JPH10264615A - ラグ付き走行体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 泥土剥離手段を備えたタイヤ等のラグ付き走
行体において、長時間にわたる継続使用時にも、確実な
泥土剥離作用が得られるようにする。また、耐久性を高
める。 【解決手段】 泥土剥離手段１０は、トレッド７の周方
向で互いに所定間隔をおいて設けられるラグ８の相互間
に設けられるが、この泥土剥離手段１０として、発泡ゴ
ム層１１を有するだけでなく、その表層側にゴム表層１
２をも有したものとする。これにより、発泡ゴム層１１
の気泡に泥土成分が浸入することがなく、弾性変形やそ
の後の弾性復元がいつまでも得られる。また、発泡ゴム
層１１がゴム表層１２に保護されて路面と接触しないの
で、磨耗しない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主として湿田や軟
弱地等を走行する農業用車両（トラクタ、コンバイン、
田植え機、運搬車等）及び土木建設用車両（トレンチ
ャ、ドーザー等）などにおいて用いられるタイヤ又はク
ローラ等、或いは乗用車等の一般車両において用いられ
るタイヤ等のラグ付き走行体と、このラグ付き走行体を
製造する方法とに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ラグ付き走行体（タイヤ等）では、トレ
ッドに対してその周方向に所定間隔をおいて複数のラグ
が設けられており、このラグ付き走行体を装着した車両
で軟弱地等を走行した場合、走行体におけるラグ相互間
の溝底に泥土が付着して牽引力を損なうということがあ
った。

【０００３】そこで、特開平６−３２９０００号公報
（以下、第１従来例と言う）では、ラグ相互間のトレッ
ドに、自己吸水性及びその後の排水性を有し、且つ弾性
変形及びその後の弾性復元が可能な泥土剥離促進装置
（泥土剥離手段）を、ラグの高さよりも低くして設ける
技術が提案されている。この泥土剥離促進装置は、外面
側へ向けて開口する連続気泡を有した発泡ゴム等によっ
て形成されたものであって、軟弱地等を走行する際に泥
土中の水分を自己吸水し、泥土を抱き込むときの圧縮方
向への弾性変形により、この泥土に対する抱き込み界面
間へ吸水後の水を排水させて水膜を作り、この水膜によ
って泥土付着を防止したり、或いは付着泥土を剥離した
りし、合わせて圧縮作用解放後の弾性復元によって付着
泥土を一層確実に剥離して、その上方への持ち回りを防
止するようにしている。

【０００４】また、特開平８−２５８５１１号公報（以
下、第２従来例と言う）では、ラグを含むトレッドの表
面全面に、泥付着防止層を被覆させる技術が提案されて
いる。この泥付着防止層は、トレッドの表面全面に設け
られている点を除けば、第１従来例の泥土剥離促進装置
と同じく、外面側へ向けて開口する連続気泡を有した発
泡ゴム層により形成されたものとなっており、その泥土
付着の防止作用や付着泥土の剥離作用における基本原理
も、第１従来例の泥土剥離促進装置と同様なものであっ
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】第１従来例のラグ付き
走行体において、泥土剥離促進装置は、外面側へ向けて
開口する連続気泡を有した発泡ゴムにより形成されてい
るため、その吸水時には、水中に含まれる泥土成分も連
続気泡内に浸入し、吸・排水を繰り返す長時間の継続使
用によっては連続気泡内に泥土成分が堆積することがあ
った。そのため、その後の吸水、排水作用や弾性変形及
び弾性復元も不十分になるおそれがあり、これに伴って
泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が低下する
ことにつながっていた。

【０００６】また、第２従来例のラグ付き走行体におい
ても、泥付着防止層は第１従来例の泥土剥離促進装置と
同様な発泡ゴムにより形成されているため、当然に第１
従来例と同じ欠点を有していた。のみならず、この第２
従来例では、泥付着防止層がラグを含むトレッド表面全
面に設けられていたため、軟弱地を含め、特にそれ以外
の硬質な路面（例えば圃場や舗装路面等）を走行すると
きにおける泥付着防止層の磨耗や欠損等が著しく、耐久
性が悪いという欠点があった。

【０００７】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
であって、長時間にわたる継続使用によっても確実な泥
土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が得られ、し
かも磨耗や欠損等を防止して耐久性を良好にできるよう
にしたラグ付き走行体と、このラグ付き走行体を容易に
製造することができるラグ付き走行体の製造方法とを提
供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、次の技術的手段を講じた。即ち、本発
明に係るラグ付き走行体では、トレッドに対して設けら
れる泥土剥離手段が、トレッドにおける少なくともラグ
相互間に設けられる発泡ゴム層と、この発泡ゴム層の表
層側に設けられるゴム表層とを有したものとなってい
る。

【０００９】従って、走行体が軟弱地等で回転又は回走
する場合にあって、地面側へ到達したラグ相互間では、
発泡ゴム層及びゴム表層が、発泡ゴム層の層中に設けら
れた気泡の圧縮を伴いながら弾性変形すると共に、その
後、地面側から離れるときには、上記気泡の圧縮解放を
伴って発泡ゴム層及びゴム表層が弾性復元するようにな
る。そのため、トレッドに対して付着泥土を積極的に剥
離させるものとなる。

【００１０】このとき、発泡ゴム層はゴム表層によって
トレッド表面に露出しない状態におかれており、しかも
層中の気泡において内部気体の出入りが生じないため、
発泡ゴム層に泥土成分が浸入して堆積するといったこと
も生じない。従って、長時間にわたる継続使用によって
も確実な泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が
得られることになる。

【００１１】のみならず、発泡ゴム層はゴム表層に保護
されて路面と接触しないため、発泡ゴム層が著しい磨耗
や欠損を起こすということもない。従って、耐久性にお
いて良好となる。なお、発泡ゴム層において、層中に設
けられる気泡は連続気泡でも単独気泡でもよい。また、
この気泡が、仮に、発泡ゴム層の層表面において開口し
たものであっても、発泡ゴム層の層表面全部がゴム等よ
って囲まれることになるために、結果として全ての気泡
は閉口状態となる。そのため、開口気泡とするか又は閉
口気泡（即ち、独立気泡）とするかについても、限定さ
れるものではない。ただ、好ましくは閉口気泡（独立気
泡）とするのがよい。

【００１２】発泡ゴム層の厚さは、０．５ｍｍ以上１０
ｍｍ以下とするのが好適である。０．５ｍｍより薄い場
合は、層中に設けられる気泡として圧縮代が不十分であ
り、発泡ゴム層やゴム表層において十分な弾性変形や弾
性復元が得られないことになる。また１０ｍｍより分厚
い場合は、トレッドとしての肉厚やラグの高さ等に悪影
響を及ぼすおそれがあり、走行性能や牽引力等を低下さ
せるおそれがある。

【００１３】発泡ゴム層の層中に設けられる気泡の発泡
径は、０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とするのが好適
である。０．０１ｍｍより小さい場合は、気泡として圧
縮代が不十分であり、発泡ゴム層やゴム表層において十
分な弾性変形や弾性復元が得られないことになる。また
１．０ｍｍより大きい場合は、逆に気泡として圧縮代が
過多となり、発泡ゴム層やゴム表層において過剰な弾性
変形や弾性復元を起こして、走行性能や牽引力等を低下
させるおそれがある。

【００１４】発泡ゴム層のＡＳＫＥＲ−Ｃ硬度は、２０
以上８０以下とするのが好適である。２０より小さい
（柔らかい）場合は、発泡ゴム層が過剰な弾性変形を起
こして潰れたり周囲のゴムと剥離したりするおそれがあ
る。また８０より大きい（硬い）場合は、発泡ゴム層の
弾性変形が不十分となり、泥土の付着防止作用及び付着
泥土の剥離作用が十分に得られなくなる。

【００１５】発泡ゴム層の比重は、０．４以上１．１以
下とするのが好適である。０．４より小さい場合は、発
泡ゴム層が過剰な弾性変形を起こして潰れたり周囲のゴ
ムと剥離したりするおそれがある。また１．１より大き
い場合は、発泡ゴム層の弾性変形が不十分となり、泥土
の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が十分に得られ
なくなる。

【００１６】ゴム表層の厚さは、０．０５ｍｍ以上１０
ｍｍ以下とするのが好適である。０．０５ｍｍより薄い
場合は、ゴム表層としての耐磨耗性や機械的強度が不十
分となり、十分な耐久性が得られにくいし、また弾性変
形も不十分となって、泥土の付着防止作用及び付着泥土
の剥離作用が十分に得られなくなる。また、１０ｍｍを
超える場合は、ラグ相互間での変形が生じ難くなり、ま
た発泡ゴム層の弾性変形までも抑止してしまうので、や
はり、泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が十
分に得られなくなる。

【００１７】発泡ゴム層は、トレッドの周方向で隣接す
るラグ相互間の中間部では分厚く両端部では薄くなるよ
うに形成したり、或いはラグ相互間にのみ設けたりすれ
ば、ラグ相互間では、発泡ゴム層の弾性変形が十分に得
られて確実な泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作
用が得られると共に、ラグ側近では、ラグによって生じ
る牽引作用を原因として発泡ゴム層とその周囲のゴムと
が剥離等を起こすのを防止できる利点が得られる。

【００１８】泥土剥離手段は、トレッド全面及びこのト
レッド両側のサイド部にわたって設けるようにすると、
泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が、トレッ
ドだけでなく、サイド部においても得られるようにな
り、泥土の上方への持ち回りを略全面的に解消すること
ができる。泥土剥離手段に対し、互いに所定間隔をおい
て発泡ゴム層に達するサイプを形成しておけば、このサ
イプによって区画された発泡ゴム層やゴム表層が相互に
異なる弾性変形を生じるようになり、泥土の付着防止作
用及び付着泥土の剥離作用が一層良好となる。

【００１９】一方、本発明に係るラグ付き走行体の製造
方法では、筒状をした生状態の走行体本体に対し、その
外周の少なくとも走行ラグ間形成部分に発泡ゴムを貼り
付けると共に、この発泡ゴムの外側に生状態の表層用ゴ
ムを貼り付けた状態で加硫用成形型に装填し、加硫成形
するものである。このようにすることで、本発明に係る
ラグ付き走行体を容易に製造することができる。

【００２０】なお、成形型において、ラグ間形成部分
に、この部分でのゴム流れを阻止可能な堰を設けておけ
ば、ラグ間形成部分内に対応して装填される発泡ゴムが
加硫時に他部領域へ流れ出すことを阻止できる。従っ
て、発泡ゴム層の形成領域を限定する場合等において高
精度の成形が可能になる。この場合、成形型に設ける堰
をフィン状にすることで、この相当部位をサイプとして
形成させることができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を説明する。図１乃至図３は、農用ラグ付き空
気入りゴムタイヤとして実施した第１実施形態の走行体
１を示しており、この走行体１は、車輪のリムに嵌合さ
れていると共に内部にチューブ３を備え、バルブ４を介
してチューブ３内に空気が充填可能になっている。但
し、チューブレスであってもよいし、中実ゴムタイヤで
あってもよい。

【００２２】走行体１は、一対の環状ビード部５と、こ
れら両環状ビード部５間にわたってトロイド形状を呈す
るように設けられたサイド部（サイドウォール）６及び
トレッド７を有している。トレッド７の外周には、断面
台形状のラグ８が周方向に所定間隔をおき、且つ左右交
互に千鳥状となるような配置で複数設けられている。従
って、周方向で隣接するラグ８の相互間には、径方向内
方に湾曲した凹部９が形成されたものとなっている。

【００２３】そして、トレッド７の全周にわたり、ラグ
８及び凹部９の全表面を被覆するように帯ベルト状をし
た泥土剥離手段１０が設けられている。この泥土剥離手
段１０には、トレッド７の周方向において隣接するラグ
８の相互間（即ち、上記凹部９）に対応して、周方向に
互いに所定間隔で、且つトレッド７の幅方向へ沿うよう
に複数のサイプ７ａが形成されている。

【００２４】泥土剥離手段１０は、発泡ゴム層１１と、
その表層側に設けられたゴム表層１２とを有している。
発泡ゴム層１１は、その層中に多数の気泡が設けられた
もので、各気泡は連続気泡又は単独気泡となっている。
また、各気泡は、層表面において開口しない閉口気泡
（即ち、独立気泡）となっている。この発泡ゴム層１１
は、厚さ０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、層中気泡の発泡
径０．０１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、ＡＳＫＥＲ−Ｃ硬
度２０以上８０以下、比重０．４以上１．１以下に形成
されている。

【００２５】また、この発泡ゴム層１１は、トレッド７
の周方向で隣接するラグ８相互間の中間部では分厚く形
成され、両端部、即ち、ラグ８に近接するほど薄く形成
されている。一方、ゴム表層１２は、一般にサイド部６
やトレッド７として使用されるゴム配合のものや、耐磨
耗性を考慮した配合のものを用いてある。このゴム表層
１２の厚さは、０．０５ｍｍ以上１０ｍｍ以下に形成さ
れている。

【００２６】次に、この走行体１の製造方法について説
明する。図４（ａ）に示すように、筒状に形成された生
状態の走行体本体１Ｇに対して、トレッドとすべき領域
の表面全面に帯ベルト状の発泡ゴム１１Ｇを巻回状に貼
り付けると共に、この発泡ゴム１１Ｇの外側に、これと
略同形状の帯ベルト状をした生状態の表層用ゴム１２Ｇ
を巻回状に貼り付ける。

【００２７】そして、図４（ｂ）に示すように発泡ゴム
１１Ｇ及び表層用ゴム１２Ｇが貼り付けられた上記の走
行体本体１Ｇを、ブラダー１５を有する加硫用成形型１
６へ装填し、ブラダー１５を膨張させることにより、表
層用ゴム１２Ｇ側を成形型１６の内面へ押しつけつつ、
加硫成形を行う。ここにおいて使用する成形型１６は、
上型及び下型の上下２分割型であって、それぞれ上型、
下型は左右方向２分割、４分割等に複数分割されるよう
になっている。そして、互いの合型によって、ラグ８を
形成させるための凹所１８及びラグ８の相互間（凹部
９）を形成させるための凸所１７が、それぞれ周方向に
交互に設けられるようになっている。

【００２８】また、成形型１６の凸所１７には、周方向
に互いに所定間隔で、且つトレッド幅方向へ沿うように
複数のフィン２０が突出形成されている。各フィン２０
の突出高さは、成形時において表層用ゴム１２Ｇ及び発
泡ゴム１１Ｇを貫くがトレッド内のカーカスコード（図
示略）等には至らない程度とされている。このような成
形型１６において走行体本体１Ｇを加硫する状況を説明
すると、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、ブラダー
１５の膨張圧を受けながらまず表層用ゴム１２Ｇが成形
型１６の凸所１７に当接し、続けてこの表層用ゴム１２
Ｇや発泡ゴム１１Ｇ及び走行体本体１Ｇの一部に、矢符
ａで示すような凹所１８へ向けた流れが生じる。

【００２９】このとき、凸所１７に設けられたフィン２
０が表層用ゴム１２Ｇから発泡ゴム１１Ｇへわたって貫
くように突き刺さるが、フィン２０のうち両外側に配さ
れたものは堰１９としての作用を奏して、表層用ゴム１
２Ｇや発泡ゴム１１Ｇが凹所１８側へ流れ出すのを阻止
するものとなる。そのため、成形後（図１参照）におい
てラグ８の相互間に必要厚さの泥土剥離手段１０（特
に、発泡ゴム層１１）を形成できることになる。また、
上記したような発泡ゴム層１１における厚さ変化にも、
高精度で対応できるものとなっている。

【００３０】加硫成形が終了した後は、成形型１６を分
割状態に離型させ、これと同時又はその後に、走行体１
を脱型させるが、この離型時及び脱型時には、フィン２
０自体の損傷やフィン２０による走行体１側への発傷を
防止するため、フィン２０の突出方向（走行体１の径方
向）に沿った離型、脱型を行うようにする。この場合、
走行体１では、ラグ８まわりに発泡ゴム層１１が被覆さ
れた状態となっているが、この発泡ゴム層１１は、更に
その全表面がゴム表層１２によって被覆された状態とな
っていると共に、ラグ８まわりにおいて発泡ゴム層１１
は必要以上に分厚くなっていない（上記した堰１９によ
る流れ防止作用による）ため、発泡ゴム層１１が損傷す
るということはない。また、発泡ゴム層１１が成形型１
６の内面（例えばフィン２０まわり）に付着残留すると
いうことも防止される。

【００３１】なお、走行体１において、フィン２０が抜
けた後には、これに対応した配置・形状を有したスリッ
ト状の細溝が形成されることになり、これが前記したサ
イプ７ａとして活用されるものであることは言うまでも
ない。逆の言い方をすれば、サイプ７ａを形成させるた
めに成形型１６に設ける突出部位（フィン２０）によっ
て、加硫成形時における表層用ゴム１２Ｇや発泡ゴム１
１Ｇの流れ止めを兼用させているということにもなる。

【００３２】次に、上記のようにして製造された走行体
１を車両（図示略）に装着させて、図６に示すように耕
盤Ｘ上の軟弱層Ｘ１を走行する場合を説明する。回転す
る走行体１において、軟弱層Ｘ１側へ到達している泥土
剥離手段１０では、その発泡ゴム層１１の層中に設けら
れた気泡の圧縮を伴いながら、発泡ゴム層１１及びゴム
表層１２が弾性変形を起こしている。

【００３３】そして、この泥土剥離手段１０が軟弱層Ｘ
１からその上部後方へ離れるときには、上記気泡の圧縮
解放を伴って発泡ゴム層１１及びゴム表層１２が弾性復
元するようになる。そのため、トレッド７に対して付着
した泥土Ｘ２を積極的に剥離させるものとなる。このと
き、発泡ゴム層１１はゴム表層１２によってトレッド７
の表面に露出しない状態におかれており、しかも層中の
気泡において内部気体の出入りが生じないため、発泡ゴ
ム層１１に泥土成分が浸入して堆積するといったことも
生じない。従って、長時間にわたる継続使用によっても
確実な泥土Ｘ２の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用
が得られることになる。

【００３４】のみならず、発泡ゴム層１１はゴム表層１
２に保護されて路面と接触しないため、発泡ゴム層１１
が著しい磨耗や欠損を起こすということもない。従っ
て、走行体１としての耐久性が良好となる。また、ラグ
８の相互間には、発泡ゴム層１１まで達するサイプ７ａ
が設けられているため、このサイプ７ａによって区画さ
れた発泡ゴム層１１及びゴム表層１２が相互に異なる弾
性変形を生じるようになり、泥土Ｘ２の付着防止作用及
び付着泥土の剥離作用が一層良好となる。

【００３５】なお、このサイプ７ａは、上記のようにト
レッド７の周方向で所定間隔を保持させて設けたものだ
けでなく、トレッド７の幅方向に所定間隔を保持させて
設けたものや、周方向及び幅方向で組み合わせて設けた
もの（格子状又はコーナー状となるもの）とすることも
可能である。本発明に係る走行体１として、２１馬力ク
ラスのトラクタ用として製造したものと、従来における
これと同種のタイヤとにつき、所定時間のロータリー作
業を行った後においてラグ８の１ピッチ間にどれだけ泥
土Ｘ２が付着していたかの比較実験を行った。

【００３６】タイヤサイズ６−１４のフロントタイヤの
場合では、本発明走行体１の付着泥土量が２４０ｇであ
ったのに対し、従来のタイヤでは８９０ｇもあった。即
ち、従来のタイヤを１００として指数化すると、本発明
の走行体１では僅かに約２７となり、泥土Ｘ２の付着防
止作用及び付着泥土の剥離作用が如何に良好に得られて
いるかが明らかである。

【００３７】またタイヤサイズ９．５−２２のリヤタイ
ヤの場合では、従来のタイヤを１００として指数化する
と、本発明の走行体１では２５〜３０程度となり、同じ
く、泥土Ｘ２の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が
如何に良好に得られているかが明らかである。ところ
で、発泡ゴム層１１の厚さが０．５ｍｍより薄い場合
は、層中に設けられる気泡として圧縮代が不十分であ
り、発泡ゴム層１１やゴム表層１２において十分な弾性
変形や弾性復元が得られないことになる。また１０ｍｍ
より分厚い場合は、トレッド７としての肉厚やラグ８の
高さ等に悪影響を及ぼすおそれがあり、走行性能や牽引
力等を低下させるおそれがある。

【００３８】発泡ゴム層１１の層中気泡の発泡径が０．
０１ｍｍより小さい場合は、気泡として圧縮代が不十分
であり、発泡ゴム層１１やゴム表層１２において十分な
弾性変形や弾性復元が得られないことになる。また１．
０ｍｍより大きい場合は、逆に気泡として圧縮代が過多
となり、発泡ゴム層１１やゴム表層１２において過剰な
弾性変形や弾性復元を起こして、走行性能や牽引力等を
低下させるおそれがある。

【００３９】発泡ゴム層１１のＡＳＫＥＲ−Ｃ硬度が２
０より小さい（柔らかい）場合は、発泡ゴム層１１が過
剰な弾性変形を起こして潰れたり周囲のゴムと剥離した
りするおそれがある。また８０より大きい（硬い）場合
は、発泡ゴム層１１の弾性変形が不十分となり、泥土Ｘ
２の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が十分に得ら
れなくなる。

【００４０】発泡ゴム層１１の比重が０．４より小さい
場合は、発泡ゴム層１１が過剰な弾性変形を起こして潰
れたり周囲のゴムと剥離したりするおそれがある。また
１．１より大きい場合は、発泡ゴム層１１の弾性変形が
不十分となり、泥土Ｘ２の付着防止作用及び付着泥土の
剥離作用が十分に得られなくなる。ゴム層１２の厚さが
０．０５ｍｍより薄い場合は、ゴム表層１２としての耐
磨耗性や機械的強度が不十分となり、十分な耐久性が得
られにくいし、また弾性変形も不十分となって、泥土Ｘ
２の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が十分に得ら
れなくなる。また、１０ｍｍを超える場合は、ラグ相互
間での変形が生じ難くなり、また発泡ゴム層１１の弾性
変形までも抑止してしまうので、やはり、泥土Ｘ２の付
着防止作用及び付着泥土の剥離作用が十分に得られなく
なる。

【００４１】図７は、本発明に係る第２実施形態の走行
体１を示したもので、第１実施形態とは、泥土剥離手段
１０に対してサイプ７ａが設けられていない点が異なる
だけである。従ってその製造方法においても、成形型１
６として、フィン２０を具備しないものを用いる点を除
き、第１実施形態と同様である。

【００４２】図８は、本発明に係る第３実施形態の走行
体１を示したもので、この第３実施形態では泥土剥離手
段１０が、トレッド７の全表面だけでなく、このトレッ
ド７の両側に設けられるサイド部６にまでわたって設け
られたものである。このような構成を有した第３実施形
態の走行体１では、泥土Ｘ２の付着防止作用及び付着泥
土の剥離作用が、トレッド７だけでなく、サイド部６に
おいても得られるようになり、泥土Ｘ２の上方への持ち
回りを略全面的に解消することができる利点がある。

【００４３】図９及び図１０は、本発明に係る第４実施
形態の走行体１を示したもので、この第４実施形態で
は、走行体１として泥土Ｘ２が付着し易い箇所であるラ
グ８の相互間にのみ、泥土剥離手段１０が設けられたも
のとしてある。この第４実施形態の走行体１でも、第１
乃至第３実施形態と同様に、泥土Ｘ２の付着防止作用及
び付着泥土の剥離作用が十分に得られることは言うまで
もない。のみならず、この第４実施形態の走行体１は、
ラグ８まわりに発泡ゴム層１１が設けられていないた
め、ラグ８によって生じる牽引作用を原因として、発泡
ゴム層１１とその周囲のゴム（ゴム表層１２又はラグ中
心側）とが剥離等を起こすのを防止できる利点が得られ
る。従って、その結果として走行時におけるラグ８の強
度を確保し、十分な牽引力を得ることができる。

【００４４】この第４実施形態の走行体１を製造するに
は、図１１（ａ）に示すように筒状をした生状態の走行
体本体１Ｇに対して、その外側のうち、ラグ８相互間に
対応する部分に対してのみ、平行四辺形状をした発泡ゴ
ム１１Ｇを貼り付けると共に、その外側に、トレッド７
とすべき領域の表面全面に帯ベルト状をした生状態の表
層用ゴム１２Ｇを貼り付ける。

【００４５】そして、図１１（ｂ）に示すように発泡ゴ
ム１１Ｇ及び表層用ゴム１２Ｇが貼り付けられた上記の
走行体本体１Ｇを、成形型１６に装填して加硫成形を行
う。なお、この場合に用いる成形型１６では、その凸所
１７に対し、周方向において隣接する凹所１８との境界
部に各１個、即ち、１つの凸所１７でその両側に一対の
割合でフィン２０が設けられたものとしてある。このフ
ィン２０の相互間隔は、走行体１としてのラグ８の相互
間隔、即ち、走行体本体１Ｇに対して発泡ゴム１１Ｇを
貼り付ける周方向長さに等しいか、又は若干、長めに形
成されている。

【００４６】従って、加硫時においては、上記した第１
乃至第３実施形態の場合と同様に、凸所１７の両側のフ
ィン２０がそれぞれ堰１９として作用して、表層用ゴム
１２Ｇや発泡ゴム１１Ｇが凹所１８側へ流れ出すのを阻
止するものとなる。そのため、成形後においてラグ８の
相互間に必要厚さの泥土剥離手段１０（特に、発泡ゴム
層１１）を形成できることになる。

【００４７】なお、対を成すフィン２０相互間に対し、
第１乃至第３実施形態の場合と同じように複数のフィン
２０を設けることで、この第４実施形態にも複数のサイ
プ７ａを設けさせることが可能である。図１２は、本発
明に係る第５実施形態の走行体１を示したもので、この
第５実施形態でも、上記第４実施形態と同様に、走行体
１として泥土Ｘ２が付着し易い箇所であるラグ８の相互
間にのみ、泥土剥離手段１０が設けられたものとしてあ
る。ただ、唯一、この第５実施形態が第４実施形態と異
なるところは、泥土剥離手段１０として設けられるゴム
表層１２が、発泡ゴム層１１に対応した部位だけとなっ
ている点にある。

【００４８】従って、この第５実施形態の走行体１で
も、第４実施形態と同様に、泥土Ｘ２の付着防止作用及
び付着泥土の剥離作用が十分に得られると共に、発泡ゴ
ム層１１とその周囲のゴムとの剥離等を防止することに
よって走行時におけるラグ８の強度を確保し、十分な牽
引力を得ることができる。この第５実施形態の走行体１
を製造するには、図１３（ａ）に示すように筒状をした
生状態の走行体本体１Ｇに対して、その外側のうち、ラ
グ８相互間に対応する部分に対してのみ、平行四辺形状
をした発泡ゴム１１Ｇを貼り付けると共に、この発泡ゴ
ム１１Ｇの外側に、これと略同形状の平行四辺形状をし
た生状態の表層用ゴム１２Ｇを貼り付ける。

【００４９】そして、図１３（ｂ）に示すように発泡ゴ
ム１１Ｇ及び表層用ゴム１２Ｇが貼り付けられた上記の
走行体本体１Ｇを、成形型１６に装填して加硫成形を行
う。なお、この場合に用いる成形型１６でも、１つの凸
所１７の両側に一対の割合で、発泡ゴム１１Ｇの周方向
長さと同等又は若干長い相互間隔をおいてフィン２０が
設けられている。従って当然に、加硫時には各フィン２
０が堰１９として作用し、表層用ゴム１２Ｇや発泡ゴム
１１Ｇの流れ出しを阻止するので、成形後においてラグ
８の相互間に必要厚さの泥土剥離手段１０（特に、発泡
ゴム層１１）を形成できることになる。

【００５０】第４実施形態（図９参照）や第５実施形態
（図１２参照）のようにラグ８の相互間にのみ、泥土剥
離手段１０を設ける場合の他の製造方法としては、図１
４に示すように成形型１６の凸所１７に対し、フィン２
０を形成させるのに代えて切欠凹部２１を設けておき、
この切欠凹部２１において周方向両端側となる開口縁部
によって堰１９を作用させる方法がある。

【００５１】この場合の堰１９は、図示したような傾斜
面状のものでもよいし、段部状に切り立ったものとして
もよい。図１５及び図１６は、農用ゴム焼き付け車輪の
輪体部分として実施した第６実施形態の走行体１を示し
ている。すなわち、この第６実施形態の走行体１は、複
数本のスポーク２６によってその外端部で固着保持され
たパイプ材製のリング状芯材２７と、この芯材２７まわ
りに焼き付けられたゴム肉層２８とを有した構造となっ
ており、ゴム肉層２８の外周面にラグ８を有したトレッ
ド７が形成されている。

【００５２】この走行体１において、ラグ８には、直進
ラグ８Ａと羽ラグ８Ｂとがある。そして、直進ラグ８Ａ
の相互間及び直進ラグ８Ａと羽ラグ８Ｂとの間のトレッ
ド７に、上記各実施形態で示したような泥土剥離手段１
０が設けられている。なお、泥土剥離手段１０の細部構
造や、その製造方法、使用時における作用効果等は、上
記した各実施形態と略同様であるため、ここでの詳説は
省略する。

【００５３】図１７乃至図１９は、弾性クローラとして
実施した第７実施形態の走行体１を示している。すなわ
ち、この走行体１は、帯ベルト状をしたゴム製のクロー
ラ本体３０における接地面側に、その周方向で互いに所
定間隔をおいてラグ８が突出されたものであり、これら
ラグ８の相互間に泥土剥離手段１０が設けられている。

【００５４】クローラ本体３０には、その周方向に所定
間隔で金属製又は硬質樹脂製の幅方向補強体３１が埋設
されている。なおラグ８は、平行配置、斜行配置、ヘ字
状配置、ハ字状配置、ブロックパターン、或いはこれら
の複合配置等、適宜である。この第７実施形態において
も、泥土剥離手段１０の細部構造や、その製造方法、使
用時における作用効果等は、上記した各実施形態と略同
様であるため、ここでの詳説は省略する。

【００５５】図２０及び図２１は、一般車両用タイヤと
して実施した第８実施形態の走行体１を示している。タ
イヤの用途としては、乾燥路用、ウェット路用、雪路
用、氷結路用、オールシーズン用、荒れ地用、レース用
等として、いずれも実施可能であり、また適用車種とし
ても乗用車用、バス・トラック用、二輪車用、特殊車両
用等、何ら限定されるものではない。

【００５６】この第８実施形態においても、泥土剥離手
段１０の細部構造や、その製造方法、使用時における作
用効果等は、上記した各実施形態と略同様であるため、
ここでの詳説は省略する。上記説明によって明らかなよ
うに、本発明に係るラグ付き走行体１や、その製造方法
には、多種多様な実施形態が考えられるものである。

【００５７】例えば、ラグ８の配置やその突出形状等
（即ち、トレッドパターン）を変更したり、泥土剥離手
段１０における発泡ゴム１１Ｇの流れ防止対策としてキ
ャンバスやパンスト等を埋設したりする等、説明したも
の以外にも構造の細部、製造の手順等において適宜変更
が可能である。

【００５８】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
係る本発明に係るラグ付き走行体では、トレッドに対し
て設けられる泥土剥離手段が、発泡ゴム層とその表層側
のゴム表層とを有したものであるので、走行体が軟弱地
等で回転又は回走する場合に、発泡ゴム層及びゴム表層
が弾性変形と弾性復元とを繰り返し、トレッドに対する
付着泥土の積極的剥離を可能にする。

【００５９】このとき、発泡ゴム層はゴム表層によって
被覆されており、しかも層中の気泡では内部気体の出入
りがないため、発泡ゴム層に泥土成分が浸入して堆積す
るということはない。従って、長時間にわたる継続使用
によっても確実な泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥
離作用が得られる。のみならず、発泡ゴム層はゴム表層
に保護されて路面と接触しないため、発泡ゴム層が著し
い磨耗や欠損を起こすということもない。従って、耐久
性において良好となる。

【００６０】泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作
用を良好に得るために、発泡ゴム層の厚さは０．５ｍｍ
以上１０ｍｍ以下とするのが好適であり、発泡ゴム層の
層中に設けられる気泡の発泡径は０．０１ｍｍ以上１．
０ｍｍ以下とするのが好適であり、発泡ゴム層のＡＳＫ
ＥＲ−Ｃ硬度は２０以上８０以下とするのが好適であ
り、発泡ゴム層の比重は０．４以上１．１以下とするの
が好適である。また、ゴム表層の厚さは０．０５ｍｍ以
上１０ｍｍ以下とするのが好適である。

【００６１】発泡ゴム層において、トレッドの周方向で
隣接するラグ相互間の中間部を分厚く両端部を薄く形成
したり、ラグ相互間にのみ設けたりすれば、泥土の付着
防止作用及び付着泥土の剥離作用は確保しつつ、ラグに
よって生じる牽引作用により、発泡ゴム層とその周囲の
ゴムとが剥離する等の不具合を防止できることになる。

【００６２】泥土剥離手段は、トレッド全面及びこのト
レッド両側のサイド部にわたって設けるようにすると、
泥土の付着防止作用及び付着泥土の剥離作用が、トレッ
ドだけでなく、サイド部においても得られるようにな
り、泥土の上方への持ち回りを略全面的に解消すること
ができる。泥土剥離手段に対し、互いに所定間隔をおい
て発泡ゴム層に達するサイプを形成しておけば、このサ
イプによって区画された発泡ゴム層やゴム表層が相互に
異なる弾性変形を生じるようになり、泥土の付着防止作
用及び付着泥土の剥離作用が一層良好となる。

【００６３】一方、本発明に係るラグ付き走行体の製造
方法では、筒状をした生状態の走行体本体に対し、発泡
ゴム及び生状態の表層用ゴムを貼り付けて加硫成形する
といった簡単な手順で、本発明に係るラグ付き走行体を
製造できるものである。また、成形型として、ラグ間形
成部分に堰を設けるだけで、この対応部へ装填される発
泡ゴムの流れ出しを阻止できるため、発泡ゴム層の形成
領域を限定する場合等において高精度の成形が可能にな
る。この堰は、フィン状にすることでサイプの形成を兼
ねることができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るラグ付き走行体の第１実施形態に
おいてその主要部を拡大して示す側断面図である。

【図２】図１に対応する平面図である。

【図３】図１に対応する正面断面図である。

【図４】第１実施形態の走行体を製造する方法に関する
もので、（ａ）は走行体本体の斜視図であり、（ｂ）は
加硫用成形型内での様子を示す側断面図である。

【図５】図４（ｂ）に至る過程を（ａ）（ｂ）に分解し
て示す動作説明図である。

【図６】第１実施形態の走行体における使用状況を示す
側面図である。

【図７】本発明に係るラグ付き走行体の第２実施形態に
おいてその主要部を拡大して示す側断面図である。

【図８】本発明に係るラグ付き走行体の第３実施形態に
おいてその主要部を拡大して示す正面断面図である。

【図９】本発明に係るラグ付き走行体の第４実施形態に
おいてその主要部を拡大して示す側断面図である。

【図１０】図９に対応する平面図である。

【図１１】第４実施形態の走行体を製造する方法に関す
るもので、（ａ）は走行体本体の斜視図であり、（ｂ）
は加硫用成形型内での様子を示す側断面図である。

【図１２】本発明に係るラグ付き走行体の第５実施形態
においてその主要部を拡大して示す側断面図である。

【図１３】第５実施形態の走行体を製造する方法に関す
るもので、（ａ）は走行体本体の斜視図であり、（ｂ）
は加硫用成形型内での様子を示す側断面図である。

【図１４】第４又は第５実施形態等の走行体を製造する
方法の他の方法について加硫用成形型内での様子を示す
側断面図である。

【図１５】本発明に係るラグ付き走行体の第６実施形態
においてその主要部を示す側面図である。

【図１６】図１５のＡ−Ａ線拡大断面図である。

【図１７】本発明に係るラグ付き走行体の第７実施形態
においてその主要部（図１８の一部）を拡大して示す正
面断面図である。

【図１８】第７実施形態の走行体における全体側面図で
ある。

【図１９】図１７に対応する側断面図である。

【図２０】本発明に係るラグ付き走行体の第８実施形態
においてその主要部（図２１の矢符Ｂ部）を拡大して示
す斜視図である。

【図２１】第８実施形態の走行体における一部破砕した
全体斜視図である。

【符号の説明】

１ 走行体 ６ サイド部 ７ トレッド ７ａ サイプ ８ ラグ １０ 泥土剥離手段 １１ 発泡ゴム層 １２ ゴム表層 １６ 成形型 １９ 堰 １Ｇ 走行体本体 １１Ｇ 発泡ゴム １２Ｇ 表層用ゴム

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 周方向に所定間隔をおいて複数のラグ
   （８）が設けられたトレッド（７）に対して付着泥土を
   剥離する泥土剥離手段（１０）が設けられたラグ付き走
   行体において、 上記泥土剥離手段（１０）は、トレッド（７）における
   少なくともラグ（８）相互間に設けられる発泡ゴム層
   （１１）と、該発泡ゴム層（１１）の表層側に設けられ
   るゴム表層（１２）とを有していることを特徴とするラ
   グ付き走行体。
2. 【請求項２】 上記発泡ゴム層（１１）が、厚さ０．５
   ｍｍ以上１０ｍｍ以下、層中気泡の発泡径０．０１ｍｍ
   以上１．０ｍｍ以下、ＡＳＫＥＲ−Ｃ硬度２０以上８０
   以下、比重０．４以上１．１以下に形成されていること
   を特徴とする請求項１記載のラグ付き走行体。
3. 【請求項３】 上記ゴム表層（１２）が、厚さ０．０５
   ｍｍ以上１０ｍｍ以下に形成されていることを特徴とす
   る請求項１記載のラグ付き走行体。
4. 【請求項４】 前記発泡ゴム層（１１）は、トレッド
   （７）の周方向で隣接するラグ（８）相互間の全体に亘
   って均一厚さか若しくは中間部では分厚く両端部では薄
   く形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項
   ２記載のラグ付き走行体。
5. 【請求項５】 前記発泡ゴム層（１１）は、ラグ（８）
   相互間にのみ設けられていることを特徴とする請求項１
   又は請求項２記載のラグ付き走行体。
6. 【請求項６】 前記泥土剥離手段（１０）は、トレッド
   （７）全面及び該トレッド（７）両側のサイド部（６）
   にわたって設けられていることを特徴とする請求項１乃
   至請求項５のいずれかに記載のラグ付き走行体。
7. 【請求項７】 前記泥土剥離手段（１０）には、互いに
   所定間隔をおいて発泡ゴム層（１１）に達するサイプ
   （７ａ）が形成されていることを特徴とする請求項１乃
   至請求項６のいずれかに記載のラグ付き走行体。
8. 【請求項８】 請求項１乃至請求項７のいずれかに記載
   のラグ付き走行体を製造する方法であって、 筒状をした生状態の走行体本体（１Ｇ）における外周の
   少なくとも走行ラグ間形成部分に発泡ゴム（１１Ｇ）を
   貼り付けると共に、該発泡ゴム（１１Ｇ）の外側に生状
   態の表層用ゴム（１２Ｇ）を貼り付けて加硫用成形型
   （１６）に装填し、加硫成形することことを特徴とする
   ラグ付き走行体の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１乃至請求項７のいずれかに記載
   のラグ付き走行体を製造する方法であって、 筒状をした生状態の走行体本体（１Ｇ）における外周の
   少なくとも走行ラグ間形成部分に発泡ゴム（１１Ｇ）を
   貼り付けると共に、該発泡ゴム（１１Ｇ）の外側に生状
   態の表層用ゴム（１２Ｇ）を貼り付け、加硫用成形型
   （１６）のラグ間形成部分に該部分でのゴム流れを阻止
   可能な堰（１９）を設けた状態で、該成形型（１６）に
   対して上記発泡ゴム（１１Ｇ）及び表層用ゴム（１２
   Ｇ）を貼り付けた走行体本体（１Ｇ）を装填し、加硫成
   形することことを特徴とするラグ付き走行体の製造方
   法。