JPH10291000A - 汚泥スラリーの処理方法および汚泥スラリーの用途 - Google Patents
汚泥スラリーの処理方法および汚泥スラリーの用途Info
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- JPH10291000A JPH10291000A JP9101831A JP10183197A JPH10291000A JP H10291000 A JPH10291000 A JP H10291000A JP 9101831 A JP9101831 A JP 9101831A JP 10183197 A JP10183197 A JP 10183197A JP H10291000 A JPH10291000 A JP H10291000A
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- sludge
- slurry
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- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A40/00—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production
- Y02A40/10—Adaptation technologies in agriculture, forestry, livestock or agroalimentary production in agriculture
- Y02A40/20—Fertilizers of biological origin, e.g. guano or fertilizers made from animal corpses
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- Treatment Of Sludge (AREA)
- Soil Conditioners And Soil-Stabilizing Materials (AREA)
- Fertilizers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 汚泥スラリーの脱水性を向上させて脱水に要
する時間を短縮する。処理作業中および得られた脱水汚
泥ケーキを原料とする堆肥等からの悪臭の発生を防止す
る。 【解決手段】 有機性の汚泥スラリーを処理する方法で
ある。粒度調整した炭化物を汚泥スラリーに添加した
後、脱水して脱水ケーキにする。
する時間を短縮する。処理作業中および得られた脱水汚
泥ケーキを原料とする堆肥等からの悪臭の発生を防止す
る。 【解決手段】 有機性の汚泥スラリーを処理する方法で
ある。粒度調整した炭化物を汚泥スラリーに添加した
後、脱水して脱水ケーキにする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、有機性汚泥スラ
リーの処理方法および同汚泥スラリーの用途に関する。
リーの処理方法および同汚泥スラリーの用途に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】有機性汚
泥スラリー、たとえば下水汚泥スラリーの処理は、従
来、図５に示す方法で行われている。すなわち、原汚泥
スラリー中のごみ、土砂等を除去した後、微生物により
有機物を分解し、ついで汚泥を濃縮・沈殿させてから共
沈剤を添加して電荷の中和を行った後、中和剤を添加し
て化学的中和を行い、ついで凝集剤を添加して凝集させ
た後汚泥スラリーを脱水して脱水汚泥ケーキにすること
により行われている。
泥スラリー、たとえば下水汚泥スラリーの処理は、従
来、図５に示す方法で行われている。すなわち、原汚泥
スラリー中のごみ、土砂等を除去した後、微生物により
有機物を分解し、ついで汚泥を濃縮・沈殿させてから共
沈剤を添加して電荷の中和を行った後、中和剤を添加し
て化学的中和を行い、ついで凝集剤を添加して凝集させ
た後汚泥スラリーを脱水して脱水汚泥ケーキにすること
により行われている。
【０００３】上記方法で得られた脱水汚泥ケーキは、大
部分がそのまま埋立てられるか、あるいは焼却された後
埋立てられ、その一部が有効利用されている。ここで、
最終処理形態が脱水汚泥ケーキであるものは全処分量の
７５ｖｏｌ％であり、同じく焼却灰であるものは１３ｖ
ｏｌ％であって、処理すべき汚泥全体の約９割を占めて
いる。これらの脱水汚泥ケーキおよび焼却灰のうち埋立
て処分されているのは６３ｖｏｌ％であり、有効利用さ
れているのは２４ｖｏｌ％である（１９９３年実績）。
脱水汚泥ケーキは堆肥化されて緑農地に有効利用され、
焼却灰はほとんどが建設資材に有効利用されている。
部分がそのまま埋立てられるか、あるいは焼却された後
埋立てられ、その一部が有効利用されている。ここで、
最終処理形態が脱水汚泥ケーキであるものは全処分量の
７５ｖｏｌ％であり、同じく焼却灰であるものは１３ｖ
ｏｌ％であって、処理すべき汚泥全体の約９割を占めて
いる。これらの脱水汚泥ケーキおよび焼却灰のうち埋立
て処分されているのは６３ｖｏｌ％であり、有効利用さ
れているのは２４ｖｏｌ％である（１９９３年実績）。
脱水汚泥ケーキは堆肥化されて緑農地に有効利用され、
焼却灰はほとんどが建設資材に有効利用されている。
【０００４】しかしながら、上述した従来の処理方法で
は、汚泥スラリーの脱水性が劣り、脱水に長時間を要す
るという問題があった。また、処理作業中に悪臭が発生
するとともに、得られた脱水汚泥ケーキを原料とする堆
肥等から悪臭が発生するという問題があった。
は、汚泥スラリーの脱水性が劣り、脱水に長時間を要す
るという問題があった。また、処理作業中に悪臭が発生
するとともに、得られた脱水汚泥ケーキを原料とする堆
肥等から悪臭が発生するという問題があった。
【０００５】この発明の目的は、上記問題を解決し、汚
泥スラリーの脱水性を向上させて脱水に要する時間を短
縮できるとともに、処理作業中および得られた脱水汚泥
ケーキを原料とする堆肥等からの悪臭の発生を防止しう
る汚泥スラリーの処理方法および汚泥スラリーの用途を
提供することにある。
泥スラリーの脱水性を向上させて脱水に要する時間を短
縮できるとともに、処理作業中および得られた脱水汚泥
ケーキを原料とする堆肥等からの悪臭の発生を防止しう
る汚泥スラリーの処理方法および汚泥スラリーの用途を
提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段と発明の効果】この発明に
よる汚泥スラリーの処理方法は、有機性の汚泥スラリー
を処理する方法であって、粒度調整した炭化物を汚泥ス
ラリーに添加した後、脱水して脱水ケーキにすることを
特徴とするものである。
よる汚泥スラリーの処理方法は、有機性の汚泥スラリー
を処理する方法であって、粒度調整した炭化物を汚泥ス
ラリーに添加した後、脱水して脱水ケーキにすることを
特徴とするものである。
【０００７】この発明の汚泥スラリーの処理方法によれ
ば、粒度調整した炭化物を汚泥スラリーに添加している
ので、汚泥が均一に分散し、かつ凝集剤で脱水容易なフ
ロックを形成するため後工程の脱水に要する時間を短縮
することができる。しかも、粒度調整した炭化物を汚泥
スラリーに添加しているので、炭化物がガスを吸収し、
処理作業中および得られた脱水汚泥ケーキを原料とする
堆肥や土壌改良材等からの悪臭の発生を防止することが
できる。
ば、粒度調整した炭化物を汚泥スラリーに添加している
ので、汚泥が均一に分散し、かつ凝集剤で脱水容易なフ
ロックを形成するため後工程の脱水に要する時間を短縮
することができる。しかも、粒度調整した炭化物を汚泥
スラリーに添加しているので、炭化物がガスを吸収し、
処理作業中および得られた脱水汚泥ケーキを原料とする
堆肥や土壌改良材等からの悪臭の発生を防止することが
できる。
【０００８】上記方法において、汚泥スラリーに添加す
る炭化物の粒度調整において、微粉砕したものと粗粉砕
したものとを数種類混合し、粒径の頻度分布を、０．５
〜７００μｍの範囲と広くすることが好ましい。この場
合、炭化物による水分吸収効果およびガス吸収効果が向
上し、ひいては脱水時間短縮効果および悪臭発生防止効
果が向上する。
る炭化物の粒度調整において、微粉砕したものと粗粉砕
したものとを数種類混合し、粒径の頻度分布を、０．５
〜７００μｍの範囲と広くすることが好ましい。この場
合、炭化物による水分吸収効果およびガス吸収効果が向
上し、ひいては脱水時間短縮効果および悪臭発生防止効
果が向上する。
【０００９】上記方法において、汚泥スラリーに添加す
る炭化物の量を、汚泥スラリーの固形分の１／２等量以
上とすることである。この場合、炭化物による水分吸収
効果およびガス吸収効果が向上し、ひいては脱水時間短
縮効果および悪臭発生防止効果が向上する。
る炭化物の量を、汚泥スラリーの固形分の１／２等量以
上とすることである。この場合、炭化物による水分吸収
効果およびガス吸収効果が向上し、ひいては脱水時間短
縮効果および悪臭発生防止効果が向上する。
【００１０】上記方法において、炭化物として、廃木
材、生ごみ、有機性汚泥を原料とするものを用いること
がある。この場合、廃木材、生ごみ、有機性汚泥等の有
効利用を図ることができる。
材、生ごみ、有機性汚泥を原料とするものを用いること
がある。この場合、廃木材、生ごみ、有機性汚泥等の有
効利用を図ることができる。
【００１１】この発明による汚泥スラリーの用途は、上
記方法で得られた脱水ケーキを、土壌改良材や堆肥の原
料として用いることである。
記方法で得られた脱水ケーキを、土壌改良材や堆肥の原
料として用いることである。
【００１２】また、この発明による汚泥スラリーの用途
は、上記方法で得られた脱水ケーキを、同方法において
添加する炭化物の原料として用いることである。
は、上記方法で得られた脱水ケーキを、同方法において
添加する炭化物の原料として用いることである。
【００１３】上記２つの用途の場合、脱水汚泥ケーキの
有効利用率を高め、ひいては汚泥スラリーの有効利用率
を高めることができる。しかも、２番目の用途の場合、
炭化物による水分吸収効果およびガス吸収効果が向上
し、ひいては脱水時間短縮効果および悪臭発生防止効果
が向上する。
有効利用率を高め、ひいては汚泥スラリーの有効利用率
を高めることができる。しかも、２番目の用途の場合、
炭化物による水分吸収効果およびガス吸収効果が向上
し、ひいては脱水時間短縮効果および悪臭発生防止効果
が向上する。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を、
図面を参照して説明する。
図面を参照して説明する。
【００１５】図１は、この発明による汚泥スラリーの処
理方法を示す。
理方法を示す。
【００１６】図１において、汚泥スラリーに、別の系に
由来しかつ粒度調整した炭化物を、汚泥スラリーの固形
分の１／２等量以上添加して混合した後、脱水して脱水
ケーキにする。こうして得られた脱水汚泥ケーキは、堆
肥や土壌改良材等の原料として用いられる。
由来しかつ粒度調整した炭化物を、汚泥スラリーの固形
分の１／２等量以上添加して混合した後、脱水して脱水
ケーキにする。こうして得られた脱水汚泥ケーキは、堆
肥や土壌改良材等の原料として用いられる。
【００１７】別の系に由来する炭化物とは、廃木材、生
ごみ、有機性汚泥を原料とするものである。また、汚泥
スラリーに添加する炭化物の粒度調整において、微粉砕
したものと粗粉砕したものとを数種類混合し、粒径の頻
度分布を広くしておく。すなわち、汚泥スラリーに添加
する炭化物の粒径の頻度分布が０．５〜７００μｍとな
るようにしておく。
ごみ、有機性汚泥を原料とするものである。また、汚泥
スラリーに添加する炭化物の粒度調整において、微粉砕
したものと粗粉砕したものとを数種類混合し、粒径の頻
度分布を広くしておく。すなわち、汚泥スラリーに添加
する炭化物の粒径の頻度分布が０．５〜７００μｍとな
るようにしておく。
【００１８】上記方法において、汚泥スラリーに添加さ
れる炭化物としては、処理作業の初期段階では、別の系
に由来するものを用いるが、その後の段階では、最終的
に得られた脱水汚泥ケーキを炭化して得られた炭化物を
粒度調整して用いる。なお、処理作業の初期段階以降の
段階においても、必要に応じて、別の系に由来する炭化
物を併用してもよい。
れる炭化物としては、処理作業の初期段階では、別の系
に由来するものを用いるが、その後の段階では、最終的
に得られた脱水汚泥ケーキを炭化して得られた炭化物を
粒度調整して用いる。なお、処理作業の初期段階以降の
段階においても、必要に応じて、別の系に由来する炭化
物を併用してもよい。
【００１９】
【実施例】以下、この発明の方法の具体的実施例につい
て説明する。なお、この発明は、これに限定されるもの
ではない。
て説明する。なお、この発明は、これに限定されるもの
ではない。
【００２０】まず、し尿活性汚泥スラリーに、図２に示
すような粒径の炭化物を、汚泥スラリーの固形分の等量
分添加し、混合した。ついで、炭化物が添加、混合され
た汚泥スラリーを脱水し、脱水汚泥ケーキとした。
すような粒径の炭化物を、汚泥スラリーの固形分の等量
分添加し、混合した。ついで、炭化物が添加、混合され
た汚泥スラリーを脱水し、脱水汚泥ケーキとした。
【００２１】ついで、図３に示すように、脱水汚泥ケー
キを天日乾燥して水分調整し、水分調整された脱水汚泥
ケーキを、ダイス径５ｍｍの押出造粒機を用いて造粒
し、粒状物を得、この粒状物をさらに乾燥させた。その
後熱分解して炭化させ、粒状炭化物を得た。脱水汚泥ケ
ーキの粒状物の炭化は、図４に示すバッチ式炭化炉を用
いて行った。
キを天日乾燥して水分調整し、水分調整された脱水汚泥
ケーキを、ダイス径５ｍｍの押出造粒機を用いて造粒
し、粒状物を得、この粒状物をさらに乾燥させた。その
後熱分解して炭化させ、粒状炭化物を得た。脱水汚泥ケ
ーキの粒状物の炭化は、図４に示すバッチ式炭化炉を用
いて行った。
【００２２】図４において、バッチ式炭化炉(1) は、電
気ヒータ(2) を内蔵した縦型の炉本体(3) 内に、容積２
５リットルの縦型円筒状炭化容器(4) が配置されたもの
である。炉本体(3) の底壁(3a)には、窒素ガスや水蒸気
等の還元性ガスを供給する供給口(5) が形成され、同頂
壁(3b)には排ガス排出口(6) が形成されている。また、
炭化炉(1) は、炭化容器(4) の外周面における高さの中
央部の温度を測定する熱電対(7) と、炭化容器(4) 内の
中心部の温度を測定する熱電対(8) とを備えている。
気ヒータ(2) を内蔵した縦型の炉本体(3) 内に、容積２
５リットルの縦型円筒状炭化容器(4) が配置されたもの
である。炉本体(3) の底壁(3a)には、窒素ガスや水蒸気
等の還元性ガスを供給する供給口(5) が形成され、同頂
壁(3b)には排ガス排出口(6) が形成されている。また、
炭化炉(1) は、炭化容器(4) の外周面における高さの中
央部の温度を測定する熱電対(7) と、炭化容器(4) 内の
中心部の温度を測定する熱電対(8) とを備えている。
【００２３】そして、脱水汚泥ケーキの粒状物を炭化容
器(4) 内に充填し、還元性ガス供給口(5) から窒素ガス
を供給しながら、炭化容器(4) の表面が７００℃になる
ように電気ヒータ(2) の出力を制御し、２０時間加熱し
た。炭化容器(4) 内の中心部の温度が炭化容器(4) の表
面温度とほぼ等しくなるには、約１０時間を要した。こ
うして、粒状炭化物を得た。なお、排出口(6) から排出
される排ガスは悪臭成分を含むので、灯油等の燃料と一
緒に混焼して悪臭成分を除去するとともに、排ガス燃焼
時の熱を炭化炉(1) の加熱源とすることもできる。
器(4) 内に充填し、還元性ガス供給口(5) から窒素ガス
を供給しながら、炭化容器(4) の表面が７００℃になる
ように電気ヒータ(2) の出力を制御し、２０時間加熱し
た。炭化容器(4) 内の中心部の温度が炭化容器(4) の表
面温度とほぼ等しくなるには、約１０時間を要した。こ
うして、粒状炭化物を得た。なお、排出口(6) から排出
される排ガスは悪臭成分を含むので、灯油等の燃料と一
緒に混焼して悪臭成分を除去するとともに、排ガス燃焼
時の熱を炭化炉(1) の加熱源とすることもできる。
【００２４】こうして得られた粒状炭化物のｐＨ、かさ
密度、強熱減量および吸水率を調べた。ｐＨは、ｐＨ検
液としての蒸留水をサンプル重量の２．５倍加え、室温
で２時間放置した後濾過し、濾液をｐＨメータで測定し
た。強熱減量は、サンプルを電気炉を用いて９００℃で
２時間加熱し、重量減少分から算出した。吸水率は、次
式により算出した。
密度、強熱減量および吸水率を調べた。ｐＨは、ｐＨ検
液としての蒸留水をサンプル重量の２．５倍加え、室温
で２時間放置した後濾過し、濾液をｐＨメータで測定し
た。強熱減量は、サンプルを電気炉を用いて９００℃で
２時間加熱し、重量減少分から算出した。吸水率は、次
式により算出した。
【００２５】 吸水率＝吸水水分量（ｇ）／乾燥炭化物重量（ｇ） これらの結果を表１にまとめて示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】表１に示すように、炭化物の水溶液は酸性
を示し、かさ密度が低く多孔性となっているため吸水性
を有することが分かる。
を示し、かさ密度が低く多孔性となっているため吸水性
を有することが分かる。
【００２８】また、上述のようにして得られた粒状炭化
物のガス吸収性を評価するために、低濃度有害ガスの吸
収除去試験を行った。
物のガス吸収性を評価するために、低濃度有害ガスの吸
収除去試験を行った。
【００２９】すなわち、２つの５００ｍｌ容三角フラス
コを用意し、各三角フラスコに粒状炭化物を１ｇずつ投
入した。ついで、一方のフラスコに、アンモニア水（２
８重量％）２５μｌ／４ｍｌ蒸留水を１０μｌ添加した
後、フラスコの口をパラフィルムで密封した。ついで、
アンモニアの気化を確認した後、吸引ポンプを備えた検
知器の口にアンモニアガスに対応する検知管を取付け、
かつ検知管をフラスコの口に入れて一定容量の被験ガス
を吸引するガステック法により、室温２０℃条件下で経
時的にアンモニアガス濃度の測定を行った。
コを用意し、各三角フラスコに粒状炭化物を１ｇずつ投
入した。ついで、一方のフラスコに、アンモニア水（２
８重量％）２５μｌ／４ｍｌ蒸留水を１０μｌ添加した
後、フラスコの口をパラフィルムで密封した。ついで、
アンモニアの気化を確認した後、吸引ポンプを備えた検
知器の口にアンモニアガスに対応する検知管を取付け、
かつ検知管をフラスコの口に入れて一定容量の被験ガス
を吸引するガステック法により、室温２０℃条件下で経
時的にアンモニアガス濃度の測定を行った。
【００３０】また、他方のフラスコにＭ／１５リン酸緩
衝液（ｐＨ６．９８）を１００ｍｌ注入し、これに硫化
水素ガス１０００ｐｐｍを２分間吹き込み、（５００ｍ
ｌ／分）、直ちにフラスコの口をパラフィルムで２重に
カバーし、室温２０℃の条件下でフラスコを振盪し、吸
引ポンプを備えた検知器の口にアンモニアガスに対応す
る検知管を取付け、かつ検知管をフラスコの口に入れて
一定容量の被験ガスを吸引するガステック法により、室
温２０℃条件下で経時的に硫化水素ガス濃度の測定を行
った。
衝液（ｐＨ６．９８）を１００ｍｌ注入し、これに硫化
水素ガス１０００ｐｐｍを２分間吹き込み、（５００ｍ
ｌ／分）、直ちにフラスコの口をパラフィルムで２重に
カバーし、室温２０℃の条件下でフラスコを振盪し、吸
引ポンプを備えた検知器の口にアンモニアガスに対応す
る検知管を取付け、かつ検知管をフラスコの口に入れて
一定容量の被験ガスを吸引するガステック法により、室
温２０℃条件下で経時的に硫化水素ガス濃度の測定を行
った。
【００３１】これらの結果を表２に示す。
【００３２】
【表２】
【００３３】表２から明らかなように、上述のようにし
て得られた炭化物にはガス吸収効果があることが確認さ
れた。したがって、この炭化物を汚泥スラリーに添加す
ることにより、汚泥スラリーの処理作業中の悪臭の発生
を抑制する効果が期待される。しかも、汚泥スラリーを
処理することにより得られた脱水汚泥ケーキを原料とす
る土壌改良材や堆肥からの悪臭の発生を抑制する効果も
期待される。
て得られた炭化物にはガス吸収効果があることが確認さ
れた。したがって、この炭化物を汚泥スラリーに添加す
ることにより、汚泥スラリーの処理作業中の悪臭の発生
を抑制する効果が期待される。しかも、汚泥スラリーを
処理することにより得られた脱水汚泥ケーキを原料とす
る土壌改良材や堆肥からの悪臭の発生を抑制する効果も
期待される。
【００３４】そこで、上述のようにして得られた炭化物
を実際に汚泥スラリーに添加したさいの臭気低減効果を
確認するために、汚泥スラリーに上記炭化物を等量混合
し、新コスモス電気社製ニオイセンサー（ＸＰ−３２
９）を用いて臭気を測定した。その結果、原汚泥スラリ
ーの臭気指示値が１５５であったものが、３０分経過後
には臭気指示値は１１９に低減し、さらに１時間経過後
には臭気指示値は１０４まで低減した。このように、汚
泥スラリーにし尿活性汚泥スラリーから製造された炭化
物を脱臭剤として添加することにより、汚泥処理に伴う
悪臭の低減効果が確認された。
を実際に汚泥スラリーに添加したさいの臭気低減効果を
確認するために、汚泥スラリーに上記炭化物を等量混合
し、新コスモス電気社製ニオイセンサー（ＸＰ−３２
９）を用いて臭気を測定した。その結果、原汚泥スラリ
ーの臭気指示値が１５５であったものが、３０分経過後
には臭気指示値は１１９に低減し、さらに１時間経過後
には臭気指示値は１０４まで低減した。このように、汚
泥スラリーにし尿活性汚泥スラリーから製造された炭化
物を脱臭剤として添加することにより、汚泥処理に伴う
悪臭の低減効果が確認された。
【００３５】次に、汚泥スラリーの処理のさいの炭化物
添加が脱水性に及ぼす影響を確認するために、原汚泥ス
ラリー５００ｍｌに無機性凝集剤および炭化物を添加、
攪拌し、沈殿物を東洋濾紙社製の濾紙Ｎｏ．５Ａを用い
てヌッチェ吸引濾過し、濾過時間および各サンプルの水
分含有量を測定した。濾紙の濾過面積は９５ｃｍ2 、濾
過時間は濾液の液面がなくなってから１分後の時間であ
る。水分は濾過後の脱水ケーキをサンプリングして、１
０５℃で２時間乾燥した後の重量減から算出した。その
結果を表３に示す。
添加が脱水性に及ぼす影響を確認するために、原汚泥ス
ラリー５００ｍｌに無機性凝集剤および炭化物を添加、
攪拌し、沈殿物を東洋濾紙社製の濾紙Ｎｏ．５Ａを用い
てヌッチェ吸引濾過し、濾過時間および各サンプルの水
分含有量を測定した。濾紙の濾過面積は９５ｃｍ2 、濾
過時間は濾液の液面がなくなってから１分後の時間であ
る。水分は濾過後の脱水ケーキをサンプリングして、１
０５℃で２時間乾燥した後の重量減から算出した。その
結果を表３に示す。
【００３６】
【表３】
【００３７】＊1) 原汚泥スラリーに無機性凝集剤を加
えて凝集させ、濾過したもの。
えて凝集させ、濾過したもの。
【００３８】＊2) 原汚泥スラリーに固形分等量比で炭
化物を添加し、凝集させ、濾過したもの。
化物を添加し、凝集させ、濾過したもの。
【００３９】なお、表３中各数値の下の（ ）内の値
は、原汚泥スラリーを１とした場合の値を示す。
は、原汚泥スラリーを１とした場合の値を示す。
【００４０】表３から明らかなように、汚泥スラリーへ
の炭化物の添加により脱水時間が大幅に短縮され、汚泥
スラリーの処理時間の短縮が可能になる。
の炭化物の添加により脱水時間が大幅に短縮され、汚泥
スラリーの処理時間の短縮が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による汚泥スラリーの処理方法の実施
形態を示すフローシートである。
形態を示すフローシートである。
【図２】具体的実施例における汚泥スラリーに添加され
る炭化物の粒径を示すグラフである。
る炭化物の粒径を示すグラフである。
【図３】具体的実施例における脱水汚泥ケーキから炭化
物を得る方法を示すフローシートである。
物を得る方法を示すフローシートである。
【図４】具体的実施例における脱水汚泥ケーキの粒状物
を炭化する炭化炉を示す垂直断面図である。
を炭化する炭化炉を示す垂直断面図である。
【図５】従来の下水汚泥スラリーの処理方法を示すフロ
ーシートである。
ーシートである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｃ０９Ｋ 101:00
Claims (7)
- 【請求項１】 有機性の汚泥スラリーを処理する方法で
あって、粒度調整した炭化物を汚泥スラリーに添加した
後、脱水して脱水ケーキにすることを特徴とする汚泥ス
ラリーの処理方法。 - 【請求項２】 汚泥スラリーに添加する炭化物の粒度調
整において、微粉砕したものと粗粉砕したものとを数種
類混合し、粒径の頻度分布を広くすることを特徴とする
請求項１記載の方法。 - 【請求項３】 汚泥スラリーに添加する炭化物の粒径が
０．５〜７００μｍである請求項１または２記載の方
法。 - 【請求項４】 汚泥スラリーに添加する炭化物の量を、
汚泥スラリーの固形分の１／２等量以上とすることを特
徴とする請求項１、２または３記載の方法。 - 【請求項５】 炭化物として、廃木材、生ごみ、有機性
汚泥を原料とするものを用いる請求項１、２、３または
４記載の方法。 - 【請求項６】 請求項１、２、３、４または５記載の方
法で得られた脱水ケーキを、土壌改良材や堆肥の原料と
して用いる汚泥スラリーの用途。 - 【請求項７】 請求項１、２、３、４または５記載の方
法で得られた脱水ケーキを、同方法において添加する炭
化物の原料として用いる汚泥スラリーの用途。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9101831A JPH10291000A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 汚泥スラリーの処理方法および汚泥スラリーの用途 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9101831A JPH10291000A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 汚泥スラリーの処理方法および汚泥スラリーの用途 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10291000A true JPH10291000A (ja) | 1998-11-04 |
Family
ID=14311048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9101831A Pending JPH10291000A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 汚泥スラリーの処理方法および汚泥スラリーの用途 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10291000A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001353500A (ja) * | 2000-06-13 | 2001-12-25 | Japan Sewage Works Agency | 炭化汚泥を用いた汚泥処理方法 |
| JP2005170748A (ja) * | 2003-12-11 | 2005-06-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 炭化物を利用して下水汚泥からセメント原料を製造する方法 |
| JP2007314625A (ja) * | 2006-05-24 | 2007-12-06 | Ihi Corp | 汚泥と廃棄物炭化物の混合燃料製造方法及び装置 |
| WO2011108474A1 (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-09 | オオブユニティ株式会社 | 汚泥、有機性廃棄物の処理方法及び汚泥炭化物の利用方法 |
-
1997
- 1997-04-18 JP JP9101831A patent/JPH10291000A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001353500A (ja) * | 2000-06-13 | 2001-12-25 | Japan Sewage Works Agency | 炭化汚泥を用いた汚泥処理方法 |
| JP2005170748A (ja) * | 2003-12-11 | 2005-06-30 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 炭化物を利用して下水汚泥からセメント原料を製造する方法 |
| JP4596768B2 (ja) * | 2003-12-11 | 2010-12-15 | カワサキプラントシステムズ株式会社 | 炭化物を利用して下水汚泥からセメント原料を製造する方法 |
| JP2007314625A (ja) * | 2006-05-24 | 2007-12-06 | Ihi Corp | 汚泥と廃棄物炭化物の混合燃料製造方法及び装置 |
| WO2011108474A1 (ja) * | 2010-03-02 | 2011-09-09 | オオブユニティ株式会社 | 汚泥、有機性廃棄物の処理方法及び汚泥炭化物の利用方法 |
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