JPH10274863A

JPH10274863A - 電子写真用液体現像剤の製造方法

Info

Publication number: JPH10274863A
Application number: JP9081009A
Authority: JP
Inventors: Toshimitsu Fujiwara; 利光藤原; Shuji Iino; 修司飯野; Seiji Kojima; 誠司小島; Hidetoshi Miyamoto; 英稔宮本
Original assignee: Minolta Co Ltd
Current assignee: Minolta Co Ltd
Priority date: 1997-03-31
Filing date: 1997-03-31
Publication date: 1998-10-13

Abstract

(57)【要約】【課題】湿式造粒法で作製したトナー粒子を用いて電
子写真用液体現像剤を製造する方法であって、トナー造
粒時に添加される添加剤を実用上問題がない程度に除去
することができる電子写真用液体現像剤の製造方法を提
供する。【解決手段】着色微粒子とこの着色微粒子を分散させ
た電気的に絶縁性の媒体液を含む電子写真用液体現像剤
の製造方法であり、湿式造粒法により着色微粒子を作製
する工程と、媒体液と同種の電気的に絶縁性の液体で着
色微粒子を洗浄する工程と、洗浄した着色微粒子を電気
的に絶縁性の媒体液中に分散させる工程とを含む電子写
真用液体現像剤の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真方式の複
写機、プリンタ等の画像形成装置において、静電潜像を
現像するために用いる電子写真用液体現像剤の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真方式の画像形成においては、一
般的には、感光体等の静電潜像担持体に画像情報に応じ
た画像露光をする等して静電潜像を形成し、この静電潜
像を現像して可視トナー像とし、該トナー像を記録材に
転写定着させて目的とする画像を得る。

【０００３】現像方式は乾式現像法と湿式現像法に分け
られる。乾式現像法は、現像剤として着色微粒子（トナ
ー）又はトナーに磁性等を有するキャリアを加えたもの
を用いる。乾式トナーは通常顔料とバインダー樹脂を主
要成分とし、必要に応じて荷電制御剤、導電制御剤、可
塑剤、離型剤等が内添又は外添されたものである。磁性
トナーはさらに、Ｆｅ₃Ｏ₄等の磁性粉を含有する。乾
式現像法では、通常トナーは、現像装置の特定面との接
触やトナー相互の接触、又はキャリアを含む２成分現像
剤ではキャリア等との接触による接触帯電、電場による
静電誘導、電荷注入、空気のイオン化放電によるイオン
吸着等で帯電され、感光体等の静電潜像担持体上の静電
潜像部に静電力、機械力、磁力等で搬送され、静電力で
現像に供される。

【０００４】乾式現像において用いる乾式トナーは、こ
れ等が周囲の大気中に逃散して空気中に浮遊する恐れも
あるため、あまり微細にすることができず、通常、平均
粒径が５〜１０μｍ程度のものが用いられている。乾式
トナーはこのようにトナー粒径が比較的大きいことによ
り、現像における解像度はそれほど高くない。一方、湿
式現像法では、現像剤として現在実用化され主流となっ
ているのは、電気絶縁性の分散媒（キャリア液）中に、
顔料とバインダー樹脂を主要成分とする着色微粒子（ト
ナー）及び荷電制御剤、分散安定剤等を分散させたもの
である。トナーの帯電は荷電制御剤のイオン吸着による
ものと考えられており、帯電トナーは電気泳動の原理に
より現像に供される。

【０００５】湿式現像において用いるトナーは、大気中
に逃散する恐れがないため、微細にすることができ、一
般に平均粒径５μｍ程度以下のものが用いられている。
そして、これにより、高解像度の画像が得られる、トナ
ー像の定着が容易である等の利点がある。また、湿式現
像においてはトナー粒子の粒径が現像速度に大きな影響
を及ぼすことから、その粒径分布はシャープであること
が求められる。

【０００６】乾式現像法において用いるトナーは、一般
に、ジェットミル等を用いた衝突粉砕法に代表される乾
式粉砕法により製造されるが、この方法では平均粒径５
μｍ程度以下のトナー粒子を作製することは通常困難で
あり、またその粒径分布もややブロードになる。従っ
て、乾式粉砕法で製造したトナー粒子をキャリア液中に
分散させて液体現像剤とすることは不適当である。

【０００７】液体現像剤の一般的な製法の一つとして、
特開昭５１−８９４２８号公報等に開示されている湿式
粉砕法が知られている。この製法は、顔料を練り込み分
散させた樹脂を又は顔料と樹脂を別々にガラスビーズ等
のメディアとともにキャリア液中に添加し、これに剪断
応力を加えてメディアと樹脂との衝突により樹脂を粉砕
してトナー粒子を作成する方法である。湿式粉砕法によ
ると、乾式粉砕法によるより小粒径の粒子を作製するこ
とができるため、湿式粉砕法により作成されたトナーは
液体現像剤のトナーとしても用いることができる。

【０００８】また、特公平５−８７８２５号公報、米国
特許第４７９４６５１号によると、キャリア液中に樹脂
及び顔料を分散させた後、この分散液を昇温して該樹脂
を溶解又は膨潤させ、さらに冷却して海綿状の樹脂−顔
料混合物を作製し、これに剪断応力を加えて引き裂きな
がら粉砕することによりトナー粒子を作製する方法が開
示されている。この方法も湿式粉砕法の一種である。

【０００９】しかし、このような湿式粉砕法で粒子を作
製する場合、顔料と樹脂の界面が力学強度的に弱いた
め、樹脂が粉砕される際に顔料との界面で粉砕されるこ
とになり、得られた粒子はその表面に多くの顔料が露出
したものとなる。顔料はその種類により各々帯電特性が
異なることが知られている。従って、トナーの色が異な
る複数の液体現像剤を用いてカラー画像形成を行う場
合、各色トナーの帯電性を均一なものに制御することが
困難となり、所望の色彩が得られ難くなる。

【００１０】このような問題を回避するためには、顔料
が完全に樹脂で包み込まれた状態のトナー粒子を作製す
ればよい。このようなトナー粒子を作製できる方法とし
ては、例えば特開平６−２２２６１３号公報に開示され
ている、乳化分散造粒法や界面重合法等に代表される湿
式造粒法が挙げられる。例えば、乳化分散造粒法は、樹
脂と顔料を非水溶性有機溶媒に溶解させた着色樹脂溶液
を水性分散液中に界面活性剤、分散剤等の添加剤ととも
に添加し、乳化分散させて水中油型（Ｏ／Ｗ型）エマル
ションを形成させ、攪拌しながらこのＯ／Ｗ型エマルシ
ョンに熱を加えて有機溶媒を蒸発させ、樹脂粒子を析出
させることによりトナー粒子を作製する方法である。こ
の方法によると、樹脂を粉砕する工程がないため、顔料
が完全に樹脂で包み込まれた状態のトナー粒子を作製す
ることができる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
乳化分散造粒法や界面重合法等の湿式造粒法では、溶剤
中で樹脂を重合させたり、水性分散液中に樹脂溶液を乳
化分散させたりする工程を含むため、重合開始剤、分散
剤、界面活性剤等の添加剤が添加される。例えば前記乳
化分散造粒法では、Ｏ／Ｗ型エマルションを形成させる
ために、ラウリル硫酸ナトリウム等の界面活性剤が使用
される。

【００１２】このような添加剤は、粒子を有機溶剤中で
作製する場合には油溶性のものが添加され、水性液中で
作製する場合には水溶性のものが添加されるが、いずれ
の場合も得られたトナー粒子の表面に残留しやすい。そ
して、このような添加剤が表面に付着したトナー粒子を
液体現像剤のトナー粒子として使用した場合、該添加剤
がキャリア液中に溶けだし、液体現像剤自体の電気抵抗
値を低下させたり、トナーの帯電性に影響を及ぼす場合
がある。その結果、静電潜像担持体上の静電潜像がシャ
ープに現像されず画像の流れが生じたり、画像濃度が低
下したり、エッジ効果による画像濃度ムラが生じたりす
る等の不都合がある。

【００１３】そこで、本発明は、湿式造粒法で作製した
トナー粒子を用いて電子写真用液体現像剤を製造する方
法であって、トナー造粒時に添加される添加剤を実用上
問題がない程度に除去することができる電子写真用液体
現像剤の製造方法を提供することを課題とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明者は研究を重ね、従来法によるように造粒した
トナー粒子を水洗するだけではその表面に付着した界面
活性剤等の添加剤を除去することは困難であるが、造粒
したトナー粒子をその分散媒体液と同種の液で洗浄する
ことにより添加剤を実用上問題のない程度に除去できる
ことを見いだした。

【００１５】前記知見に基づき本発明は、着色微粒子
（トナー粒子）と該着色微粒子を分散させた電気的に絶
縁性の媒体液（キャリア液）を含む電子写真用液体現像
剤の製造方法であり、湿式造粒法により前記着色微粒子
を作製する工程と、前記媒体液と同種の電気的に絶縁性
の液体で該着色微粒子を洗浄する工程と、洗浄した着色
微粒子を前記電気的に絶縁性の媒体液中に分散させる工
程とを含むことを特徴とする電子写真用液体現像剤の製
造方法を提供する。

【００１６】

【発明の実施の形態】本発明において用いる着色微粒子
（トナー粒子）洗浄用の液体は、該着色微粒子を分散さ
せる媒体液（キャリア液）と同種の液体であり、換言す
れば媒体液と同一の液体、媒体液と物性が似かよってい
る等により媒体液に混入しても支障なく、媒体液の一部
として用いることができる液体等である。

【００１７】本発明の好ましい実施形態である液体現像
剤では、前記着色微粒子の洗浄に用いる電気的に絶縁性
の液体が、洗浄後の着色微粒子を分散させる前記媒体液
と同一のものである。また、いずれにしても、前記着色
微粒子の洗浄に用いる電気的に絶縁性の液体には、荷電
制御剤を添加してもよい。換言すれば、該洗浄液として
荷電制御剤を添加したものを用いてもよい。

【００１８】この場合、荷電制御剤は前記着色微粒子分
散用媒体液に添加する荷電制御剤と同種のもの（代表的
には同じもの）が好ましい。本発明の電子写真用液体現
像剤によると、トナー粒子を湿式造粒法で作製するた
め、後述する着色剤がバインダー樹脂で包み込まれた状
態のトナー粒子を造粒することができ、用いる着色剤の
種類によってトナー粒子の帯電性が異なるという不都合
を回避できる。なお、湿式造粒法は、比較的簡単な操作
でトナー粒子を形成することができるため、その分生産
効率が向上し、コストダウンを図ることができる。

【００１９】また、前述したように、湿式造粒法による
トナー粒子作製工程では界面活性剤等の添加剤が用いら
れる。従来法によるように造粒したトナー粒子を水洗す
るだけではその表面に付着した界面活性剤等の添加剤を
完全に除去することはできない。そして界面活性剤が残
留する場合は、トナー粒子は水性液体中でこの残留した
界面活性剤に取り囲まれ安定なミセルを形成している。
本発明の電子写真用液体現像剤によると、造粒したトナ
ー粒子を電気的に絶縁性の液体で洗浄することにより、
トナー粒子とともに安定した状態で存在する添加剤を実
用上問題のない程度に除去することができる。

【００２０】本発明の好ましい実施の形態である液体現
像剤は、例えば次のようにして製造できる。トナー粒子作製工程まず、体積平均粒径が０．１〜１０μｍ程度、好ましく
は０．５〜５μｍ程度のトナー粒子を湿式造粒法により
作製する。トナー粒子の体積平均粒径が０．１μｍより
小さくなってくると、ゼータ電位が低くなるために、現
像時に電界から受ける力が弱まり、現像速度が低下す
る。また、静電転写を行う際に高電界が必要で転写が困
難になる。また、トナー粒子の体積平均粒径が１０μｍ
より大きくなってくると、高解像度が得られ難くなる。

【００２１】トナー粒子は、バインダー樹脂及び必要に
応じ、着色剤、荷電制御剤、パラフィンワックス等を含
むものである。湿式造粒法としては、懸濁重合法、乳化
重合法、非水分散重合法、乳化分散造粒法、シード重合
法等を挙げることができる。この中でも、使用可能な樹
脂の種類が多いこと、分子量の調整が容易であること、
樹脂のブレンド性がよいこと、粒径分布が狭いこと等の
点で乳化分散造粒法を用いることが好ましい。

【００２２】乳化分散造粒法は、通常着色剤を分散させ
たバインダー樹脂を非水溶性有機溶媒に溶解させた樹脂
溶液を、水性分散液中に乳化分散させてＯ／Ｗ型エマル
ションを形成し、攪拌しながらＯ／Ｗ型エマルションに
熱を加えて非水溶性有機溶媒を蒸発させ、樹脂粒子を析
出させることによりトナー粒子を作製する方法である。

【００２３】具体的には、まず、バインダー樹脂、例え
ばポリエステル樹脂を１００重量部と着色剤を５〜３０
重量部を３００〜１０００重量部の非水溶性有機溶媒中
によく分散させ樹脂溶液を調整する。なお、樹脂そのも
のが着色しているものであってもよい。着色剤は、それ
には限定されないが、以下の顔料等を用いることができ
る。ブラック用着色剤としては、カーボンブラックが代
表的なものである。特に、酸性カーボンは表面にＣＯＯ
Ｈ、ＯＨ、Ｃ＝Ｏ等の極性基を持ち負帯電性の強い着色
剤であるため、酸化処理カーボンはトナーを負に帯電さ
せる場合に特に有効である。

【００２４】ブラック以外のカラー用着色剤としては、
イエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料を挙げること
できる。カラー画像形成は、これら顔料色を基本とする
減法混色で行われる。イエロー顔料としては、カラーイ
ンデックス（Ｃ．Ｉ．）ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ
１２、１３、１４、１７、５５、８１、８３等に代表さ
れるジスアゾ系イエロー顔料等を例示できる。マゼンタ
顔料としては、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ４８、
５７（カーミン６Ｂ）、５、２３、６０、１１４、１４
６、１８６等のアゾレーキ系マゼンタ顔料や不溶性アゾ
系マゼンタ顔料、チオインジゴ系マゼンタ顔料、Ｃ．
Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２、２０９等のキナク
リドン系マゼンタ顔料等を例示できる。シアン顔料とし
ては、例えばＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：
１、１５：３等の銅フタロシアニンブルー系シアン顔料
等を例示できる。

【００２５】トナー粒子を構成するバインダー樹脂は、
それには限定されないが、熱可塑性を有し、実質的にキ
ャリア液に溶解しない樹脂であればよい。例えば、熱可
塑性飽和ポリエステル樹脂、スチレンーアクリル共重合
体樹脂、スチレンーアクリル変性ポリエステル樹脂、ポ
リオレフィン共重合体樹脂（特にエチレン系共重合体樹
脂）、エポキシ樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、ロジ
ン変性マレイン酸樹脂等を挙げることができ、これらを
単独で又は混合して用いることができる。また、必要に
応じて、パラフィンワックス、ポリオレフィン等の樹脂
を離型剤として２０重量％以下の範囲でブレンドして用
いても構わない。

【００２６】特に非結晶性のポリエステル樹脂を用いる
ことが好ましいが、これは、非結晶性のポリエステル樹
脂は広範囲に熱特性等の物性を変化させることができる
だけではなく、カラー画像を得る際に透光性が優れるた
めに美しい色彩が得られ、また延展性や粘弾性に優れる
ために定着後の樹脂膜が強靱で、紙等の記録媒体との接
着性が良いからである。

【００２７】熱可塑性飽和ポリエステル樹脂は、多価ア
ルコールと多価塩基酸（多価カルボン酸）との重縮合に
より得られる。多価アルコールとしては、これに限るも
のではないが、エチレングリコール、ジエチレングリコ
ール、トリエチレングリコール、１、２−プロピレング
リコール等のプロピレングリコール、ジプロピレングリ
コール、１、４−ブタンジオール等のブタンジオール、
ネオペンチルグリコール、１、６−ヘキサンジオール等
のヘキサンジオール等のアルキレングリコール（脂肪族
グリコール）及びこれらのアルキレンオキサイド付加
物、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノール等のビ
スフェノール類及びこれらのアルキレンオキサイド付加
物のフェノール系グリコール類、単環或いは多環ジオー
ル等の脂環式及び芳香族ジオール、グリセリン、トリメ
チロールプロパン等のトリオール等が挙げられる。これ
らを単独で又は２種以上混合して用いることができる。

【００２８】特に、ネオペンチルグリコール、ビスフェ
ノールＡのアルキレンオキサイド２〜３モル付加物が、
生成物であるポリエステル樹脂の溶解性、安定性の点で
液体現像剤のトナー用バインダー樹脂に適し、また低コ
ストであることからも好ましい。アルキレンオキサイド
としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド
等が挙げられる。

【００２９】多価塩基酸（多価カルボン酸）としては、
これに限るものではないが、マロン酸、コハク酸、アジ
ピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイ
ン酸、イタコン酸、フタル酸及びその変性酸（例えば、
ヘキサヒドロ無水フタル酸）、イソフタル酸、テレフタ
ル酸等の飽和又は不飽和の２価塩基酸、トリメリット
酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、メチルナディック
酸等の３官能以上の飽和多価塩基酸、及びこれらの酸無
水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。これらを
単独で又は２種以上混合して用いることができる。

【００３０】特に、イソフタル酸、テレフタル酸が、生
成物であるポリエステル樹脂の溶解性、安定性の点で液
体現像剤のトナー用バインダー樹脂に適し、また低コス
トであることからも好ましい。重縮合の方法としては、
通常公知の重縮合の方法を用いることができる。原料モ
ノマーの種類によっても異なるが、一般的には１５０℃
〜３００℃程度の温度下で行う。また、雰囲気ガスとし
て不活性ガスを用いたり、各種の溶媒を使用したり、反
応容器内圧力を常圧又は減圧にする等、任意の条件で行
うことができる。反応促進のためにエステル化触媒を用
いてもよい。エステル化触媒としては、テトラブチルジ
ルコネート、ジルコニウムナフテネート、テトラブチル
チタネート、テトラオクチルチタネート、３／１しゅう
酸第１スズ／酢酸ナトリウムのような金属有機化合物等
を使用できるが、生成物であるエステルを着色しないも
のが好ましい。また、アルキルホスフェイト、アリルホ
スフェイト等を触媒又は色相調整剤として使用してもよ
い。

【００３１】生成物であるポリエステル樹脂の分子量を
制御するためには、重合温度、反応系圧力、反応時間等
を調整すればよい。また、反応させるカルボン酸とアル
コールとのモル比、重合体の分子量等により酸価を制御
できる。バインダー樹脂を溶解させる非水溶性有機溶媒
は、該樹脂を溶解し、水に不溶又は難溶なものであれば
良いが、沸点は余り高すぎないことが好ましい。具体的
には、これに限るものではないが、塩化メチレン、トル
エン、ジエチルエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢
酸ブチル等を用いることができる。

【００３２】次いで、この樹脂溶液を高剪断力攪拌機を
用いて水性分散液中に分散させる。水性分散液として
は、例えば水又は水にメチルアルコール、エチルアルコ
ールを適量添加したもの等を用いることができる。水を
用いる場合は、樹脂溶液３０〜１００重量部を分散安定
剤（分散安定助剤も用いる場合は分散安定助剤を含む）
１〜５重量部とともに水１００重量部に分散させること
が好ましい。

【００３３】前記分散安定剤としては、水性分散液中で
親水性コロイドとなるものが好ましい。例えば、これに
限るものではないが、ゼラチン、アラビアゴム、寒天、
セルロース誘導体（例えばヒドロキシメチルセルロー
ス、ヒドロキシプロピルセルロース等）、合成高分子
（例えばポリビニルアルコール、ポリビニルピロリド
ン、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等）を挙げ
ることができ、これらを単独で又は複数併せて用いるこ
とができる。

【００３４】また、分散安定助剤としては、通常界面活
性剤が用いられる。例えば、これに限るものではない
が、サポニン等の天然界面活性剤、アルキレンオキサイ
ド系、グリセリン系又はグリシドール系等のノニオン系
界面活性剤、カルボキシル基、スルホン基、リン酸基、
硫酸エステル基、リン酸エステル基等の酸性基を含むア
ニオン系界面活性剤等を挙げることができ、これらを単
独で又は複数併せて用いることができる。

【００３５】分散安定剤と分散安定助剤との好ましい組
み合わせは、セルロース誘導体（特に、メチルセルロー
ス系誘導体）とアニオン系界面活性剤（特に、ドデシル
ベンゼンスルホン酸ナトリウム）との組み合わせ又はポ
リビニルアルコールとアニオン系界面活性剤との組み合
わせ等である。具体的にはホモミキサー等の攪拌機を用
いて、所望の粒径に応じた攪拌速度で攪拌してＯ／Ｗ型
エマルションを得る。攪拌時間が短すぎるとシャープな
粒径分布が得られないため、例えばホモミキサーにより
攪拌する場合は１０分間程度以上とするのが好ましい。
さらに好ましくは、２０〜３０分間以上である。

【００３６】得られるトナー粒子の粒径は攪拌器の回転
数及び分散される樹脂溶液の粘度すなわち濃度に依存す
る。例えば体積平均粒径が０. ５〜数μｍ程度の粒子を
作製しようとする場合、約３０００〜２００００ｒｐｍ
程度の回転数で攪拌すればよく、回転数を調整すること
により粒径の制御が可能である。また回転数により異な
るが、分散される樹脂溶液の粘度を低くする、すなわち
樹脂濃度を低くすると得られるトナー粒子の粒径が小さ
くなる傾向にある。

【００３７】次いで、水性分散液中に分散した液滴中の
有機溶媒を除去するため、攪拌しながら系全体を徐々に
昇温させて有機溶媒を蒸発させる。その後、エマルショ
ンから濾過もしくは遠心分離等の分離作業により樹脂粒
子を取り出し、乾燥させるか又は濾紙等で水分を軽く吸
い取って、球状又は略球状のトナー粒子を得る。洗浄工程ついで、得られたトナー粒子を水で洗浄した後、液体現
像剤のキャリア液として用いることができる電気的に絶
縁性の液体で洗浄する。トナー洗浄用の電気的に絶縁性
の液体は、洗浄後のトナー粒子を分散させるキャリア液
と同一又は実質上同一のものであることが好ましい。

【００３８】また、トナー粒子洗浄用の電気絶縁性の液
体に液体現像剤の荷電制御剤として使用できる荷電制御
剤を添加することが好ましい。洗浄液に添加する荷電制
御剤は、液体現像剤として使用したときのトナー粒子の
帯電極性と同じ極性を与えるものを用いる。より好まし
くは、洗浄後のトナー粒子を用いて作製するその液体現
像剤で用いる荷電制御剤と同一又は実質上同一の荷電制
御剤を添加する。液体現像剤において、荷電制御剤は通
常キャリア液に添加されるが、前述したようにこれに加
えてトナー粒子自体に添加される場合もある。

【００３９】荷電制御剤を添加したそれ自体電気的に絶
縁性の液体でトナー粒子を洗浄することにより、トナー
粒子表面に残留した界面活性剤等の添加剤が該荷電制御
剤で置換され、残留した添加剤のキャリア液中への流出
による液体現像剤の電気抵抗値の低下等の弊害を抑制で
きるとともに、トナー粒子の帯電性を向上させることが
できる。また、荷電制御剤を添加しない場合、洗浄工程
でトナー粒子表面に付着した界面活性剤等が除去される
につれてトナー粒子どうしが軟凝集し易くなる場合があ
り、この場合最終的に得られるトナー粒子の粒径がやや
大きくなるとともに粒径分布がややブロードになる傾向
にあるが、洗浄液に荷電制御剤を添加することにより非
常にシャープな粒径分布を有するトナー粒子が得られ
る。

【００４０】キャリア液として用いることができる電気
絶縁性の液体としては、静電潜像を乱さない程度の抵抗
値（１０¹¹〜１０¹⁶Ω・ｃｍ程度）のものを使用する。
臭気、毒性が無く、比較的引火点が高い溶媒が好まし
い。例えば、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族
炭化水素、ハロゲン化炭化水素、ポリシロキサン等を使
用できる。特に、臭気、無害性、コストの点から、ノル
マルパラフィン系溶媒、イソパラフィン系溶媒が好まし
い。具体的には、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソ
パーＬ、アイソパーＫ（いずれも、エクソン化学社
製）、シェルゾール７１（シェル石油化学社製）、ＩＰ
ソルベント１６２０、ＩＰソルベント２０２８（いずれ
も、出光石油化学社製）等が挙げられる。

【００４１】また、これに添加する荷電制御剤は、実質
的にキャリア液に溶媒和又は溶解するとともに、トナー
粒子の帯電性に影響を与える物質であり、これに限るも
のではないが、次のような物質を挙げることができる。（１）含窒素単量体を構成成分として含むキャリア液に
可溶性の重合体あるいは共重合体。具体的には、脂肪族
アミノ基を有する（メタ）アクリレート類、含窒素複素
環ビニル単量体類、Ｎ−ビニル置換環状アミド単量体
類、（メタ）アクリルアミド類、含窒素基を有する芳香
族置換エチレン系単量体類、含窒素ビニルエーテル単量
体類等の単量体を構成要素として含む重合体で、特にヘ
キシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）
アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレー
ト、オクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）ア
クリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル
（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレー
ト、ステアリル（メタ）アクリレート、ビニルラウレー
ト、ビニルステアレート、ベンジル（メタ）アクリレー
ト、フェニル（メタ）アクリレート等の単量体と共重合
させることにより、炭化水素系キャリア液に可溶性の共
重合体。

【００４２】（２）ナフテン酸、オクテン酸、オレイン
酸、ステアリン酸等の脂肪酸の金属塩、ジアルキルスル
フォコハク酸金属塩、アルキルスルフォン酸の金属塩、
アルキルベンゼンスルホン酸カルシウム塩又はバリウム
塩、芳香族カルボン酸又はスルホン酸の金属塩類、石油
スルホネート（バリウム塩又はカルシウム塩）、塩基性
石油スルホネート（バリウム塩又はカルシウム塩）、長
鎖アルキルサリチレート系、長鎖アルキルホスホネート
系、長鎖アルキルフェネート系、塩基性フェネート、ア
ルキルリン酸エステルの金属塩、アビエチン酸又は水素
添加アビエチン酸の金属塩、のような有機酸の金属塩
類。

【００４３】（３）レシチン、アマニ油等の天然有機酸
エステル類等。前記荷電制御剤は単独で又は２種以上を
混合して用いることができる。前記荷電制御剤の中で
も、液体現像剤としたときの荷電制御剤と同一の物質を
用いる場合、トナー粒子の荷電性に優れる点で、（１）
では、Ｎ−ビニルピロリドンまたはジメチルアミノエチ
ルメタアクリレートと炭素数１０〜２０のアルキル基を
有するメタクリル酸エステルとのランダムもしくはグラ
フト共重合体が好ましい。また、共重合体中に含窒素単
量体成分を０．１〜３０重量％、特に０．５〜２０重量
％含有するものが好ましい。（２）では、炭素数２０程
度以上のアルキルベンゼンスルホン酸塩、石油スルホネ
ート（バリウム塩又はカルシウム塩）、塩基性石油スル
ホネート（バリウム塩又はカルシウム塩）が好ましい。
（３）では、レシチンが好ましい。特に、炭素数２０程
度以上のアルキルベンゼンスルホン酸塩等の油溶性の荷
電制御剤が好ましい。

【００４４】荷電制御剤は、添加後の濃度が０．０１〜
５０重量％程度となるように洗浄液に添加することが好
ましい。より好ましくは、０．２５〜３０重量％程度で
ある。０．０１重量％より低く、例えば添加しない場合
でも洗浄により界面活性剤等の添加剤を除去することは
できるが、０．０１重量％程度以上添加すると、トナー
粒子表面に残留する添加剤を該荷電制御剤で十分に置換
することができる。また、５０重量％程度より高くなっ
てくると、液体現像剤としたときにキャリア液中にこの
荷電制御剤がトナー粒子より脱離し易くなり、却って液
体現像剤の電気抵抗値を低下させ易くなる。

【００４５】洗浄は、これには限定されないが、例えば
つぎのような手順で行う。まず、トナー粒子を洗浄液で
ある電気絶縁性の液体又はこれに荷電制御剤を前記濃度
範囲で添加したものに、トナー濃度が５〜３０重量％程
度になるように分散させる。次いで、この分散液を超音
波分散機やスターラー等の攪拌機を用いてよく攪拌し、
トナー粒子が該洗浄液によく濡れるようにして洗浄す
る。具体的には、超音波分散機を用いる場合は、１０分
間程度超音波分散させた後、遠心分離して洗浄液からト
ナー粒子を分離する。この操作を添加剤が十分除去され
るまで繰り返す。スターラーを用いる場合は、超音波分
散機を用いる場合よりやや多い量の洗浄液中にトナー粒
子を分散させ、数時間から数日間穏やかに攪拌を続け
る。この後遠心分離して洗浄液からトナー粒子を分離す
る。この操作を添加剤が十分除去されるまで繰り返す。

【００４６】なお、洗浄後のトナー粒子は乾燥させて完
全なドライトナーとしても取り出すことができる。ただ
し、このとき樹脂のガラス転移点以上の温度で乾燥させ
ると粒子の凝集を引き起こす原因となり、小粒径のトナ
ーが得られ難くなるので、これ以下の温度、好ましくは
常温で風乾させる。また前述したように、軟凝集を起こ
しているトナーは乾燥時にさらに強固な凝集を起こしや
すいので、特に注意を要する。キャリア液への分散工程このようにして得られた洗浄トナー粒子を、キャリア液
（好ましくは洗浄液と同じキャリア液）中に、前記洗浄
液に添加する荷電制御剤として例示した荷電制御剤（好
ましくは洗浄時に用いた荷電制御剤と同一の荷電制御
剤）とともに分散させて液体現像剤を調整する。分散
は、必要に応じて超音波分散機を用いて又はスターラー
を用いて攪拌することにより行う。

【００４７】また、必要に応じて、２−エチルヘキシル
（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレー
ト、ステアリル（メタ）アクリレート等の長鎖アルキル
基を有するアクリル系単量体の重合体及びそれらと他の
単量体（スチレン、（メタ）アクリル酸およびそのメチ
ル、エチル、プロピルエステル等）との共重合体（ラン
ダム共重合体、グラフト共重合体、ブロック共重合体
等）、ロジン、ロジン変成樹脂等の分散補助剤を併用し
てもよい。

【００４８】液体現像剤としたときのトナーの濃度は、
現像速度、画像カブリ等の点からみて０. ５〜５０重量
％程度とすることが好ましい。より好ましくは、２〜１
０重量％程度である。なお、この濃度は現像時における
濃度であって、保管時、輸送時、補給時等はこの限りで
ない。荷電制御剤の添加量は、その種類や洗浄時の添加
量等により異なるが、キャリア液に対して概ね０. ００
０１〜１０重量％程度とすることが好ましい。より好ま
しくは０. ００１〜３重量％程度である。添加量が多く
なりすぎると前述したように液体現像剤の電気抵抗値が
低くなりすぎて、画像流れや濃度低下を引き起こし易く
なり、逆に少なすぎるとトナー粒子を充分に帯電させる
ことができず、現像性が低下する。なお、トナー粒子洗
浄工程で洗浄液に荷電制御剤を添加した場合は、その段
階でトナー粒子にある程度荷電制御剤が吸着するため、
現像剤調製時にはあらためて荷電制御剤を添加しないで
よい場合もある。

【００４９】分散補助剤は、分散性の向上及びその添加
によるキャリア液の粘度上昇防止の観点から、その添加
量をキャリア液に対して０．０１〜２０重量％程度とす
ることが好ましい。さらに好ましくは０．１〜１０重量
％程度である。なお、荷電制御剤のみで十分な分散性が
得られる場合には、これに加えて分散補助剤を添加する
必要はない。

【００５０】

【実施例】以下、本発明を実施例を挙げて具体的に説明
するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものでは
ない。なお、以下の実施例中「部」とあるのは特に断ら
ない限り「重量部」を表す。また、体積平均粒径はレー
ザー回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−１１００（島津
製作所社製）を用いて行った。トナー粒子の製造トナー粒子１〜４の製造（乳化分散造粒法）還流冷却器、水・アルコール分離装置、窒素ガス導入
管、温度計及び攪拌装置を備えた丸底フラスコに、ビス
フェノールＡのプロピレンオキサイド付加物を１７００
部（多価アルコール）とイソフタル酸を７９０部（多価
塩基酸）とを入れ、攪拌しながら窒素ガスを導入し、２
００〜２４０℃の温度で脱水重縮合又は脱アルコール重
縮合を行った。生成したポリエステル樹脂の酸価又は反
応溶液の粘度が所定の値になったところで反応系の温度
を１００℃以下に下げ、重縮合を停止させた。このよう
にしてポリエステル樹脂を得た。

【００５１】得られたポリエステル樹脂はＭｗ＝５００
０、Ｍｎ＝２７００、Ｔｇ＝４２．３℃、酸価＝１４．
０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。前記ポリエステル樹脂を１
００部を２０重量％となるように塩化メチレンに完全に
溶解させ、この中に、着色剤としてカーボンブラック
モーガルＬ（キャボット社製）１５部を分散処理器ア
イガーモーターミル（アイガージャパン社製）を用いて
分散させて着色樹脂溶液を得た。

【００５２】この着色樹脂溶液をメチルセルロースメ
トローズ６５ＳＨ−５０（信越化学工業社製）を１重量
％とラウリル硫酸ナトリウムを１重量％含む水溶液中
に、分散処理器ＲＯＢＯＭＩＣＳ（特殊機化工業社
製）を用いて、１００００ｒｐｍで２０分間乳化分散
し、Ｏ／Ｗ型エマルションを得た。この乳化分散は室温
下で行った。次いで、この分散処理器について４枚羽根
の攪拌羽根に取り替えて、４０〜４５℃で３時間攪拌し
ながら塩化メチレンを留去し、体積平均粒径１. ８２μ
ｍのトナー用樹脂微粒子の水性懸濁液（サスペンショ
ン）を得た。

【００５３】得られた樹脂粒子の水性懸濁液を遠心分離
器を用いて１００００ｒｐｍで５分間遠心分離し、固形
分を取り出した。得られた固形分をビーカーにとり、重
量で約５倍程度の蒸留水を加え超音波分散器にて１０分
間前洗浄を行い、再び遠心分離器を用いて固形分を取り
出した。洗浄後の固形分を濾紙の上に広げ、常温にて水
分を蒸発、乾燥させてトナー粒子１を得た。

【００５４】また、着色剤として、カーボンブラックを
用いるのに代えて、それぞれ銅フタロシアニン（シア
ン）、カーミン６Ｂ（マゼンタ）、ベンジジンイエロー
（イエロー）を用いた他は、前記トナー粒子１の製造と
同様にしてトナー粒子２〜４を得た。トナー粒子（濃厚液体現像剤）５〜８の製造（湿式粉
砕法）前記ポリエステル樹脂を１００部とカーボンブラック・
モーガルＬを１５部とをヘンシェルミキサーを用いて十
分混合した後、２本ロール付き混練器を用いて１８０℃
で４時間混練した。この混練物を、カッターミルを用い
て粗粉砕して平均粒径１００μｍ程度の着色トナー粗粒
子を得た。

【００５５】この着色トナー粗粒子を３０部に対して、
ＩＰソルベント１６２０（出光石油化学社製）を１００
部と分散剤として石油スルホン酸バリウム塩スルホー
ルＢａ−３０Ｎ（（株）松村石油研究所製）を５部加
え、さらにメディアとして直径１ｍｍのソーダガラスビ
ーズを２００部加えて、サンドミルにより回転数１００
０ｒｐｍで１６時間処理することにより湿式グラインデ
ィングした。このようにして、体積平均トナー粒子径
１. ９３μｍのトナー粒子５が分散した濃厚液体現像剤
を得た。

【００５６】また、着色剤として、カーボンブラックを
用いるのに代えて、それぞれ銅フタロシアニン（シア
ン）、カーミン６Ｂ（マゼンタ）、ベンジジンイエロー
（イエロー）を用いた他は、前記トナー粒子１の製造と
同様にしてトナー粒子６〜８が分散した各濃厚液体現像
剤を得た。液体現像剤の製造実施例１前記トナー粒子１〜４を各々２０部ずつビーカーにと
り、これに洗浄液としてＩＰソルベント１６２０を１０
０部と、石油スルホン酸バリウム塩スルホールＢａ−
３０Ｎを２０部を混合した溶液を添加し、スターラーを
用いて常温にて２００ｒｐｍで攪拌しながら４８時間放
置した。その後、遠心分離器を用いて１００００ｒｐｍ
で５分間遠心分離し、固形分を取り出した。得られた固
形分を濾紙の上に広げ、常温にて表面が軽く濡れる程度
に乾燥させて洗浄トナー粒子を得た。

【００５７】次いで、各洗浄トナー粒子３部に対してＩ
Ｐソルベント１６２０を１００部と、荷電制御剤として
洗浄時と同じＢａ−３０Ｎを０. ５部とを混合し、これ
を超音波分散器にて５分間分散処理して液体現像剤１〜
４を得た。この液体現像剤のトナー粒子の体積平均粒径
はいずれも１. ７６μｍであり、洗浄工程での軟凝集は
認められなかった。実施例２前記トナー粒子１を２０部ビーカーにとり、これに洗浄
液としてＩＰソルベント１６２０を１００部添加し、超
音波分散器にて１０分間分散処理した後、この分散液を
遠心分離器を用いて１００００ｒｐｍで５分間遠心分離
し、固形分を取り出した。この洗浄操作を３回繰り返し
行った。その後、得られた固形分を濾紙の上に広げ、常
温にて表面が軽く濡れる程度に乾燥させて洗浄トナー粒
子を得た。

【００５８】次いで、この洗浄樹脂粒子３部に対してＩ
Ｐソルベント１６２０を１００部と、荷電制御剤として
Ｂａ−３０Ｎを０. ５部とを混合し、これを超音波分散
器にて５分間分散処理して液体現像剤５を得た。この液
体現像剤のトナー粒子の体積平均粒径は２. １３μｍで
あり、洗浄工程でやや軟凝集を起こしていることが分か
った。比較例１前記実施例２において、洗浄液としてＩＰソルベント１
６２０に代えて、蒸留水を用いた他は、前記実施例２と
同様にして比較液体現像剤１を得た。この液体現像剤の
トナー粒子の体積平均粒径は２. ２５μｍであり、洗浄
工程でやや軟凝集を起こしていることが分かった。比較例２前記トナー粒子５〜８が分散した各濃厚液体現像剤につ
いて、各トナー粒子３部に対してＩＰソルベント１６２
０を１００部、荷電制御剤としてＢａ−３０Ｎを０. ５
部加え、これを超音波分散器にて５分間分散処理して比
較液体現像剤２〜５を得た。この液体現像剤のトナーの
体積平均粒径はいずれも１. ９９μｍであり、軟凝集は
認められなかった。

【００５９】次に、前記液体現像剤１〜５及び比較液体
現像剤１〜５について、トナー粒子の荷電量を測定し、
画像濃度及画像流れの有無（現像性）を評価した。荷電
量の測定は図１に示す電荷量測定装置を用いて行った。
図１の装置は、直径２０ｍｍの円筒形の電着ローラＲ
と、ローラＲの外周に沿ってその半面を覆う対向電極Ｅ
と、電着ローラＲに接続されたクーロンメータＣと、対
向電極Ｅに接続された高圧電源装置ＰＳとからなる。電
着ローラＲと対向電極Ｅとのギャップは１ｍｍである。

【００６０】この装置を用いてトナー粒子の電荷量を測
定するにあたっては、まず、液体現像剤を電着ローラＲ
と対向電極Ｅとのギャップ内に正確に０. ２ｍｌ計りと
って注入し、直流電源装置ＰＳによりローラＲと対向電
極Ｅとの間に−１０００Ｖの電圧を印加する。これによ
り、石油スルホン酸バリウム塩スルホールＢａ−３０
Ｎの作用で負に帯電した液体現像剤中のトナー粒子が電
荷量に応じて電着ローラＲに付着する。そしてこの時流
れる電荷量（ｑ）をクーロンメータＣにてモニターす
る。

【００６１】電圧印加及び流れる電荷量の測定は、ギャ
ップ内の液体現像剤が完全に透明になるまで、すなわち
液体現像剤中のトナー粒子が完全にローラＲに付着する
まで行う。この時測定される電荷量はトナー粒子の電荷
量（ｑｔ）の他にキャリア液中に存在する荷電制御剤が
単独で移動する際に流す電荷量（ｑｉ）も含まれてい
る。この後、電圧印加を停止し、ローラＲを１８０度回
転させてトナー粒子の付着していない面を透明になった
液体に浸積し、ローラＲと対向電極Ｅとの間に同様に−
１０００Ｖの電圧を印加して流れる電荷量をクーロンメ
ータＣにてモニターする。この時測定される電荷量は液
中に存在する荷電制御剤が単独で移動する際に流す電荷
量（ｑｉ）のみである。そして、先に測定したトナー粒
子と荷電制御剤との双方が流した電荷量（ｑｔ+ ｑｉ）
から、後に測定した荷電制御剤単独で流した電荷量（ｑ
ｉ）を差し引き、トナー粒子のみの電荷量（ｑｔ）を算
出する。

【００６２】次いで、ローラＲに付着したトナー粒子を
乾燥させ重量（Ｍ）を測定する。トナー粒子のみの電荷
量（ｑｔ）をこの重量（Ｍ）で除して、トナー粒子の重
量あたりの電荷量（Ｑ/ Ｍ、単位μＣ/ ｇ）を算出す
る。Ｑ/ Ｍは、現像時の静電潜像担持体へのトナーの付
着量や現像速度に影響を与えるものである。

【００６３】また、現像性の評価は図２に示す画像形成
実験装置を用いて行った。図２に示す画像形成実験装置
は、感光体ドラム１を備えた電子写真方式のものであ
り、感光体ドラム１の周囲にコロトロン帯電器２、レー
ザービームによる画像露光装置３、液体現像装置４、ス
クイズローラ装置５、スクイズチャージャ１０、転写ロ
ーラ６、クリーニング装置８が順次配設されている。ま
た、転写ローラ６の近傍には給紙装置９と熱定着ローラ
対７とが配設されている。現像装置４は、液体現像剤を
貯留する現像剤浴槽４０と、感光体ドラム１に微小な間
隔をあけて対向しその下部が液体現像剤に浸漬された現
像ローラ４１とを備えている。

【００６４】画像形成を行う際、感光体ドラム１は図中
の矢印ａ方向に回転し、その表面がコロトロン帯電器２
で約−１０００Ｖの電位に一様に帯電される。そして、
露光装置３から感光体ドラム１に向けて画像情報に基づ
いてレーザービームが照射され感光体ドラム１表面に静
電潜像が形成される。感光体ドラム１に形成された静電
潜像は液体現像装置４により液体現像剤を用いて顕像化
される。なお、感光体ドラム１の回転速度は４００ｍｍ
／ｓｅｃとし、現像ローラ４１の回転速度は１２００ｍ
ｍ／ｓｅｃ、すなわち、感光体ドラム１との周速比
（θ：現像ローラの回転速度／感光体ドラムの回転速
度）は３となるように調節した。また、現像ローラ４１
は感光体ドラムの回転方向とは逆向き（図中の矢印ｂ方
向）に回転させた。

【００６５】この後、感光体ドラム１上に過剰に付着し
た液体現像剤がスクイズローラ装置５及びスクイズチャ
ージャ１０によってしぼりとられ、感光体ドラム１表面
にわずかに液体を含む状態のトナー像が形成される。そ
して、トナー像はそのまま転写ローラ６と対向する転写
位置まで回転され、ここで給紙装置９から搬送されてき
た紙と接触し、静電転写により紙に転写される。なお、
転写ローラ６には＋１０００Ｖの電圧を印加するように
した。

【００６６】転写紙は感光体ドラム１から分離された
後、熱定着ローラ対７まで搬送され、ここで熱と圧力に
よって定着が行われ１枚の画像形成が完成し、図示しな
い排出トレイに排出される。この後、感光体ドラム１表
面に残留した液体現像剤はクリーニング装置８により取
り除かれ次回の画像形成に備えられる。得られた各画像
について、画像部と非画像部の境界でのシャープさ、す
なわち画像の流れを評価し、また画像濃度を測定するこ
とで、各液体現像剤の現像性を評価した。画像の流れは
目視官能評価を行い、画像濃度は濃度計サクラ濃度計
ＰＤＡ−６５（コニカ社製）を用いて測定した。

【００６７】各液体現像剤についてのトナー粒子の単位
重量あたりの電荷量（Ｑ／Ｍ）、画像濃度、画像流れの
評価結果を次表１に示す。

【００６８】

【表１】

【００６９】これによると、乳化分散造粒法によりトナ
ー粒子を作製し、このトナー粒子を石油スルホン酸バリ
ウム塩を含むＩＰソルベント１６２０で洗浄し、この洗
浄トナー粒子を洗浄液と同じ石油スルホン酸バリウム塩
を荷電制御剤として含むＩＰソルベント１６２０中に分
散させて製造した実施例１の液体現像剤１（ブラッ
ク）、液体現像剤２（シアン）、液体現像剤３（マゼン
タ）、液体現像剤４（イエロー）では、トナーの電荷量
は十分高く、また各色トナーで電荷量がほぼ揃っている
ことが分かる。また、これに対応して、得られた各画像
はいずれも画像濃度が高く、画像部と非画像部の境界で
のトナーの流れもなく非常にシャープな画像が得られ
た。

【００７０】また、乳化分散造粒法によりトナー粒子を
作製し、このトナー粒子を荷電制御剤を含まないＩＰソ
ルベント１６２０で洗浄し、この洗浄トナー粒子を石油
スルホン酸バリウム塩を荷電制御剤として含むＩＰソル
ベント１６２０中に分散させて製造した実施例２の液体
現像剤５（ブラック）では、同様に、トナーの電荷量が
十分に高く、これに対応して、画像濃度が高く、画像部
と非画像部の境界でのトナーの流れもなくシャープな画
像が得られた。しかし、実施例１の各液体現像剤に比べ
るとトナー粒径が若干大きい分、実施例１の各液体現像
剤を用いた場合より画像エッジ部でのシャープさがやや
劣っていた。

【００７１】一方、乳化分散造粒法で作製したトナー粒
子を蒸留水でのみ洗浄し、この洗浄トナー粒子を石油ス
ルホン酸バリウム塩を荷電制御剤として含むＩＰソルベ
ント１６２０中に分散させて製造した比較例１の比較液
体現像剤１（ブラック）では、トナーの電荷量が低く、
これに対応して、得られた画像は画像濃度が低く、また
画像部と非画像部との境界でトナーが大きく流れて原稿
画像の原型をとどめなかった。これは、トナー造粒時に
添加した界面活性剤等の洗浄が十分に行われなかったた
めに、この界面活性剤がキャリア液中に溶出して液体現
像剤の電気抵抗値を低下させるとともに、トナー粒子の
適正な帯電を阻害したためと考えられる。

【００７２】また、湿式粉砕法でトナー粒子を作製し、
このトナー粒子をＩＰソルベント１６２０で洗浄し、こ
の洗浄トナー粒子を石油スルホン酸バリウム塩を荷電制
御剤として含むＩＰソルベント１６２０中に分散させて
製造した比較例２の比較液体現像剤２（ブラック）、比
較液体現像剤３（シアン）、比較液体現像剤４（マゼン
タ）、比較液体現像剤５（イエロー）では、トナーの電
荷量が不揃いであり、これに対応して、得られた各画像
の濃度も不揃いであり、トナーの電荷量が低いものにつ
いては画像がやや流れてエッジ部がやや不明瞭であっ
た。このように、湿式粉砕法で作製したトナーはカラー
画像形成に用いるトナーとしては不適当であることが分
かる。

【００７３】

【発明の効果】本発明によると、湿式造粒法で作製した
トナー粒子を用いて電子写真用液体現像剤を製造する方
法であって、トナー造粒時に添加される添加剤を実用上
問題がない程度に除去することができる電子写真用液体
現像剤の製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】トナー粒子の電荷量測定装置の１例の概略構成
を示す図である。

【図２】画像形成実験装置の１例の概略構成を示す図で
ある。

【符号の説明】

１感光体ドラム１０スクイズチャージャ２コロトロン帯電器３レーザービームによる画像露光装置４液体現像装置４０現像剤浴槽４１現像ローラ５スクイズローラ装置６転写ローラ７熱定着ローラ対８クリーニング装置９給紙装置Ｒ電着ローラＥ対向電極ＣクーロンメータＰＳ高圧電源装置

フロントページの続き (72)発明者小島誠司大阪市中央区安土町二丁目３番13号大阪国際ビルミノルタ株式会社内 (72)発明者宮本英稔大阪市中央区安土町二丁目３番13号大阪国際ビルミノルタ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】着色微粒子と該着色微粒子を分散させた
電気的に絶縁性の媒体液を含む電子写真用液体現像剤の
製造方法であり、湿式造粒法により前記着色微粒子を作
製する工程と、前記媒体液と同種の電気的に絶縁性の液
体で該着色微粒子を洗浄する工程と、洗浄した着色微粒
子を前記電気的に絶縁性の媒体液中に分散させる工程と
を含むことを特徴とする電子写真用液体現像剤の製造方
法。
【請求項２】前記着色微粒子の洗浄に用いる電気的に
絶縁性の液体が、洗浄後の着色微粒子を分散させる前記
媒体液と同一のものである請求項１記載の電子写真用液
体現像剤の製造方法。
【請求項３】前記着色微粒子の洗浄に用いる電気的に
絶縁性の液体に荷電制御剤を添加する請求項１又は２記
載の電子写真用液体現像剤の製造方法。
【請求項４】前記着色微粒子の洗浄に用いる電気的に
絶縁性の液体に荷電制御剤を添加するとともに、該荷電
制御剤と同一の荷電制御剤を前記媒体液に添加する請求
項３記載の電子写真用液体現像剤の製造方法。