上がり部（図２
のＸ部分）が位置するケーブル絶縁体外周面を周方向に
丸く仕上げた点に特徴を有するものである。

【００１０】すなわち、図１に示すように、ガラス１０
のエッジ部１０Ａをケーブル絶縁体４Ａ（４Ｂ）の表面
に当て、該ガラス１０をケーブル絶縁体４Ａ（４Ｂ）の
周方向に移動させることによって、ケーブル絶縁体４Ａ
（４Ｂ）の外周面を周方向に丸く仕上げるものである。
外周面を周方向に丸く仕上げるケーブル絶縁体４Ａ、４
Ｂの位置は、ケーブル絶縁体４Ａ、４Ｂの全長であるこ
とが好ましいが、最も電界的に厳しい補強絶縁体の立ち
上がり部（図２のＸ部分）の位置近傍のでみあってもよ
い。すなわち、補強絶縁体の立ち上がり部（図２のＸ部
分）の位置に接続部外部半導電層９が入り込むのを阻止
できれば、接続部の絶縁性能低下を防止できるからであ
る。

【００１１】

【実施例】６６ｋＶ２０００ｍｍ ²ＸＬＰＥケーブルを
用いて押出型モールド接続部を製作した。接続部の形成
方法は次の通りである。まず、接続すべきケーブルのシ
ースを剥ぎ取り、コルゲートを切断し除去して、ケーブ
ルシース端からケーブル外部半導電層、ケーブル絶縁
体、ケーブル内部半導電層およびを導体を順次露出させ
た。次にケーブル絶縁体に直線部と円錐形部を形成し
た。次に導体相互を導体接続管で接続した。次に導体接
続管の外周とケーブル内部半導電層に跨がって接続部内
部半導電層を形成した。次にケーブル絶縁体の表面をガ
ラスのエッジ部を使用して仕上げ加工を行なった。この
仕上げ加工は、ガラスをケーブル絶縁体の長手方向に移
動させて切削した後にガラスをケーブル絶縁体の周方向
に移動させてケーブル絶縁体の外周面全体を周方向に丸
く加工した。その後、押し出し金型を設置し、補強絶縁
体を押し出し形成した。その後補強絶縁体を所定の形状
に切削し、その上に接続部外部半導電層を設けた。その
後補強絶縁体と接続部外部半導電層を架橋して接続部を
５個形成した。

【００１２】一方、ケーブル絶縁体の表面を、ガラスで
長手方向に切削した従来の接続部を同ケーブルで同様に
５個製作した。上記各接続部を耐圧試験で破壊した。そ
の結果を表１に示す。

【００１３】

【表１】

【００１４】上記のように、本発明方法で形成した接続
部は、補強絶縁体立ち上がり部で破壊しておらず、また
破壊値も従来品よりも高く良好な絶縁特性を備えている
ことが確認できた。

【００１５】なお、本発明はプラスチックス絶縁電力ケ
ーブルのみではなく、ゴム絶縁電力ケーブルにも同様に
適用できるものである。また、押出型モールド接続部の
みでなく絶縁テープ巻き付け型の接続部等にも適用でき
るものである。

【００１６】

【発明の効果】以上のように、本発明に係るゴム、プラ
スチックス絶縁電力ケーブル接続部の形成方法は、接続
すべきゴム、プラスチックス絶縁電力ケーブルのケーブ
ル絶縁体を露出させた後、該ケーブル絶縁体上に金型を
被せて補強絶縁体をモールド成形してなるゴム、プラス
チックス絶縁電力ケーブル接続部の形成方法において、
少なくとも前記補強絶縁体の立ち上がり部が位置するケ
ーブル絶縁体外周面をガラス削りによって周方向に丸く
仕上げ、しかる後、金型を被せて補強絶縁体をモールド
成形することを特徴とするゴム、プラスチックス絶縁電
力ケーブル接続部の形成方法である。このために、補強
絶縁体の立ち上がり部とケーブル絶縁体の外周面との間
に隙間が出来難くなり、架橋時に補強絶縁体の立ち上が
り部内に接続部内部半導電層が入り込むことがなくなる
ので、絶縁破壊を有効に防止することができる。またガ
ラス削りを採用したので、サンドペーパーを使用する場
合等に比して接続部の絶縁性能が低下することもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るゴム、プラスチックス絶縁電力ケ
ーブル接続部の形成方法の一実施の形態を示す説明図。

【図２】ゴム、プラスチックス絶縁電力ケーブル接続部
の半断面図。

【図３】従来のケーブル絶縁体の断面外周形状を示す説
明図。

【符号の説明】

１Ａ、１Ｂ プラスチックス絶縁電力ケーブル ２Ａ、２Ｂ ケーブルシース ３Ａ、３Ｂ ケーブル外部半導電層 ４Ａ、４Ｂ ケーブル絶縁体 ５Ａ、５Ｂ ケーブル内部半導電層 ６ 導体接続管 ７ 接続部内部半導電層 ８ 補強絶縁体 ９ 接続部外部半導電層 １０ ガラス １０Ａ ガラスのエッジ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 接続すべきゴム、プラスチックス絶縁電
   力ケーブルのケーブル絶縁体を露出させた後、該ケーブ
   ル絶縁体上に金型を被せて補強絶縁体をモールド成形し
   てなるゴム、プラスチックス絶縁電力ケーブル接続部の
   形成方法において、少なくとも前記補強絶縁体の立ち上
   がり部が位置するケーブル絶縁体外周面をガラス削りに
   よって周方向に丸く仕上げ、しかる後、金型を被せて補
   強絶縁体をモールド成形することを特徴とするゴム、プ
   ラスチックス絶縁電力ケーブル接続部の形成方法。