JPH10287941A - 焼結摩擦部材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】Ｆｅ系粉末とＣｕ系合金粉末との同時焼結を可
能にして、一度の焼結工程により手間をかけることなく
製造することを可能とし、しかもＦｅ系基材とＣｕ系摩
擦材との接合強度を向上させる。 【解決手段】Ｆｅ系基材１と、基材１と一体的に形成さ
れたＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩擦材２とからなり、Ｆ
ｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金粉末を同時成形及び同時
焼結することにより得られた焼結摩擦部材であって、上
記Ｃｕ−Ｎｉ系合金はＮｉを１０〜７０重量％含有する
ことを特徴とする。Ｎｉを所定量以上含有するＣｕ−Ｎ
ｉ系合金を摩擦材として採用するため、Ｃｕ系摩擦材と
Ｆｅ系基材とを同時成形及び同時焼結に製造することが
できる。また、Ｆｅ系基材とＣｕ系摩擦材との接合面に
おいては、Ｆｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金粉末同士が
十分に絡み合い、Ｆｅ系基材とＣｕ系摩擦材との接合強
度が十分に向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は焼結摩擦部材及びそ
の製造方法に関し、詳しくはＦｅ系基材とＣｕ−Ｎｉ系
合金よりなる摩擦材とが一体的に形成された焼結摩擦部
材及びその製造方法に関する。本発明に係る焼結摩擦部
材は、例えば自動車用同期装置に用いられるシンクロナ
イザリングに好適に利用することができる。

【０００２】

【従来の技術】従来、鉄道車両や航空機等のブレーキや
クラッチに使用されるＣｕ系摩擦材としては、Ｃｕ−Ｓ
ｎ系又はＣｕ−Ａｌ系等の青銅やＣｕ−Ｚｎ系の高力黄
銅等のＣｕ系合金粉末を焼結して得られたものが種々知
られている。また、自動車用同期装置を構成するシンク
ロナイザリングに、Ｃｕ−Ｚｎ系の高力黄銅（特開昭６
０−２４１５２７号公報参照。）やＣｕ−Ａｌ系のアル
ミ青銅から鋳造又は鍛造により得られたＣｕ系摩擦材を
適用する技術も従来知られている。なお、同期装置と
は、変速機のシフトポジション切換え時において、衝撃
的な噛み合いを避けるために、噛み合いクラッチの回転
速度差を小さくするような装置をいう。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年におけ
る自動車等の高出力、高トルク化の傾向に伴い、シフト
時に上記シンクロナイザリングに過大な負荷が加わるよ
うになったため、Ｃｕ系合金の単体よりなるシンクロナ
イザリングでは、摩擦特性の面で満足できても、全体の
剛性や強度の面で不十分となってきた。

【０００４】そこで、金属系摩擦材において強度及び摩
擦特性の機能を分担させために、強度的に優れたＦｅ系
基材と、摩擦特性に優れたＣｕ系合金よりなる摩擦材と
からなる複合摩擦材を焼結法により製造する手段が考え
られている。しかしながら、焼結法を用いてＦｅ系基材
とＣｕ系摩擦材とを製造しようとすると、Ｆｅ系粉末の
焼結温度が一般に１１００〜１３００℃であるのに対し
てＣｕ系合金粉末の焼結温度は８００℃程度と低く、Ｆ
ｅ系粉末の焼結温度ではＣｕ系合金粉末が溶融してしま
い焼結できない。このため、まずＦｅ系粉末を焼結して
Ｆｅ系基材を製造し、その後Ｃｕ系合金粉末を８００℃
程度で焼結してＦｅ系基材と一体的に形成されたＣｕ系
摩擦材を製造しなければならず、２回に分けて焼結する
必要があり手間がかかるという問題がある。

【０００５】また、一旦焼結されたＦｅ基材の表面、す
なわちＦｅ系基材の焼結面にＣｕ系摩擦材を焼結により
形成することにより両者を接合させるため、Ｆｅ系粉末
とＣｕ系合金粉末との絡み合いが小さくなり、両者の接
合強度が低くなるという問題もある。本発明は上記実情
に鑑みてなされたものであり、Ｆｅ系粉末とＣｕ系合金
粉末との同時焼結を可能にして、一度の焼結工程により
手間をかけることなく製造することができ、しかも両者
の接合強度が向上したＦｅ系基材とＣｕ系摩擦材とから
なる焼結摩擦部材を提供することを解決すべき技術課題
とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の焼結摩擦部材は、Ｆｅ系基材と、該基材と一体的に
形成されたＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩擦材とからな
り、Ｆｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金粉末を同時成形及
び同時焼結することにより得られた焼結摩擦部材であっ
て、上記Ｃｕ−Ｎｉ系合金はＮｉを１０〜７０重量％含
有することを特徴とするものである。

【０００７】好適な態様において、前記摩擦材には、Ｆ
ｅＭｏ、ＦｅＣｒ、ＦｅＷ、ＦｅＴｉ、窒化ＦｅＴｉ、
ＦｅＶ及びＦｅＢのＦｅ系合金粒子群から選ばれた少な
くとも一種が５〜５０重量％添加される。好適な態様に
おいて、前記摩擦材には、ＺｒＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ムライ
ト及びＳｉ₃ Ｎ₄ のセラミックス粒子群から選ばれた少
なくとも一種が２．５〜５０重量％添加される。

【０００８】好適な態様において、前記摩擦材には、黒
鉛粉末が２〜２０重量％添加される。また、この黒鉛粉
末の粒径は４４μｍ以下であることが好ましい。好適な
態様において、前記摩擦材には、ＳｉＯ₂ 粒子が２．５
〜５０重量％が添加される。また、上記課題を解決する
本発明の焼結摩擦部材の製造方法は、Ｆｅ系基材と、該
基材と一体的に形成されたＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩
擦材とからなる焼結摩擦部材の製造方法であって、Ｆｅ
系粉末よりなる基材部とＣｕ−Ｎｉ系合金粉末よりなる
摩擦材部とが一体的に形成された成形体を同時成形によ
り得る成形工程と、上記成形体を同時焼結する焼結工程
とからなることを特徴とするものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の焼結摩擦部材は、Ｆｅ系
基材と、該基材と一体的に形成されたＣｕ−Ｎｉ系合金
よりなる摩擦材とからなり、Ｆｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ
系合金粉末を同時成形及び同時焼結することにより得ら
れる。上記Ｆｅ系基材の種類としては、焼結摩擦部材と
して必要とされる強度をＦｅ系基材により確保しうるも
のであれば特に限定されない。例えば、Ｆｅ−Ｃｕ−Ｃ
系、Ｆｅ−Ｃｕ−Ｐ−Ｃ系やＦｅ−Ｎｉ−Ｍｏ−Ｃｕ−
Ｃ系等のＦｅ系焼結材料として一般的なＦｅ系材料を適
宜選択して用いることができる。

【００１０】上記Ｃｕ−Ｎｉ系合金はＮｉを１０〜７０
重量％含有するものである。Ｃｕ系合金においてＮｉを
合金化すればＣｕ系合金の融点を上昇させることがで
き、Ｎｉ含有量が多ければ多いほどＣｕ−Ｎｉ系合金の
融点が上昇する。そして、Ｎｉを１０重量％以上含有し
たＣｕ−Ｎｉ系合金であれば、Ｆｅ系粉末の焼結温度
（１１００〜１３００℃程度）でも溶融しないため、か
かるＣｕ−Ｎｉ系合金粉末とＦｅ系粉末とを同時焼結す
ることが可能となる。Ｃｕ−Ｎｉ合金中のＮｉ含有量が
１０重量％未満であると、Ｆｅ系粉末の焼結温度でＣｕ
−Ｎｉ系合金が溶融してしまい、Ｆｅ系粉末とＣｕ−Ｎ
ｉ系合金粉末と同時焼結できなくなる。なお、Ｆｅ系粉
末の焼結温度でのＣｕ−Ｎｉ系合金の溶融をより確実に
防止すべく、Ｎｉの含有量を１５重量％以上とすること
が好ましい。一方、Ｃｕ−Ｎｉ系合金におけるＮｉ含有
量が多すぎると、Ｃｕ系摩擦材として必要な摩擦特性
（耐焼付き性）を確保できなくなるおそれがある。Ｃｕ
系摩擦材として必要な摩擦特性（耐焼付き性）を確保す
る観点から、Ｃｕ−Ｎｉ系合金におけるＮｉ含有量は７
０重量％以下とし、好ましくは４５重量％以下とする。

【００１１】ここに、上記Ｃｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩
擦材には、好適な態様において、摩擦材として要求され
る摩擦特性に応じて種々の添加物、例えばＦｅ系合金粒
子、セラミックス粒子、黒鉛粉末やＳｉＯ₂ 粒子が添加
される。例えば、摺動相手材として鋼材を用いた場合、
動力伝達を目的とする摩擦材に求められる摩擦特性とし
て、 １）摺動時の動摩擦係数が高いこと ２）耐焼付き性に優れること ３）耐摩耗性に優れること が挙げられる。これら１）〜３）の特性を向上させるた
めに上記各種の添加物を添加することができる。なお、
上記添加物粒子は、Ｃｕ−Ｎｉ系合金粉末から摩擦材部
を圧縮成形する際に、該Ｃｕ−Ｎｉ系合金粉末と均一に
混合することにより添加することができる。

【００１２】上記Ｆｅ系合金粒子は、相手材（鋼材）と
の摺動時における摩擦係数を向上させるのに寄与しう
る。これは、同種の金属同士が接触すると凝着が起こり
易いため、摩擦面においてミクロ的な接触が発生し、凝
着部におけるせん断抵抗の増加により摩擦係数が向上す
るものと考えられる。このように摩擦係数向上に寄与し
うるＦｅ系合金粒子としては、ＦｅＭｏ、ＦｅＣｒ、Ｆ
ｅＷ、ＦｅＴｉ、窒化ＦｅＴｉ、ＦｅＶやＦｅＢ等を挙
げることができる。したがって、特に高い摩擦係数が求
められる場合には、上記摩擦材にＦｅＭｏ、ＦｅＣｒ、
ＦｅＷ、ＦｅＴｉ、窒化ＦｅＴｉ、ＦｅＶ及びＦｅＢの
Ｆｅ系合金粒子群から選ばれた少なくとも一種を添加す
ることが好ましい。

【００１３】上記Ｆｅ系合金粒子の添加量としては、５
〜５０重量％とすることが好ましい。このＦｅ系合金粒
子の添加量が５重量％未満であると摩擦係数向上の効果
が十分に発揮されない。一方、５０重量％を超えると、
マトリックス成分としてのＣｕ−Ｎｉ系合金同士の焼結
を阻害するため、摩擦材自身の強度が低下するととも
に、摩擦材と基材との接合強度も低下し、部品機能上好
ましくない。また、２０重量％を超えてＦｅ系合金粒子
を添加しても摩擦係数向上の効果をそれ以上期待できな
い。さらに、Ｆｅ系合金粒子の添加量が増えるに従って
摩擦材の耐焼付き性及び耐摩耗性が低下する傾向にあ
る。このため、耐焼付き性及び耐摩耗性を確保する観点
から、Ｆｅ系合金粒子の添加量は２０重量％以下とする
ことが特に好ましい。なお、Ｆｅ系合金粒子の添加量が
増えるに従って摩擦材の耐焼付き性及び耐摩耗性が低下
するのは、相手材との凝着が増えることにより摩擦エネ
ルギー（発熱）が増加し、その結果焼き付き易くなって
凝着摩耗が促進されるためと考えられる。

【００１４】上記Ｆｅ系合金粒子の大きさとしては、平
均粒径：２０〜２５０μｍ程度とすることができる。Ｆ
ｅ系合金粒子の平均粒径が２０μｍよりも小さいと、粉
末の流動性が悪化する。一方、２５０μｍよりも大きい
と、偏析や薄肉部への粉末の充填不良が起こり易くな
る。上記セラミックス粒子は、摩擦材の耐摩耗性を向上
させるのに寄与しうる。セラミックス粒子は摩擦材表面
に分散して摩擦材と相手材との接触時にマトリックスよ
りも大きな荷重を受けもつことになり、これにより耐摩
耗性が向上するものと考えられる。このように耐摩耗性
向上に寄与しうるセラミックス粒子としては、Ｚｒ
Ｏ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ムライトやＳｉ₃ Ｎ₄ 等を挙げること
ができる。したがって、特に優れた耐摩耗性が求められ
る場合には、上記摩擦材にＺｒＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ムライ
ト及びＳｉ₃ Ｎ₄ のセラミックス粒子群から選ばれた少
なくとも一種を添加することが好ましい。

【００１５】上記セラミックス粒子の添加量としては、
２．５〜５０重量％とすることが好ましい。このセラミ
ックス粒子の添加量が２．５重量％未満であると耐摩耗
性向上の効果が十分に発揮されない。また、セラミック
ス粒子の添加量が２．５重量％未満であると摩擦係数が
極端に低下する。一方、５０重量％を超えると、マトリ
ックス成分としてのＣｕ−Ｎｉ系合金同士の焼結を阻害
するため、摩擦材自身の強度が低下するとともに、摩擦
材と基材との接合強度も低下し、部品機能上好ましくな
い。また、セラミックス粒子が所定量以上添加されてい
れば、セラミックス粒子の添加量が増えるに従って摩擦
係数が低下する傾向にある。さらに、耐焼付き性につい
ても、セラミックス粒子の添加量が増えるに従って低下
する傾向にある。このため、高摩擦係数及び耐焼付き性
を確保する観点から、セラミックス粒子の添加量は１０
重量％以下とすることが特に好ましい。なお、セラミッ
クス粒子の添加量が増えるに従って摩擦材の摩擦係数及
び耐焼付き性が低下するのは、セラミックス粒子が敷石
効果により荷重の大半を受けもつことから、凝着効果や
潤滑効果が減少するためと考えられる。

【００１６】上記セラミックス粒子の大きさとしては、
平均粒径：１０〜２５０μｍ程度とすることができる。
セラミックス粒子の平均粒径が１０μｍよりも小さい
と、粉末の流動性が悪化する。一方、２５０μｍよりも
大きいと、偏析や薄肉部への粉末の充填不良が起こり易
くなる。上記黒鉛粉末は層状の結晶構造をもつものであ
るため、摩擦面の潤滑性を向上させて耐焼付き性を向上
させるのに寄与しうる。したがって、特に優れた耐焼付
き性が求められる場合には、上記摩擦材に黒鉛粉末を添
加することが好ましい。

【００１７】上記黒鉛粉末の添加量としては、２〜２０
重量％とすることが好ましい。この黒鉛粉末の添加量が
２重量％未満であると耐焼付き性向上の効果が十分に発
揮されない。また、黒鉛粉末の添加により摩擦材のヤン
グ率が低下し、その結果弾性変形し易くなり、摩擦面の
当たりが改善されることから、黒鉛粉末の添加量が２重
量％未満であるとヤング率の低下が不十分となって摩擦
係数が極端に低下する。一方、２０重量％を超えると、
マトリックス成分としてのＣｕ−Ｎｉ系合金同士の焼結
を阻害するため、摩擦材自身の強度が低下するととも
に、摩擦材と基材との接合強度も低下し、部品機能上好
ましくない。また、８重量％を超えて黒鉛粉末を添加し
ても耐焼付き性向上の効果をそれ以上期待できないこと
から、黒鉛粉末の添加量は８重量％以下とすることが特
に好ましい。

【００１８】ここに、黒鉛粉末の粒径を小さくすること
により、摩擦面における黒鉛の占める面積率を大きくす
ることが可能となり、潤滑性をより効果的に向上させる
ことができる。また、黒鉛粉末の粒径を小さくすれば摩
擦材中に黒鉛粉末がより均一に分散し易くなるため、ヤ
ング率の低下により摩擦材が弾性変形し易くなる。この
ため、黒鉛粉末の粒径を小さくすることにより、摩擦面
の当たりが改善され、耐焼付き性及び摩擦係数の両立を
図ることが可能となる。したがって、黒鉛粉末の粒径と
しては小さいほど望ましく、黒鉛粉末の粒径は７５μｍ
以下とすることが好ましく、４４μｍ以下とすることが
より好ましい。なお、黒鉛粉末の粒径が３００μｍを超
えると、偏析や薄肉部への粉末の充填不良が起こり易く
なるため好ましくない。また、黒鉛粉末の製造可能性の
観点から、黒鉛粉末の粒径の下限は数μｍ程度とされ
る。

【００１９】なお、摩擦係数、耐焼付き性及び耐摩耗性
の摩擦特性を複合的に向上させたい場合は、上記Ｆｅ系
合金粒子、上記セラミックス粒子及び上記黒鉛粒子のう
ちから２種以上を同時に添加することができる。この場
合、Ｆｅ系合金粒子、セラミックス粒子及び黒鉛粒子の
合計の添加量は６０重量％以下とすることが好ましい。
Ｆｅ系合金粒子、セラミックス粒子及び黒鉛粒子の合計
の添加量が６０重量％を超えると、マトリックス成分と
してのＣｕ−Ｎｉ系合金同士の焼結が進行し難くなるた
め、摩擦材自身の強度が低下するとともに、摩擦材と基
材との接合強度も低下し、部品機能上好ましくない。

【００２０】上記ＳｉＯ₂ 粒子は、ＺｒＯ₂ 、Ｔｉ
Ｏ₂ 、ムライトやＳｉ₃ Ｎ₄ のセラミックス粒子と同
様、摩擦材の耐摩耗性を向上させるのに寄与しうる。ま
た、ＺｒＯ ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ムライトやＳｉ₃ Ｎ₄ のセラ
ミックス粒子では摩擦係数が低下する傾向にあるのに対
して、ＳｉＯ₂ 粒子は摩擦係数を向上させることができ
る。したがって、特に耐摩耗性とともに摩擦係数を向上
させたい場合には、上記摩擦材にＳｉＯ₂ 粒子を添加す
ることが好ましい。

【００２１】上記ＳｉＯ₂ 粒子の添加量としては、２．
５〜５０重量％とすることが好ましい。このＳｉＯ₂ 粒
子の添加量が２．５重量％未満であると、ＳｉＯ₂ 粒子
を添加することによる耐摩耗性及び摩擦係数向上の効果
が十分に発揮されない。一方、５０重量％を超えると、
マトリックス成分としてのＣｕ−Ｎｉ系合金同士の焼結
を阻害するため、摩擦材自身の強度が低下するととも
に、摩擦材と基材との接合強度も低下し、部品機能上好
ましくない。また、９重量％を超えてＳｉＯ₂ 粒子を添
加してもＳｉＯ₂ 粒子による摩擦係数向上の効果をそれ
以上期待できない。さらに、ＳｉＯ₂ 粒子の添加量が増
えるに従って耐焼付き性が低下する傾向にある。このた
め、耐焼付き性を確保する観点から、ＳｉＯ₂ 粒子の添
加量は１５重量％以下とすることが特に好ましく、１０
重量％以下とすることがより好ましい。また、耐摩耗性
及び摩擦係数と耐焼付き性との両立を図る観点から、Ｓ
ｉＯ ₂ 粒子の添加量は６〜９重量％とすることが特に好
ましい。

【００２２】上記ＳｉＯ₂ 粒子の大きさとしては、平均
粒径：１０〜２５０ｍ程度とすることができる。ＳｉＯ
₂ 粒子の平均粒径が１０μｍよりも小さいと、粉末の流
動性が悪化する。一方、２５０μｍよりも大きいと、偏
析や薄肉部への粉末の充填不良が起こり易くなる。な
お、上述したように粒径の小さい黒鉛粉末を添加すれ
ば、潤滑性をより効果的に向上させることができるた
め、粒径の小さい黒鉛粉末により耐焼付き性が向上する
分、耐焼付き性を低下させるものの摩擦係数の向上効果
の大きいＳｉＯ₂粒子をより多く添加することが可能と
なる。したがって、摩擦係数及び耐摩耗性の向上を狙っ
てＳｉＯ₂ 粒子を添加する場合は、粒径の小さい黒鉛粉
末も同時に添加することが好ましい。

【００２３】また、上記ＳｉＯ₂ 粒子の添加は、ＦｅＭ
ｏ、ＦｅＣｒ、ＦｅＷ、ＦｅＴｉ、窒化ＦｅＴｉ、Ｆｅ
ＶやＦｅＢ等のＦｅ系合金粒子、及び／又はＺｒＯ₂ 、
ＴｉＯ₂ 、ムライトやＳｉ₃ Ｎ₄等のセラミックス粒子
の添加と同時に行うこともできる。さらに、上記ＳｉＯ
₂ 粒子による摩擦係数の向上効果は、本発明に係るＣｕ
−Ｎｉ系合金よりなる摩擦材に添加させた場合に限ら
ず、他のＣｕ系合金（例えば、ＣｕーＺｎ系合金やＣｕ
−Ａｌ系合金）よりなる摩擦材に添加させた場合にも同
様に発揮されるものである。

【００２４】ここに、摩擦材における気孔率について考
慮すると、本発明に係るＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩擦
材の気孔率は５〜３５体積％であることが好ましい。Ｃ
ｕ−Ｎｉ系合金粉末よりなる摩擦材部を圧縮成形により
形成する場合、金型強度の限界から成形時における加圧
力が制限されることから、摩擦材における気孔率が小さ
過ぎると過大の加圧力が要求されるため、摩擦材の気孔
率の下限は５体積％とされる。一方、成型時における加
圧力を下げれば、成形体密度を下げられるが成形体強度
を確保する上で相対密度として６５％が下限となる。こ
のため、摩擦材の気孔率の上限は３５体積％とされる。

【００２５】本発明の焼結摩擦部材は、Ｃｕ系摩擦材と
Ｆｅ系基材とからなるものであるが、Ｎｉを所定量以上
含有するＣｕ−Ｎｉ系合金を摩擦材として採用するた
め、Ｃｕ系摩擦材とＦｅ系基材とを同時成形及び同時焼
結に製造することができる。すなわち、成形工程におい
て、Ｆｅ系粉末よりなる基材部とＣｕ−Ｎｉ系合金粉末
よりなる摩擦材部とが一体的に形成された成形体を同時
成形により得た後、焼結工程において、この成形体を同
時焼結することにより本発明の焼結摩擦部材を製造する
ことができる。

【００２６】上記成形工程では、基材形状及び摩擦材形
状に相応するキャビティ型面をもつ成形型を準備し、基
材形状のキャビティ部にＦｅ系粉末を充填するととも
に、摩擦材形状のキャビティ部にＣｕ−Ｎｉ系合金粉末
を充填した後、圧縮成形することにより、Ｆｅ系粉末よ
りなる基材部とＣｕ−Ｎｉ系合金粉末よりなる摩擦材部
とが一体的に形成された成形体を得ることができる。

【００２７】上記Ｆｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金粉末
の粒径としては特に限定されず、平均粒径１０〜１５０
μｍ程度とすることができる。また、圧縮成形時の成形
条件も特に限定されず、加圧力：４００〜８００ＭＰａ
程度、加圧時間：１〜１０秒程度とすることができる。
上記焼結工程では、成形工程で得られた成形体を焼結す
る。焼結条件としては、Ｆｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合
金粉末を焼結しうる条件であれば特に限定されず、焼結
温度：１１００〜１２００℃程度、焼結時間：３０〜６
０分程度、焼結雰囲気：窒素ガス雰囲気等とすることが
できる。

【００２８】このように本発明に係る焼結摩擦部材は、
Ｃｕ系摩擦材とＦｅ系基材とを同時成形及び同時焼結に
より得たものであるから、Ｆｅ系基材とＣｕ系摩擦材と
の接合面においては、Ｆｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金
粉末同士が十分に絡み合い、Ｆｅ系基材とＣｕ系摩擦材
との接合強度が十分に向上する。そして、このようなＦ
ｅ系基材とＣｕ系摩擦材との複合材料によれば、Ｆｅ系
基材により摩擦材料として必要な強度を確保し、一方Ｃ
ｕ系摩擦材により摩擦材料として必要な摩擦特性を確保
することができるので、強度及び摩擦特性の双方を十分
に満足した複合摩擦材を得ることが可能となる。

【００２９】また、本発明に係る焼結摩擦部材は、一度
の焼結工程により手間をかけることなく製造することが
でき、製造工程の簡素化及び低コスト化を図るのに有利
となる。

【００３０】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （第１実施例）本実施例は、Ｃｕ−Ｎｉ系合金中におけ
るＮｉの含有量と耐焼付き性及び融点との関係を調べる
ものである。

【００３１】Ｎｉの含有量が１０、３０、５０及び７０
重量％となるように、ＣｕにＮｉを合金化させたＣｕ−
Ｎｉ系合金粉末（粒度７５μｍ以下）を水アトマイズ法
によりそれぞれ準備した。得られた各Ｃｕ−Ｎｉ系合金
粉末を通常の成形法により３０ｍｍ×３０ｍｍ×５ｍｍ
の成形体とし、窒素ガス雰囲気下、１１２０℃で３０分
間焼結を行い、試験片を作製した。なお、試験片は焼結
中に溶融することがないことを確認した。また、この試
験片の表面は、焼結後に試料研磨機にて鏡面に仕上げ、
洗浄、乾燥してある。

【００３２】上記各試験片について、リングオンディス
ク式摩擦摩耗試験機を用いて以下の条件で焼き付き試験
を行った。得られた結果を図１に示す。 相手材：ＳＣＭ２０熱処理材 すべり速度：７．１ｍ／ｓｅｃ 荷重：２分毎に１ＭＰａ加圧積算 潤滑油：ＳＡＥ７５Ｗ−９０（商品名、エッソ社製） 図１から明らかなように、Ｎｉの含有量が多いほどＣｕ
−Ｎｉ系合金の耐焼付き性が低下し、Ｎｉの含有量が３
０ｗｔ％のとき焼き付き面圧が１０ＭＰａで、７０ｗｔ
％のとき焼き付き面圧が６ＭＰａであることがわかる。
ここで、例えばＣｕ−Ｎｉ系合金をシンクロナイザリン
グの摺動部に適用する場合、耐焼付き性としては上記試
験条件で６ＭＰａ以上必要であると想定される。このた
め、Ｃｕ−Ｎｉ系合金をシンクロナイザリングの摺動部
に適用する場合、摩擦材として必要な耐焼付き性を確保
する観点から、Ｃｕ−Ｎｉ系合金におけるＮｉ含有量は
７０重量％とされ、好ましくは４５重量％以下とされ
る。

【００３３】（Ｎｉの含有量とＣｕ−Ｎｉ系合金の融点
との関係）ここで、Ｃｕ−Ｎｉ系合金の状態図を図２に
示すように、Ｎｉの含有量が多いほどＣｕ−Ｎｉ系合金
の融点が上昇することがわかる。そして、Ｃｕ−Ｎｉ系
合金粉末とＦｅ系粉末との同時焼結を可能とするには、
Ｃｕ−Ｎｉ系合金の融点をＦｅ系粉末の焼結温度（１１
００〜１３００℃程度）以上とすればよく、したがって
Ｎｉの含有量を１０ｗｔ％以上、好ましくは１５ｗｔ％
以上とすればよいことがわかる。

【００３４】また、これらの結果から、Ｃｕ−Ｎｉ系合
金において、Ｆｅ系基材との同時焼結を可能とする融点
と耐焼付き性とのバランスを図るには、Ｎｉの含有量は
２５〜３５重量％とすることが好ましく、３０重量％程
度とすることが最も好ましいことがわかる。したがっ
て、上記組成範囲のＣｕ−Ｎｉ系合金よりなるＣｕ系摩
擦材であれば、Ｆｅ系基材とＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる
Ｃｕ系摩擦材とを同時成形・同時焼結により複合化させ
て、両者の接合強度が十分に向上した複合摩擦材であっ
て、Ｃｕ系摩擦材における耐焼付き性の優れたものを提
供することが可能となる。

【００３５】（第２実施例）本実施例は、Ｃｕ−Ｎｉ系
合金よりなる摩擦材に各種の添加物を添加することによ
り、摩擦係数、耐焼付き性及び耐摩耗性の摩擦特性向上
の効果を調べるものである。まず、上記第１実施例と同
様にして、平均粒径５０μｍのＣｕ−Ｎｉ系合金粉末を
水アトマイズ法により準備した。また、Ｆｅ系合金粒子
として平均粒径１００μｍのＦｅＴｉ粒子（低炭素Ｆｅ
Ｔｉ １号粉（ＪＩＳ））を、セラミックス粒子として
平均粒径１００μｍのＺｒＯ₂ 粒子を、黒鉛粉末として
平均粒径１５０μｍの鱗状黒鉛粉末を準備した。

【００３６】そして、上記各粉末を表１に示す配合組成
で均一に混合し、得られた各混合粉末から上記第１実施
例と同様にして、試験片をそれぞれ作製した。

【００３７】

【表１】 上記試料Ｎｏ．１〜１０の各試験片について、リングオ
ンディスク式摩擦摩耗試験機を用いて、上記第１実施例
と同様の条件で焼き付き試験を行った。

【００３８】また上記各試験片について、リングオンデ
ィスク式摩擦摩耗試験機を用いて、下記の条件で摩擦係
数及び摩耗量を評価した。 相手材：ＳＣＭ２０熱処理材 すべり速度：５．５ｍ／ｓｅｃ 荷重：１０ＭＰａ 潤滑油：ＳＡＥ７５Ｗ−９０（商品名、エッソ社製） 得られた結果を、図３〜図５にまとめて示す。

【００３９】なお、図３はＦｅ系合金粒子としてのＦｅ
Ｔｉ粒子の添加量を種々変化させた試料Ｎｏ．１〜３、
１０の結果を示し、図３（ａ）は摩擦係数の評価結果
を、図３（ｂ）は耐焼付き性の評価結果を、図３（ｃ）
は耐摩耗性の評価結果をそれぞれ示す。また、図４はセ
ラミックス粒子としてのＺｒＯ₂ の添加量を種々変化さ
せた試料Ｎｏ．４〜６、１０の結果を示し、図４（ａ）
は摩擦係数の評価結果を、図４（ｂ）は耐焼付き性の評
価結果を、図４（ｃ）は耐摩耗性の評価結果をそれぞれ
示す。

【００４０】また、図５は黒鉛粉末としての鱗状黒鉛粉
末の添加量を種々変化させた試料Ｎｏ．７〜１０の結果
を示し、図５（ａ）は摩擦係数の評価結果を、図５
（ｂ）は耐焼付き性の評価結果を、図５（ｃ）は耐摩耗
性の評価結果をそれぞれ示す。図３から明らかなよう
に、Ｆｅ系合金粒子としてのＦｅＴｉ粒子は摩擦材の摩
擦係数を向上させる効果があることがわかる。また、Ｆ
ｅ系合金粒子としてのＦｅＴｉ粒子の添加量が増えるに
従って、摩擦材の耐焼付き性及び耐摩耗性が低下する傾
向にあり、耐焼付き性及び耐摩耗性を確保する観点から
２０重量％を超えてＦｅ系合金粒子としてのＦｅＴｉ粒
子を添加することは好ましくないことがわかる。

【００４１】なお、ＦｅＴｉ以外のＦｅ系合金粒子、す
なわちＦｅＭｏ、ＦｅＣｒ、ＦｅＷ、窒化ＦｅＴｉ、Ｆ
ｅＶ及びＦｅＢのＦｅ系合金粒子についても、ＦｅＴｉ
粒子と同様の結果が得られた。図４から明らかなよう
に、セラミックス粒子としてのＺｒＯ₂ 粒子は、摩擦材
の耐摩耗性を向上させる効果があることがわかる。ま
た、セラミックス粒子としてのＺｒＯ₂ 粒子の添加量が
増えるに従って、摩擦材の摩擦係数及び耐焼付き性が低
下する傾向にあり、摩擦係数及び耐焼付き性を確保する
観点から１０重量％を超えてセラミックス粒子としての
ＺｒＯ₂ 粒子を添加することは好ましくないことがわか
る。

【００４２】なお、ＺｒＯ₂ 以外のセラミックス粒子、
すなわちＴｉＯ₂ 、ムライト及びＳｉ₃ Ｎ₄ のセラミッ
クス粒子についても、ＺｒＯ₂ 粒子と同様の結果が得ら
れた。図５から明らかなように、黒鉛粉末は耐摩耗性を
向上させる効果があることがわかる。また、黒鉛粉末の
添加により摩擦材の摩擦係数も向上することがわかる。
これは、黒鉛粉末の添加により摩擦材のヤング率が低下
し、その結果弾性変形し易くなって摩擦面の当たりが改
善されたためと考えられる。

【００４３】（第３実施例）本実施例は、Ｃｕ−Ｎｉ系
合金よりなる摩擦材にＳｉＯ₂ 粒子を添加することによ
り、摩擦係数、耐焼付き性及び耐摩耗性の摩擦特性向上
の効果を調べるものである。まず、上記第１実施例と同
様にして、平均粒径５０μｍのＣｕ−Ｎｉ系合金粉末を
水アトマイズ法により準備した。また、Ｆｅ系合金粒子
として平均粒径１００μｍのＦｅＴｉ粒子（低炭素Ｆｅ
Ｔｉ １号粉（ＪＩＳ））を、セラミックス粒子として
平均粒径１００μｍのＺｒＯ₂ 粒子を、黒鉛粉末として
平均粒径１５０μｍの鱗状黒鉛粉末を準備するととも
に、平均粒径５０μｍのＳｉＯ₂ 粒子を準備した。

【００４４】そして、上記各粉末を表２に示す配合組成
で均一に混合し、得られた各混合粉末から上記第１実施
例と同様にして、試験片をそれぞれ作製した。

【００４５】

【表２】 上記試料Ｎｏ．１１〜１５の各試験片について、リング
オンディスク式摩擦摩耗試験機を用いて、上記第１実施
例と同様の条件で焼き付き試験を行った。

【００４６】また上記試料Ｎｏ．１１〜１５の各試験片
について、リングオンディスク式摩擦摩耗試験機を用い
て、上記第２実施例と同様の条件で摩擦係数を評価し
た。耐焼付き性の評価結果を図６に示す。なお、この図
は、ＳｉＯ₂ 粒子を添加していない試料Ｎｏ．１１の焼
付き面圧の評価結果に対する、ＳｉＯ₂ 粒子をそれぞれ
３，６，９，１２重量％添加した試料Ｎｏ．１２，１
３，１４，１５の焼付き面圧の評価結果の比率を表すも
のである。

【００４７】図６から明らかなように、ＳｉＯ₂ 粒子の
添加量が増えるに従い、摩擦材の耐焼付き性が低下する
ことがわかる。また、摩擦係数の評価結果を図７に示
す。この図も、ＳｉＯ₂ 粒子を添加していない試料Ｎ
ｏ．１１の摩擦係数の評価結果に対する、ＳｉＯ₂ 粒子
をそれぞれ３，６，９，１２重量％添加した試料Ｎｏ．
１２，１３，１４，１５の摩擦係数の評価結果の比率を
表すものである。

【００４８】図７から明らかなように、ＳｉＯ₂ 粒子の
添加量が増えるに従い、摩擦材の摩擦係数が向上するこ
とがわかる。 （第４実施例）上記第３実施例で明らかなように、Ｓｉ
Ｏ₂ 粒子の添加により摩擦材の耐焼付き性が低下する。
このような焼付き限界の低下は部品の適用範囲を狭める
ことになる。そこで、ＳｉＯ₂ 粒子を添加した場合でも
焼付き限界の低下を抑えることが求められる。

【００４９】本実施例は、Ｃｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩
擦材に添加する黒鉛粉末の粒径を小さくすることによ
り、耐焼付き性向上の効果とともに摩擦係数向上の効果
を調べるものである。まず、上記第１実施例と同様にし
て、平均粒径５０μｍのＣｕ−Ｎｉ系合金粉末を水アト
マイズ法により準備した。また、Ｆｅ系合金粒子として
平均粒径１００μｍのＦｅＴｉ粒子（低炭素ＦｅＴｉ
１号粉（ＪＩＳ））を、セラミックス粒子として平均粒
径１００μｍのＺｒＯ₂ 粒子を準備するとともに、平均
粒径２０μｍのＳｉＯ₂ 粒子を準備した。

【００５０】また、黒鉛粉末としては、粒径の異なる下
記表３に示すＡ及びＢの鱗状黒鉛粉末を準備した。

【００５１】

【表３】 黒鉛粉末Ａ：粒径が７５〜３００μｍ（平均粒径：１５
０μｍ）の鱗状黒鉛粉末（純度：９８．０％）と、粒径
が数μｍ〜４４μｍ（平均粒径：２０μｍ）の鱗状黒鉛
粉末（純度：９８．０％）との２種類を準備した。

【００５２】そして、上記各粉末を表４に示す配合組成
で均一に混合し、得られた各混合粉末から上記第１実施
例と同様にして、試験片をそれぞれ作製した。

【００５３】

【表４】 上記試料Ｎｏ．１６，１７の各試験片について、リング
オンディスク式摩擦摩耗試験機を用いて、上記第１実施
例と同様の条件で焼き付き試験を行った。

【００５４】また上記試料Ｎｏ．１６，１７の各試験片
について、リングオンディスク式摩擦摩耗試験機を用い
て、上記第２実施例と同様の条件で摩擦係数を評価し
た。耐焼付き性の評価結果を図８に示す。なお、この図
は、粒径が７５〜３００μｍの黒鉛粉末Ａを用いた試料
Ｎｏ．１６の焼付き面圧の評価結果に対する、粒径が４
４μｍ以下の黒鉛粉末Ｂを用いた試料Ｎｏ．１７の焼付
き面圧の評価結果の比率を表すものである。

【００５５】図８から明らかなように、粒径が４４μｍ
以下の黒鉛粉末Ｂを用いた試料Ｎｏ．１７は、粒径が７
５〜３００μｍの黒鉛粉末Ａを用いた試料Ｎｏ．１６よ
りも耐焼付き性が向上することがわかる。また、摩擦係
数の評価結果を図９に示す。この図も、粒径が７５〜３
００μｍの黒鉛粉末Ａを用いた試料Ｎｏ．１６の焼付き
面圧の評価結果に対する、粒径が４４μｍ以下の黒鉛粉
末Ｂを用いた試料Ｎｏ．１７の焼付き面圧の評価結果の
比率を表すものである。

【００５６】図９から明らかなように、粒径が４４μｍ
以下の黒鉛粉末Ｂを用いた試料Ｎｏ．１７は、粒径が７
５〜３００μｍの黒鉛粉末Ａを用いた試料Ｎｏ．１６よ
りも摩擦係数が向上することがわかる。さらに、上記試
料Ｎｏ．１６，１７の各試験片について、超音波探傷法
によりヤング率を測定した。その結果を図１０に示す。

【００５７】図１０から明らかなように、粒径が４４μ
ｍ以下の黒鉛粉末Ｂを用いた試料Ｎｏ．１７は、粒径が
７５〜３００μｍの黒鉛粉末Ａを用いた試料Ｎｏ．１６
よりもヤング率が低下することがわかる。すなわち、黒
鉛粉末の粒径を小さくすることにより、摩擦材中に黒鉛
粉末がより均一に分散し易くなってヤング率が低下し、
摩擦材が弾性変形し易くなることがわかる。したがっ
て、黒鉛粉末の粒径を小さくすることにより耐焼付き性
及び摩擦係数の両立を図ることができるのは、摩擦材が
弾性変形し易くなることによって摩擦面の当たり面が改
善された結果によるものと考えられる。

【００５８】よって、粒径が４４μｍ以下の黒鉛粉末を
用いることにより、ＳｉＯ₂ 粒子を添加した場合でも焼
付き限界の低下を抑制できることがわかる。上述した第
１〜第３実施例の結果により、本発明に係るＣｕ−Ｎｉ
系合金よりなる摩擦材における配合組成の最も好適な態
様は以下のとおりとなる。すなわち、Ｎｉを１０〜７０
重量％含有するＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩擦材に、下
記１）〜４）の添加物を合計で５〜６０重量％添加する
ことにより、摩擦係数、耐焼付き性及び耐摩耗性の摩擦
特性を総合的にきわめて効果的に向上させることができ
る。

【００５９】１）ＦｅＭｏ、ＦｅＣｒ、ＦｅＷ、ＦｅＴ
ｉ、窒化ＦｅＴｉ、ＦｅＶ及びＦｅＢのＦｅ系合金粒子
群から選ばれた少なくとも一種を５〜２０重量％ ２）ＺｒＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ムライト及びＳｉ₃ Ｎ₄のセ
ラミックス粒子群から選ばれた少なくとも一種を２．５
〜１０重量％ ３）粒径が４４μｍ以下の黒鉛粉末を２〜８重量％ ４）平均粒径が７５μｍ以下のＳｉＯ₂ 粒子を５〜１５
重量％ （第４実施例）本実施例は、本発明に係る焼結摩擦部材
を自動車用同期装置に用いられるシンクロナイザリング
に適用したものである。

【００６０】図１１及び図１２に示す本実施例に係るシ
ンクロナイザリングは、シンクロナイザリング本体をな
すＦｅ系基材１と、Ｆｅ系基材１と一体的に形成され、
摺動面を形成するＣｕ系摩擦材２とからなり、Ｆｅ系合
金粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金粉末を同時成形及び同時焼
結することにより得られたものである。上記Ｆｅ系基材
１はＦｅ−Ｃｕ−Ｃ系よりなる。また、上記Ｃｕ系摩擦
材２は、Ｎｉを３０重量％含有するＣｕ−３０Ｎｉ系合
金に下記に示す添加物を添加したものよりなる。

【００６１】 ＦｅＴｉ粒子（平均粒径：１００μｍ）：１０重量％ ＺｒＯ₂ 粒子（平均粒径：１００μｍ）：５重量％ 黒鉛粉末（平均粒径：２０μｍ） ：４重量％ ＳｉＯ₂ 粒子（平均粒径：５０μｍ） ：９重量％ 上記シンクロナイザリングは以下のように製造した。

【００６２】まず、粒径：１５０μｍのＦｅ−Ｃｕ−Ｃ
系粉末を準備する一方、粒径５０μｍのＣｕ−Ｎｉ系合
金粉末に、上記各種の添加物を所定の配合組成で均一に
混同した混合粉末を準備した。そして、シンクロナイザ
リング成形用の成形金型内に上記混合粉末を供給下後、
上記Ｆｅ−Ｃｕ−Ｃ系粉末を供給し、加圧力：７０ＭＰ
ａ、加圧時間：５秒の条件で圧縮成形することにより、
Ｆｅ系粉末よりなる基材部とＣｕ−Ｎｉ系合金粉末より
なる摩擦材部とが一体的に形成された成形体を得た。

【００６３】得られた成形体を焼結温度：１１２０℃、
焼結時間：３０分、焼結雰囲気：窒素ガス雰囲気の条件
で同時焼結して、シンクロナイザリングとした。このよ
うに得られた本実施例に係る焼結摩擦部材としてのシン
クロナイザリングは、Ｆｅ系基材１とＣｕ系摩擦材２と
を同時成形及び同時焼結により得たものであるから、Ｆ
ｅ系基材１とＣｕ系摩擦材２との接合面においては、Ｆ
ｅ系粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金粉末同士が十分に絡み合
い、Ｆｅ系基材１とＣｕ系摩擦材２との接合強度が十分
に向上していた。また、本実施例によれば、一度の焼結
工程により手間をかけることなく製造することができ、
製造工程の簡素化及び低コスト化を図るのに有利とな
る。

【００６４】

【発明の効果】以上詳述したように本発明に係る焼結摩
擦部材は、Ｆｅ系粉末とＣｕ系合金粉末との同時焼結を
可能にしたものであるから、一度の焼結工程により手間
をかけることなく製造することができ、しかもＦｅ系基
材とＣｕ系摩擦材との接合強度を向上させることができ
る。

【００６５】したがって、本発明によれば、十分な強度
を確保するＦｅ系基材と、十分な摩擦特性を確保するＣ
ｕ系摩擦材とからなり、両者の接合強度が向上したシン
クロナイザリング等を簡素な工程により提供することが
可能となる。またＣｕ系摩擦材にＦｅ系合金粒子を添加
したものでは、摩擦係数を向上させるのに有利となる。

【００６６】またＣｕ系摩擦材にセラミックス粒子を添
加したものでは、耐摩耗性を向上させるのに有利とな
る。またＣｕ系摩擦材に黒鉛粉末を添加したものでは、
耐焼付き性を向上させるのに有利となる。そして、この
黒鉛粉末の粒径を４４μｍ以下とすることにより、摩擦
係数及び耐焼付き性を向上させるのに有利となる。

【００６７】さらに、Ｃｕ系摩擦材にＳｉＯ₂ 粒子を添
加したものでは、摩擦係数及び耐摩耗性を向上させるの
に有利となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ｃｕ−Ｎｉ系合金のＮｉ含有量と耐焼付き性と
の関係を示す線図である。

【図２】Ｃｕ−Ｎｉ系合金の状態図である。

【図３】Ｆｅ系合金粒子としてのＦｅＴｉ粒子の添加量
を種々変化させた場合の評価結果を示す線図であり、図
３（ａ）は摩擦係数の評価結果を、図３（ｂ）は耐焼付
き性の評価結果を、図３（ｃ）は耐摩耗性の評価結果を
それぞれ示す。

【図４】セラミックス粒子としてのＺｒＯ₂ の添加量を
種々変化させた場合の評価結果を示す線図であり、図４
（ａ）は摩擦係数の評価結果を、図４（ｂ）は耐焼付き
性の評価結果を、図４（ｃ）は耐摩耗性の評価結果をそ
れぞれ示す。

【図５】黒鉛粉末としての鱗状黒鉛粉末の添加量を種々
変化させた場合の評価結果を示す線図であり、図５
（ａ）は摩擦係数の評価結果を、図５（ｂ）は耐焼付き
性の評価結果を、図５（ｃ）は耐摩耗性の評価結果をそ
れぞれ示す。

【図６】ＳｉＯ₂ 粒子の添加量と耐焼付き性との関係調
べた評価結果を示す線図である。

【図７】ＳｉＯ₂ 粒子の添加量と摩擦係数との関係調べ
た評価結果を示す線図である。

【図８】黒鉛粉末の粒径と耐焼付き性との関係を調べる
評価結果を示すグラフである。

【図９】黒鉛粉末の粒径と摩擦係数との関係を調べる評
価結果を示すグラフである。

【図１０】黒鉛粉末の粒径とヤング率との関係を調べる
評価結果を示すグラフである。

【図１１】本実施例に係るシンクロナイザリングを示す
平面図である。

【図１２】上記シンクロナイザリングの断面図であり、
図１１のＡ−Ａ線矢視断面図である。

【符号の説明】

１：Ｆｅ系基材、２：Ｃｕ系摩擦材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原田 弘司 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 宮島 和浩 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 高橋 和彦 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 不破 良雄 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 中村 真 京都市山科区栗栖野狐塚５の１ 日本粉末 合金株式会社内

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】Ｆｅ系基材と、該基材と一体的に形成され
   たＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩擦材とからなり、Ｆｅ系
   粉末及びＣｕ−Ｎｉ系合金粉末を同時成形及び同時焼結
   することにより得られた焼結摩擦部材であって、 上記Ｃｕ−Ｎｉ系合金はＮｉを１０〜７０重量％含有す
   ることを特徴とする焼結摩擦部材。
2. 【請求項２】前記摩擦材には、ＦｅＭｏ、ＦｅＣｒ、Ｆ
   ｅＷ、ＦｅＴｉ、窒化ＦｅＴｉ、ＦｅＶ及びＦｅＢのＦ
   ｅ系合金粒子群から選ばれた少なくとも一種が５〜５０
   重量％添加されていることを特徴とする請求項１記載の
   焼結摩擦部材。
3. 【請求項３】前記摩擦材には、ＺｒＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、ム
   ライト及びＳｉ₃ Ｎ ₄のセラミックス粒子群から選ばれ
   た少なくとも一種が２．５〜５０重量％添加されている
   ことを特徴とする請求項１記載の焼結摩擦部材。
4. 【請求項４】前記摩擦材には、黒鉛粉末が２〜２０重量
   ％添加されていることを特徴とする請求項１記載の焼結
   摩擦部材。
5. 【請求項５】前記黒鉛粉末の粒径は４４μｍ以下である
   ことを特徴とする請求項４記載の焼結摩擦部材。
6. 【請求項６】前記摩擦材には、ＳｉＯ₂ 粒子が２．５〜
   ５０重量％が添加されていることを特徴とする請求項１
   記載の焼結摩擦部材。
7. 【請求項７】Ｆｅ系基材と、該基材と一体的に形成され
   たＣｕ−Ｎｉ系合金よりなる摩擦材とからなる焼結摩擦
   部材の製造方法であって、 Ｆｅ系粉末よりなる基材部とＣｕ−Ｎｉ系合金粉末より
   なる摩擦材部とが一体的に形成された成形体を同時成形
   により得る成形工程と、 上記成形体を同時焼結する焼結工程とからなることを特
   徴とする焼結摩擦部材の製造方法。