JPH08504886A - 焼結物品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 少なくとも２つの多孔性構成要素を接合して物品を製作する方法が記載されている。本方法は、軸方向に結合される少なくとも２つの全体として管状のＰＭ構成要素を制作する工程（ここで、これら構成要素の各々は該管状物品よりも短い軸方向の長さを有し、また、前記少なくとも２つの構成要素は共に連通する気孔を有し、各々の構成要素は少なくとも１つの相互系合面を有する）、少なくとも１組の相互係合面が互いに隣接するように前記少なくとも２つの構成要素を組み立てる工程、この組み立てられた状態の構成要素のボア部に含浸材を入れる工程、さらに組み立てられた構成要素を加熱して含浸材を融解し、融解した含浸材を相互係合面の界面を介して前記連続気孔に含浸させることによって該構成要素を含浸材で結合させる工程、の各工程からなる。バルブガイドの製造例が記載されている。

Description

【発明の詳細な説明】 焼結物品 本発明は粉末冶金法（ＰＭ）による細長い管状物品の製造方法、およびこの方 法により製造された製品に関する。 全体として細長い管状の形状を有する物品は、多岐にわたる各種用途に使用さ れる。例えば、エンジン用バルブガイドや摺動接触用ベアリングブッシュなどが ある。本発明の説明に当たって、内燃機関用バルブガイドの製造に関連した問題 を取り上げるが、以下に記載する方法は、全体として細長く管状の形状を有する その他多くの物品の製造に同様に適用できることを強調しておく。 例えば一般に乗用車に使用されるタイプのエンジンに用いるバルブガイドは、 ＰＭにより製造することが知られている。このようなガイドは通常、比較的単純 な管状の形状をしており、軸方向の長さは７０mm未満である。そのようなバルブ ガイドは大量生産されている。ＰＭバルブガイドはしばしば鉄系の材料で製造さ れ、例えば銅合金で含浸されることもされないこともある。そのような合金で含 浸すると、製造中のバルブガイドの機械加工性と使用中の耐磨耗性が共に大きく 向上する。 従来、発電設備、軍用車、船舶の推進関連、トラックや道路建設用車両などの 大型商用車両に使用するタイプのエンジンに用いる大型バルブガイドとしては、 固い鋳物材料を機械加工したものを使用していた。これら大型 エンジンに使用するバルブガイドは、しばしば、位置決めフランジまたは溝等の 機械加工された形状にみられるように比較的複雑な設計となっている。全てのエ ンジンからの排出物質に適用するより厳しい環境規則の制定に伴い、また、エン ジンに使用する全ての構成要素の性能を向上するようにとの止まることのない要 求によって、鋳鉄やりん青銅などの従来の鋳物材料は、最新の高性能エンジンの 高負荷・高温度に必要とされる耐磨耗性をもはや有しないことが判明した。更に 、りん青銅などの材料は非常に高価である。 ＰＭ製造技術を用いることにより、材料技術者は従来のインゴット冶金ではで きない方法で、材料組成や金属微細構造を微調整できる。これは特に摺動部やベ アリング部への用途に非常に適している複合材料の場合において言えることであ る。インゴット冶金法では製造不可能な合金組成や微細構造を達成できる。しか し、バルブガイドの加圧成形は軸方向の最大長さがおよそ７０mmのものまでに制 限されている。この制限は加圧される粉末柱の高さからくるものである。また、 この粉末柱の高さは、プレスのサイズや動力学的要因によって制限されるが、最 も重要な制限要因は加圧ツール／加圧された構成要素の界面における摩擦エネル ギ損失、および、圧縮された粉末塊自身の内部における摩擦エネルギ損失である 。 これらの損失の結果、両頭加圧成形を用いた場合、加圧成形した管の軸方向の 両端部と中間点間で密度のばら つきが発生する。軸方向長がおよそ７０mmの場合、管の中間点における密度は管 の両端部の密度よりもかなり低くなる。その結果強度が弱くなる。加圧成形した 管の長さが増加すると、両端部と中間点間の密度のばらつきも増加する。このた め軸方向の最大長は実際上、前述した７０mmに制限されている。この長さに対す る制限が、より大型のエンジン用のバルブガイドを粉末冶金で製造する上での妨 げとなっていた。 非含浸バルブガイドの場合、中間点における密度の低下は弱い領域を生成する ことになる。この弱い領域のため、加圧ブランク（「圧粉（green）」ブランク と呼ばれる）は焼結前の取扱中に割れ、欠けあるいは破断により損傷しやすくな る。含浸バルブガイドの場合、上記の不都合に加え、更に、より多孔性で密度や 強度が低い中心部に高価な含浸材が非常に多く集中する。これにより、恐らくよ り強固でより多孔度が低くあるべき端部が犠牲になっている可能性がある。この ことが不都合である理由は、高価な含浸材が浪費されているからばかりでなく、 バルブガイドの作動領域は軸方向の端部にあるからである。バルブ駆動メカニズ ムにより側面荷重と揺動がかかるので、軸方向の端部では磨耗が最大となる。 本発明の目的は、少なくとも２つの多孔質の概ね円筒形の構成要素から、概ね 管状の物品を製造する方法を提供することである。本発明の他の目的は、マトリ ックス密度の均一性を向上させ、現在のＰＭ法が達成可能な長 さよりも長くてきるその長さ方向の組成の均一性を向上させた、概ね管状の物品 を提供することである。本発明の更に他の目的は、現在達成可能な軸方向の長さ よりも長い軸方向の長さを有するＰＭバルブガイドを提供することである。 本発明の第一の特徴によれば、以下に述べるような各工程から成る、概ね管状 の物品を製造する方法が提供される。即ち、本発明方法は、軸方向に結合される 少なくとも２つの概ね管状のＰＭ構成要素を制作する工程（ここで、これら構成 要素の各々は該管状物品よりも短い軸方向の長さを有し、また、前記少なくとも ２つの構成要素は［いずれも］連続気孔を有し、その各々の構成要素は少なくと も１つの相互系合面を有する）、少なくとも１組の相互係合面が互いに隣接する ように前記少なくとも２つの構成要素を組み立てる工程、［この組み立てられた 状態の構成要素のボア部に含浸材を入れる工程］さらに、組み立てられた構成要 素を加熱して含浸材を融解し、融解した含浸材を相互係合面の界面を介して前記 連続気孔に含浸させることによって該構成要素を含浸材で結合させる工程、の各 工程からなる。 含浸材の量は上記少なくとも２つの構成要素における気孔量に適合するもので ある。 好ましくは、含浸工程を経て含浸材が連続気孔のほぼ全てに浸透するのがよい 。しかし、生産する管状の物品がバルブガイドの場合、銅または銅合金などの含 浸材は、 得られる管状物品の少なくとも両端近傍の連続気孔にも存在することが望ましい 。 含浸材は任意の適当な非鉄金属または合金であってよい。 内燃機関用のバルブガイドの場合、ＰＭ構成要素は鉄を基材とした粉末材料を 加圧成形して製作してよい。軸方向に互いに結合される各ＰＭ構成要素は、加圧 方向の長さが一般に７０mmを越えることはない。圧粉状態の各構成要素の軸端部 と中間点間の密度のばらつきは（両頭加圧の場合を考える）、加圧（圧粉）密度 の平均の７％を越えるべきではない。従って、各構成要素の平均圧粉密度がおよ そ６.９Ｍｇ／ｍ³の場合、端部から中心部にかけての密度のばらつきはおよそ０ .５Ｍｇ／ｍ³を越えることはない。 更に好ましくは、各構成要素の軸方向の長さは６０mmを越えない。また、端部 から中心部にかけての密度のばらつきは、より好ましくは６％を越えない。 結合される上記の少なくとも２つの管状構成要素には、含浸工程に入る前に少 なくとも最初の段階で機械的に組み合うようにするため、嵌合する軸方向端部に 嵌合用の形状を持たせてもよい。嵌合用の形状は、例えば、円筒または円錐台の プラグ−ソケットとしてよい。これにより、例えば、はめあわせた管状構成要素 内の穴がずれないで一致する。その他の嵌合する端部形状として、例えば、スプ ライン加工あるいは正弦歯などを用いてもよい。 プラグ−ソケットの場合、管状構成要素の各端部に異なる形状を持たせる必要が ある。しかし、必要であれば、一端にプラグ形状を持たせ他端にソケット形状を 持たせた共通の構成要素を製造してもよく、後続の機械加工で不要な方の形状を 取り除けばよい。あるいは、１つが一端にソケットを有し、もう１つが一端にプ ラグを有する別個の構成要素を製造してもよい。嵌合用の形状はそのような形状 を有する金型を用いて加圧サイクル中に作成してもよいし、あるいは、例えば焼 結工程後の機械加工により作成してもよい。 含浸工程は焼結作業と同時に行うかあるいはその後で行う。いずれの場合も、 最終的に得られる概ね管状の構成要素の長さに対する制限はもはや加圧作業に依 存しない。含浸工程が焼結後に実行される場合、例えば、金型による加圧で発生 した「ばり」を取り除くための機械加工、あるいは、組立前の寸法合わせといっ た二次的な処理がこれらの構成要素に対して行われることがある。含浸工程では 、結合剤を付加される。結合剤は結合した構成要素の気孔に入り込み、連続した 相を結合された構成要素の内部にわたって生成する。含浸材はそれ自体が連続相 を形成するばかりでなく、結合された構成要素のマトリックスを材料成分の液相 焼結により形成し、両構成要素間の材料成分の拡散を促進する。これにより相互 の結合が強化される。含浸のもう一つの利点は、管状構成要素の摩擦特性が全体 にわたって飛躍的に向上すること である。このことはこの後の機械加工において内外周面、端面およびその他任意 の表面において明らかになった。 本発明の方法により得られる別の利点は、機能に変化を持たせた物品を製作す るために、少なくとも２つの構成要素において異なるマトリックスを使用できる ことである。使用する異なったマトリックスは、特定の動作環境に適合したもの とする。バルブガイドは、例えば、その一端が高温の排ガスにさらされ、低潤滑 あるいは潤滑の全く無い状態で非常に高い温度に耐える必要があり、また、他端 は潤滑が十分なされ、温度もずっと低いが、バルブ駆動メカニズムから大きな側 面荷重を受けている。従って、温度特性は低いが優れた耐磨耗性および摩擦特性 を有するマトリックスが、潤滑されている方の端部に使用され、一方、耐酸化性 ・耐食性に優れた材料が、高温排気にさらされた領域に設けられた構成要素に使 用される。本発明の方法を適用するにあたり、相互に作用するマトリックスと含 浸材の両方がそのような環境および特性条件に共に適合する必要がある。 少なくとも２つの管状の構成要素を軸方向に結合してより長い物品を製造でき るということに加え、本方法によれば、また、構成要素片を半径方向に結合可能 であり、フランジのような形状を機械加工で製作するにあたって、例えばリング を外周上に結合できる。本方法によれば、また、少なくとも２つの管状構成要素 から、内部に凹部を有するより長い物品を製造できる。この内部の凹部は、 単一物品に係る従来の粉末金属加圧成形技術を持ってしては製作できない。 上述したように、従来の加圧成形技術は、バルブガイド構成要素について通常 使用される内径および外径の範囲において、バルブガイド構成要素の軸方向の最 大有効長さをおよそ７０mmに制限している。この長さであっても、中心部は端部 に比べ密度が低く、従って弱くなっている。本発明の方法を用いれば、長さがお よそ５０mmの２つの管状構成要素から１００mmの長さのバルブガイドを作成でき る。こうして作成したバルブガイドは、長さのずっと短い単一のバルブガイドよ りも、より均一な構造と特性を有している。 例えば乗用車などに使用されているより小型の種類のエンジン用バルブガイド の場合、機械加工のコストを最小限に押さえるため、ＰＭ加工によりほぼ最終形 状に仕上げることが要求されている。これに対し、より大型のエンジンに使用さ れる長いバルブガイドの場合、実質的な機械加工はその製造過程の一部として本 来備わっているものなので、そのコストに関してはより寛容である。 本発明の第２の特徴によれば、本発明の第１の特徴に係る方法により製作され た物品が提供される。 本発明についての理解を更に深めるために、添付図面を参照して例を用いて説 明する。 第１図〜第４図は結合を容易にするための各種の端部形状を有する管状構成要 素の側面図と対応する端面図で ある。 第５図はフランジを有する物品が形成されるような態様の構成要素の軸方向断 面図である。 第６図はフランジを形成するための構成要素の態様で、第５図に示すものに替 わる態様である。 第７図は浮彫り様の内腔部を有するブッシュの軸方向断面図である。 第８図は鉄系材料についての加圧成型時の密度のばらつきと加圧成形長さの関 係を示すグラフである。 図について説明する。第１図は貫通孔１２を有する管状の物品を示す。物品１ ０は２つの別々の加圧成形された管状の構成要素１４と１６から成る。構成要素 １４、１６は係合面１８を有する。これら２つの構成要素は、加圧後のマトリッ クスにおける残存気孔への含浸により結合されたものである。 第２図は穴２２を有する管状物品２０を示す。物品２０は２つの構成要素２４ 、２６から成る。一方の構成要素２４はソケット形状２８を有し、構成要素２６ は嵌合するプラグ形状３０を有する。構成要素２４、２６は嵌合面３２、３４を それぞれ有する。２つの異なる加圧成形品として示されているが、２つの別個の ダイの組を準備しなくても済むように、一端にプラグ形状３０、他端にソケット 形状２８を有する単一の加圧成形品を作成してもよい。不必要な形状は焼結およ び含浸後に機械加工により削除する。 第１図と第２図に示すサンプルは、鉄を基材とした粉末から構成要素を加圧成 形により作成し、本出願人が有する英国特許ＧＢ２２３６３２８Ｂ号に記載の方 法に従って銅合金で残存気孔を含浸して結合した。 本サンプルは嵌合面１８（第１図）および３２，３４（第２図）を有し、含浸 に先立って突き合わせて接触させるか、０.０１０”の間隙を持たせた。これら の管状の構成要素は先ず焼結し、次いで銅合金で含浸する前に上述のように組み 立てた。含浸されたサンプルは、外径が１２.６５mm、内径が７.５mmで、３点曲 げ試験により試験ざれた。３点曲げ試験では支点を９４mm間隔で配置し、結合箇 所付近の中間スパンにおける第３点に荷重をかけた。試験結果を下表に示す。 サンプル１〜４は第１図に示すような結合形態を有していた。一方、サンプル ５〜７は第２図に示すような結合形態を有していた。面を離した状態にしておい たサン プルは、間隙があるにもかかわらず結合されたことがわかった。融解した含浸材 の表面張力の作用で間隙が塞がったのである。サンプル１〜４は強力に結合され たものもあったが、最大荷重に達した時点で２片に割れてしまった。サンプル５ 〜７は最大荷重に達した後も変形を続けたが壊れることはなかった。サンプル１ 〜４の破面は主に含浸材を介したもので、マトリックス内を部分的に伝播してい た。破面がマトリックス内を完全に伝播していたのはサンプル５と６のみであっ た。接合箇所の金属組織学的断面を見ると、長手軸を横切って含浸材の明確な層 ができているのが分かった。しかし、接合箇所が長手軸に平行な領域では界面は ほとんど識別できなかった。試験で示された強度は、例えば、内燃機関における バルブガイドなどの用途に完全に適したものである。内燃機関の場合、バルブガ イドが受ける最大荷重は、エンジンに組み込む際のはめ込み力によるものである 。 第３図と第４図は嵌合する端部の別の形態を示しており、１種類のダイセット しか必要としないというもう一つの利点がある。第３図に示す端部にはスプライ ン３６加工が施されている。第４図に示す端部には正弦波形３８の加工が施され ている。 第５図に示す態様では、ベースになる管状の物品は２つの管状構成要素４０、 ４２から形成ざれている。構成要素４０はその一端がソケット形状４４となって おり、構成要素４２はそのソケット形状と嵌合するプラグ形状 ４６を有している。リング状の構成要素４８が結合箇所付近の外周に設けてある 。これら３つの構成要素は、上述のように焼結あるいは含浸中に結合される。リ ング４８は、例えば、その後の機械加工でフランジの形状に加工される。この方 法の利点は、一般的にはこの物品は普通の管状ブランクから機械加工で削り出し て作成することを考えれば明らかである。従って、本発明の方法は、適切な位置 に最適な材料構造を提供できることから得られるパフォーマンス上の利点に加え 、少なからぬ材料の節約をもたらす。 第６図は第５図の態様に替わる態様を示す。第３の管状構成要素５０は所望の 位置に、より大きな外径をもたらす。本実施例では、管状構成要素５０は、管状 構成要素５２、５４がはまるソケットを各端部に効果的に与えている。構成要素 ５２、５４は所望であれば何の加工も施してない管でよいことは明らかであり、 完成品の必要形態により決められる。 第７図は、２つの管状構成要素６２、６４を結合した後で、例えば潤滑剤溜６ ０が設けられる実施例を示す。 含浸の場合、第５図，第６図あるいは第７図の特殊形状の付近において含浸材 の量を、利用可能な気孔量に合わせて増加あるいは減少できる。これには、体積 あるいは厚みの異なるいくつかの含浸材ブランクを使用する。 第８図は、１.５〜２.５重量％の炭素と３〜６重量％の銅を含む鉄系ＰＭバル ブガイド材料について、加圧成形 長さに対する軸方向の端部から中心にかけてのバルブガイドの密度のばらつきを 示すグラフである。グラフは加圧成形したままの状態と焼結した状態の両方につ いて示す。第８図は１種類の材料についての１組の加圧成形寸法（内径および外 径）に関して説明しているにすぎない。加圧成形長さに対する実際の密度のばら つきは、他の加圧成形寸法（内径および外径）や加圧成形する材料成分が異なる 場合は変わってくる。 上記の例は本発明の方法により作成できる物品のほんの一部を示すに過ぎない こと、また、本発明は添付の特許請求の範囲によってのみ制限されることは当業 者には明らかであろう。

【手続補正書】特許法第１８４条の８ 【提出日】１９９４年１２月６日 【補正内容】 （英文明細書４頁、５頁差替え補正分の訳文） の物品を製造する方法が提供される。即ち、本発明方法は、軸方向に結合される 少なくとも２つの全休として管状のＰＭ構成要素を制作する工程（ここで、これ ら構成要素の各々は該管状物品よりも短い軸方向の長さを有し、また、前記少な くとも２つの構成要素は連続気孔を有し、各々の構成要素は少なくとも１つの相 互係合面を有し、前記少なくとも１つの相互係合面は前記物品において突合ジョ イントを提供する ）、少なくとも１組の相互係合面が互いに隣接するように前記 少なくとも２つの構成要素を組み立てる工程、さらに、組み立てられた構成要素 を加熱して含浸材を融解し、融解した含浸材を相互係合面の界面を介して前記連 続気孔に含浸させることによって該構成要素を含浸材で結合させる工程、の各工 程からなり、ここにおいて、前記２つの粉末冶金構成要素の端部と中心部分の密 度のばらつきは７％未満であるとともにこの組み立てられた状態の構成要素のボ ア部に含侵材を入れるものであることを特徴とする。 含浸材の量は上記少なくとも２つの構成要素における気孔量に適合するもので ある。 好ましくは、含浸工程を経て含浸材が連続気孔のほぼ全てに浸透するのがよい 。しかし、生産する管状の物品がバルブガイドの場合、銅または銅合金などの含 浸材は、得られる管状物品の少なくとも両端近傍の連続気孔にも存在することが 望ましい。 含浸材は任意の適当な非鉄金属または合金であってよ い。 内燃機関用のバルブガイドの場合、ＰＭ構成要素は鉄を基材とした粉末材料を 加圧成形して製作してよい。軸方向に互いに結合される各ＰＭ構成要素は、加圧 方向の長さが一般に７０mmを越えることはない。圧粉状態の各構成要素の軸端部 と中間点間の密度のばらつきは（両頭加圧の場合を考える）、加圧（圧粉）密度 の平均の７％を越えない。従って、各構成要素の平均圧粉密度がおよそ６.９Ｍ ｇ／ｍ³の場合、端部から中心部にかけての密度のばらつきはおよそ０.５Ｍｇ／ ｍ³を越えることはない。 更に好ましくは、各構成要素の軸方向の長さは６０mmを越えない。また、端部 から中心部にかけての密度のばらつきは、より好ましくは６％を越えない。 （日本語翻訳文明細書３頁２２行〜５頁１７行に対応する頁） 特許請求の範囲 （補正）１． 全体として管状の物品を作成する方法であって、該方法は次の工 程： 軸方向に結合する少なくとも２つの全体として管状の粉末冶金による構成要素 を製作する工程、ここで各構成要素は該管状物品の長さより短い軸方向の長さを 有し、前記少なくとも２つの構成要素は連通する気孔を有し、また、その各々は 少なくとも１つの相互係合面を有し、前記少なくとも１つの相互係合面は、前記 物品における突合ジョイントを提供し、 前記少なくとも２つの相互係合面が互いに隣接するように前記少なくとも２つ の構成要素を組み立てる工程、および、 含浸材を融解してそれを相互係合面の界面を介して前記連通する気孔に浸透さ せ前記構成要素が含浸材により結合されるように、組み立てられた構成要素を加 熱する工程とを包含する、全休として管状の物品を製造する方法であって、前記 ２つの粉末冶金による構成要素の端部と中心部間の密度のばらつきは７％未満で あり、かつ組み立てられた構成要素のボア部に含浸材を入れることを特徴とする 方法 。 ２． 請求項１に記載の方法であって、前記少なくとも１組の相互係合面の各 々が円筒面あるいは曲面を含むことを特徴とする方法。 ３． 前記請求項１または２に記載の方法であって、 前記少なくとも２つの多孔質構成要素は前記含浸工程に先立って焼結されること を特徴とする方法。 ４． 前記請求項１または２に記載の方法であって、前記少なくとも２つの多 孔質構成要素が１回の作業で焼結および含浸されることを特徴とする方法。 ５． 請求項３に記載の方法であって、前記構成要素は、含浸前に少なくとも １組の相互係合面を提供するために、サイズあるいは形を調整する作業を受ける ことを特徴とする方法。 ６． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、前記少なくとも２つの粉 末冶金による 構成要素は鉄系の材料より成ることを特徴とする方法。 ７． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、少なくとも２つの多孔質 構成要素は少なくとも２種類の異なる材料組成より成ることを特徴とする方法。 ８． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、前記少なくとも２つの粉 末冶金による 構成要素は軸方向の長さが７０mm未満であることを特徴とする方法 。 ９． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、含浸材は銅、銅合金また はその他の非鉄金属若しくは合金であることを特徴とする方法。 １０． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、含浸材の量は少なくとも ２つの構成要素における利用可能な気孔量に適合させたものであることを特徴と する方法。 １１． 前記請求項１から９のいずれかの請求項に記載の方法であって、前記少 なくとも２つの構成要素の気孔は含浸材で実質的に充填されていることを特徴と する方法。 １２． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、前記全体として管状の物 品は内燃機関用のバルブガイドであることを特徴とする方法。 １３． 請求項１から１２に記載の方法のいずれかの方法により作られた物品。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 全体として管状の物品を作成する方法であって、該方法は次の工程： 軸方向に結合する少なくとも２つの全体として管状のＰＭ構成要素を製作する 工程、ここで各構成要素は該管状物品の長さより短い軸方向の長さを有し、前記 少なくとも２つの構成要素は連通する気孔を有し、また、その各々は少なくとも １つの相互係合面を有する、 前記少なくとも２つの相互係合面が互いに隣接するように前記少なくとも２つ の構成要素を組み立てる工程、 ［組み立てられた構成要素のボア部に含浸材を入れる工程、］および、 含浸材を融解してそれを相互係合面の界面を介して前記連通する気孔に浸透さ せ前記構成要素が含浸材により結合されるように、組み立てられた構成要素を加 熱する工程とを包含する、全体として管状の物品を製造する方法。 ２． 請求項１に記載の方法であって、［前記］少なくとも１組の相互係合面 の各々が該物品において突合ジョイントを提供することを特徴とする方法。 ３． 請求項１に記載の方法であって、前記少なくとも１組の相互係合面［の 各々］が円筒面あるいは曲面を含むことを特徴とする方法。 ４． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、前記少なくとも２つの多 孔質構成要素は前記含浸工程に 先立って焼結ざれることを特徴とする方法。 ５． 前記請求項１から３のいずれかに記載の方法であって、前記少なくとも ２つの多孔質構成要素が１回の作業で焼結および含浸されることを特徴とする方 法。 ６． 請求項４に記載の方法であって、前記構成要素は、含浸前に少なくとも １組の相互係合面を提供するために、サイズあるいは形を調整する作業を受ける ことを特徴とする方法。 ７． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、前記少なくとも２つのＰ Ｍ構成要素は鉄系の材料より成ることを特徴とする方法。 ８． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、少なくとも２つの多孔質 構成要素は少なくとも２種類の異なる材料組成より成ることを特徴とする方法。 ９． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、前記少なくとも２つのＰ Ｍ構成要素は、軸方向の長さが７０mm未満であることを特徴とする方法。 １０． 前記請求項１から８のいずれかに記載の方法であって、前記２つのＰＭ 構成要素の端部と中心部間の密度のばらつきは７％未満であることを特徴とする 方法。 １１． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、含浸材は銅、銅合金また はその他の非鉄金属若しくは合金であることを特徴とする方法。 １２． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、含浸材の量は少なくとも ２つの構成要素における利用可 能な気孔量に適合させたものであることを特徴とする方法。 １３． 前記請求項１から１１のいずれかの請求項に記載の方法であって、前記 少なくとも２つの構成要素の気孔は含浸材で実質的に充填されていることを特徴 とする方法。 １４． 前記いずれかの請求項に記載の方法であって、前記全体として管状の物 品は内燃機関用のバルブガイドであることを特徴とする方法。 １５． 請求項１から１４に記載の方法のいずれかの方法により作られた物品。