JPH10258311A

JPH10258311A - 角形金属管の製造方法

Info

Publication number: JPH10258311A
Application number: JP8227897A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Taniguchi; 易之谷口; Masatsugu Fujita; 正継藤田
Original assignee: Dai Ichi High Frequency Co Ltd
Current assignee: Dai Ichi High Frequency Co Ltd
Priority date: 1997-03-14
Filing date: 1997-03-14
Publication date: 1998-09-29

Abstract

(57)【要約】【課題】円形断面の丸形金属管を角形断面に成形する
に際し、生産性を向上させると共に消費熱エネルギーを
小さくする。【解決手段】丸形金属管１を加熱し、熱間成形して角
形金属管１Ａを製造するに際し、丸形金属管１の円周方
向の４個所の、成形加工後コーナー部１Ａａとなるべき
コーナー予定部１ａを重点的に加熱し、そのコーナー予
定部１ａの変形抵抗を他の部分よりも小さくし、隣接し
たコーナー予定部１ａ、１ａの中間位置を中心方向に押
圧した際にコーナー予定部が敏速に湾曲してコーナー部
となるようにし、生産性を上げると共に、コーナー部以
外の加熱温度を低下させることで消費エネルギーを削減
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、角形金属管の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、角形鋼管が構造用条材として各種
の構造物に使用されており、建築物の柱材としても使用
されている。この角形鋼管を製造する一つの方法とし
て、円形断面の丸形金属管を加熱炉によって、その全体
を塑性変形容易な赤熱状態に加熱し、その丸形金属管を
多段のロールフォーミングにより成形加工して角形断面
とする方法が知られている。ここで使用する成形ロール
としては、成形最終部分を除いたほとんどの領域で、中
央部を小径とし、外面の長手方向の輪郭を円弧状とした
鼓型ロールが用いられており、しかも、その鼓型ロール
の輪郭の円弧の曲率半径を、成形の進行に伴って徐々に
大きくし、金属管の外周面を、円形から徐々に曲率半径
の大きい曲面に変形させ、角形断面に近付けていた。そ
して成形最終部分では円筒状の成形ロールによって、金
属管外面を平面に成形し、角形断面としていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来の方法では、丸形金属管の全体を塑性変形容易な温
度にまで加熱するため、大きい熱量を必要とするという
問題があった。また、円形断面から角形断面への成形の
ために、成形ロールとして、外面輪郭のなす円弧の曲率
半径が徐々に大きくなった複数種類の鼓型の成形ロール
を必要とするため、成形ロールの製造コストが高くな
り、成形装置の設備費が大きいという問題もあった。

【０００４】本発明は、上述の問題点に鑑みて為された
もので、円形断面の丸形金属管を成形加工して角形断面
の角形金属管を製造する方法において、金属管の加熱に
要する熱エネルギーを削減することができると共に、鼓
型の成形ロールを必ずしも用いることなく角形金属管へ
の成形を可能とする方法を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記従来の問
題点を解決するため、円形断面の丸形金属管を角形断面
に熱間成形するに際し、前記丸形金属管の円周方向の、
成形加工後コーナー部となるべき４個所を重点的に加熱
し、該個所の変形抵抗を重点的に低下させることを特徴
とする。本発明はこの構成により、丸形金属管の円形断
面を角形断面に成形すべく、成形加工後平面部となるべ
き部分を中心方向に押圧した時、コーナー部となるべき
部分の変形抵抗が他の部分に比べて小さいので、その部
分が敏速に変形してコーナー部となり、従来のように鼓
型の成形ロールを多数用いて金属管の外周面を徐々に平
坦になるように成形せずに、単に円筒状の成形ロールで
押圧するか或いは平坦な成形型で押圧することでも、所
定の位置をコーナー部とし、その間を平面に成形でき、
丸形断面の角形断面への成形を容易に且つ敏速に行うこ
とができる。また、この時、コーナー部とは別の領域は
コーナー部に比べて低温とするので、従来のように管体
全体を高温に加熱した場合に比べて消費エネルギーを削
減できる。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明を更
に詳細に説明する。本発明は、円形断面の丸形金属管を
成形加工して角形断面の角形金属管を製造する方法にお
いて、前記丸形金属管の円周方向の、成形加工後コーナ
ー部となるべき４個所を重点的に加熱することにより、
該個所の変形抵抗を重点的に低下させて成形加工を行う
ことを特徴とする角形金属管の製造方法である。

【０００７】本発明に使用する丸形金属管は、通常は丸
形鋼管であるが、鋼材以外の材質の金属管であってもよ
い。また、本発明に使用する丸形金属管は、通常の長手
方向に一定肉厚としたものに限らず、長手方向の所望の
領域に厚肉部を形成したものであってもよい。厚肉部を
備えた丸形金属管を用いると、これを角形断面に成形し
て得た角形金属管でも、長手方向の一部に厚肉となった
領域を備えることとなり、その厚肉部は強度が大きいた
め梁等の他の部材の接合部として良好に使用できる。厚
肉部を備えた丸形金属管を製造するには、一定肉厚の丸
形金属管を用意し、その丸形金属管の長手方向の所望領
域に熱間増肉加工を施して厚肉部を形成すればよい。こ
の熱間増肉加工方法としては、金属管に長手方向の圧縮
力を作用させた状態で、その長手方向の狭幅領域を加
熱、増肉させながらその加熱領域を長手方向に移動させ
て連続的に増肉させる連続熱間増肉加工方法、或いは増
肉加工すべき長手方向の全領域を加熱し、その外周に型
を配置し、金属管に瞬間的に圧縮力を付与し、全体を同
時に増肉変形させる方法等を挙げることができ、中で
も、連続熱間増肉加工方法が、金属管の所望領域に所望
長さの厚肉部を容易に形成できるので好ましい。

【０００８】本発明において、円形断面の丸形金属管を
角形断面の角形金属管に成形加工する方法としては、加
工が容易な点、残留応力が少ない点等から熱間加工を採
用しており、その熱間成形加工を施す具体的な方法とし
ては、多段の熱間ロールフォーミングにより行う方法、
多段の熱間プレスフォーミングにより行う方法等を挙げ
ることができ、中でも多段の熱間ロールフォーミングに
より行う方法が、長い金属管に対しても連続的に成形加
工を施すことができ、生産性を高めることができ、ま
た、角形化成形を容易に行い得るので好ましい。

【０００９】本発明ではこのように丸形金属管に対して
熱間加工を施すに際し、丸形金属管の円周方向の、成形
加工後コーナー部となるべき４個所を重点的に加熱する
ことにより、該個所の変形抵抗を重点的に低下させて成
形加工を行うことを特徴とする。すなわち、図１（ａ）
に示す円形断面の金属管１を、図１（ｂ）に示す角形断
面の金属管１Ａに成形する場合において、円形断面の金
属管１の、成形加工後のコーナー部１Ａａとなるべき４
個所（以下コーナー予定部という）１ａを重点的に加熱
することにより、該個所（コーナー予定部１ａ）を他の
部分１ｂ（成形加工後の平面部１Ａｂとなる部分、以下
平面予定部という）よりも高温度とし、そのコーナー予
定部１ａの変形抵抗を平面予定部１ｂよりも低下させて
成形加工を行うことを特徴とする。このようにコーナー
予定部１ａの変形抵抗を小さくしておくと、図２に矢印
で示すように平面予定部１ｂを中心方向に、円筒状の成
形ロール（多段ロールフォーミングを行う場合）或いは
平坦な成形型（多段プレスフォーミングを行う場合）に
よって押圧した際に、コーナー予定部１ａが敏速に変形
し、従来のように、鼓型の成形ロールで外周面を徐々に
平坦化しなくても、良好に角形への成形を行うことがで
きる。また、この際、大きい変形を要するコーナー部を
敏速に変形させることができるため、成形速度を上げる
ことも可能であり、生産性が向上する。

【００１０】なお、本明細書において「角形断面」と
は、内外周面が互いに直角な平坦面のみで形成される断
面形状（コーナー部の内外面がそれぞれ直角となった形
状）に限定されるものでなく、図１（ｂ）に示すよう
に、コーナー部１Ａａに小半径の曲面を形成した形状を
も含むものである。

【００１１】金属管１の成形加工に当たって、平面予定
部１ｂの加熱温度としては、少なくとも熱間成形を行う
ことができる温度とするものであり、例えば、鋼管に対
しては良好な熱間成形を行うことができるよう、８００
〜１１００°Ｃ程度とすることが好ましい。また、コー
ナー予定部１ａの加熱温度としては、平面予定部１ｂの
加熱温度よりも高くするものであり、鋼管に対しては、
２００〜５００°Ｃ程度高くすることが好ましい。重点
的に加熱するコーナー予定部１ａの範囲としては、成形
によって得た角形鋼管１Ａのコーナー部１Ａａに正確に
対応する範囲とすることが好ましいが、必ずしもその範
囲に限らず、肉厚や変形抵抗を考慮して適宜増減しても
よい。また、コーナー予定部１ａ及び平面予定部１ｂの
加熱温度はそれぞれが必ずしも均一となっている必要は
なく、周方向の熱伝導等によって温度分布が生じていて
も差し支えない。

【００１２】丸形金属管のコーナー予定部１ａを重点的
に加熱しながら金属管全体を熱間加工に必要とされる温
度に加熱する方法としては、あらかじめ丸形金属管の全
周を均一に加熱し、その後、コーナー予定部１ａのみを
更に加熱する方法、あらかじめコーナー予定部１ａのみ
を加熱し、その後、丸形金属管全周に一定熱量を付与す
るように加熱する方法、コーナー予定部１ａと平面予定
部１ｂとをそれぞれ別個に加熱し、その際のコーナー予
定部１ａへの付与熱量を平面予定部１ｂよりも多くする
方法等を挙げることができる。更に具体的には、丸形金
属管全周を均一に加熱する方法としては、炉を用いて全
体を加熱する方法、環状の誘導加熱コイルの中に丸形金
属管を通過させ、その通過の際に金属管を誘導加熱する
方法、丸形金属管外周面をバーナーで均等に加熱する方
法等を挙げることができる。また、コーナー予定部の
み、或いは平面予定部のみを加熱する方法としては、加
熱すべき領域をバーナーで加熱する方法、加熱すべき領
域のみに対向して誘導加熱コイルを配置し、誘導加熱す
る方法等を挙げることができる。

【００１３】

【実施例】図３は、丸形金属管１に対して熱間ロールフ
ォーミングを実施して角形化成形を行う装置を示すもの
である。１１は、丸形金属管１を熱間成形可能な温度
に、且つ丸形金属管の円周方向の、成形加工後コーナー
部となるべき４個所を重点的に加熱する加熱装置であ
り、本実施例では、丸形金属管１の全周を均等に加熱す
ることの可能な環状の誘導加熱コイル１１ａと、丸形金
属管のコーナー予定部のみを加熱するよう、４箇所の加
熱すべきコーナー予定部１ａにそれぞれ対向配置された
４個の誘導加熱コイル１１ｂ（図４参照）を備えてい
る。なお、誘導加熱コイル１１ａ、誘導加熱コイル１１
ｂは図示したように、後述するロールフォーミングユニ
ット１２、１３、１４、１５の前段に設けるのみでな
く、成形中の金属管の温度降下に応じて、所望の個所
に、例えば、ユニット１３とユニット１４の間に、増設
することもできる。

【００１４】１２、１３、１４、１５は、金属管１の進
行方向に多段に配置されたロールフォーミングユニット
であり、それぞれ、金属管１Ａの上下面を平坦化するよ
う上下に水平に配置された成形ロール１２ａ、１３ａ、
１４ａ、１５ａと、金属管１Ａの両側面を平坦化するよ
う両側に垂直に配置された成形ロール１２ｂ、１３ｂ、
１４ｂ、１５ｂと、各成形ロールを金属管１Ａに押し付
けるための圧下装置と、各成形ロールの圧下量或いはロ
ール間隔を検出する位置センサ或いは間隔センサ等を備
えている。ここで、各ロールフォーミングユニット１
２、１３、１４、１５に用いられる成形ロール１２ａ、
１３ａ、１４ａ、１５ａ及び１２ｂ、１３ｂ、１４ｂ、
１５ｂは、いずれも円筒形のもの（例えば、図５、図６
に示す成形ロール１３ａ、１３ｂ、１５ａ、１５ｂ参
照）が用いられているが、必要に応じて前段部分の成形
ロール１２ａ、１２ｂ等に鼓型ロールを用いるようにし
てもよい。なお、ロールフォーミングユニットの個数は
図示の４個に限らず、適宜増減可能であることは言うま
でもない。

【００１５】ここで、丸形の金属管１を角形の金属管１
Ａに多段成形するに際し、各段毎の成形ロール間隔を、
所定の圧下スケジュールに合わせて設定し、その間隔に
保持する必要がある。この成形ロール間隔の保持は、例
えば、位置センサや間隔センサの検出信号を基にロール
圧下力を調整して行ってもよく、あるいは、成形ロール
位置を強制的に所定位置に固定する位置規制方式で行っ
てもよいが、芯出しなど、成形後の形状を確保するため
に、特に後段寄りの成形ロールについては、位置規制方
式とすることが望ましい。更には、最終段のロールフォ
ーミングユニットを、圧下を殆ど行わない形状矯正の目
的に充てる構成とすることもできる。

【００１６】図３において、１７は、成形後の金属管１
Ａに対して冷却媒体１８（冷却液、冷却水、ミスト、空
気等）を吹き付けて冷却する冷却装置である。

【００１７】次に、上記構成の成形装置により、図１
（ａ）に示す円形断面の鋼管である金属管１を成形加工
して、図１（ｂ）に示す角形断面の金属管１Ａを製造す
る動作を説明する。あらかじめ各段のロールフォーミン
グユニット１２、１３、１４、１５に、所定の圧下スケ
ジュールに合わせたロール間隔を設定しておく。図３に
おいて、円形断面の金属管１が加熱装置１１の環状の誘
導加熱コイル１１ａを通過する際に、その金属管１の全
周が、熱間成形を可能とする温度に均等に加熱され、次
いで、下流の誘導加熱コイル１１ｂの位置を通過する際
に、金属管１の４箇所のコーナー予定部１ａのみが更に
加熱される。これにより、円形断面の金属管１の全体が
熱間成形可能な温度（例えば、８００〜１１００°Ｃ）
に加熱されると共に、そのコーナー予定部１ａが平面予
定部１ｂよりも高温（例えば、２００〜５００°Ｃ高
温）に加熱される。

【００１８】次いで、この金属管１が多段のロールフォ
ーミングユニット１２、１３、１４、１５を通過し、各
ロールフォーミングユニット１２、１３、１４、１５に
おいて、平面予定部１ｂの中央が成形ロールによって中
心方向に押圧され、徐々に角形に形成されてゆく。例え
ば、図５に示すように、金属管１の平面予定部１ｂの中
央が成形ロール１３ａ、１３ｂによって中心方向に押圧
され、角形断面に近づいてゆく。この際、コーナー予定
部１ａが平面予定部１ｂよりも高温となっていて変形抵
抗が小さいため、コーナー予定部１ａが大きく変形して
コーナー部を形成してゆくこととなり、単に円筒状の成
形ロールを用いても円形断面を角形断面に近付けてゆく
ことができる。そして、最終的には図６に示すように、
金属管の平面予定部が成形ロール１５ａ、１５ｂによっ
て平面部１Ａｂに成形され、丸形金属管は角形金属管１
Ａに成形される。

【００１９】上記した多段のロールフォーミングユニッ
ト１２、１３、１４、１５による成形加工は、芯出し整
形を兼ねたものとすることができるので、良好な形状の
角形金属管１Ａを得ることができる。また、この成形加
工には中子を必要とせず、単に外側に配置した成形ロー
ルによって連続的に実施でき、しかも変形量の大きいコ
ーナー部１Ａａが敏速に変形可能であるので、成形速度
を上げることも可能であり、生産性がきわめて高い。

【００２０】図３において、丸形金属管１を角形断面に
成形した後は、その角形金属管１Ａを水平に送りなが
ら、冷却装置１７により冷却媒体１８を吹き付けて冷却
する。この冷却の際、角形金属管１Ａに曲がりが生じる
ことがあるが、その場合には、冷却条件を上下に偏倚さ
せて上下での熱収縮を調整することにより、容易に角形
金属管１Ａの真直形状を得ることができる。ここで、冷
却条件を上下に偏倚させるには、冷却媒体１８の吹き付
け量を偏倚させる方法、吹き付け位置を偏倚させる方
法、冷却媒体１８の種類や温度を変える方法等を挙げる
ことができ、これらを単独で或いは組み合わせて採用す
ればよい。

【００２１】角形金属管１Ａの冷却は、単に金属管１Ａ
を取り扱いやすいように冷却するためのものであっても
よいが、その冷却速度をコントロールすることにより、
金属管の物性調整に利用することも可能である。すなわ
ち、成形加工時に金属管はかなり高温となるので、これ
を冷却することにより熱処理を施したこととなり、冷却
速度のコントロールにより、物性調整が可能である。鋼
管を使用し、加熱温度を９００〜１３００°Ｃとした場
合において、急冷すると焼入れ状態となって、引張強度
は増加するものの靱性が低下する傾向がある。一方、金
属管を構造用材料として使用する場合には、靱性が要求
される。そこで、加熱成形後の冷却速度を、１〜５０°
Ｃ／ｓ程度に、好ましくは１０〜２０°Ｃ／ｓ程度にコ
ントロールすることにより、靱性を改善することがで
き、構造用材料として好ましい物性を備えた製品を得る
ことができる。このような冷却速度を達成するには、空
冷、若しくはミスト冷却が適している。以上のようにし
て、ローコストで靱性の優れた製品すなわち角形金属管
を得ることができる。

【００２２】なお、上記の説明では成形加工後の金属管
１Ａを冷却装置１７による冷却媒体吹き付けによって冷
却しているが、本発明はこのような強制冷却を行う場合
に限らず、成形後の金属管１Ａを適当な場所で放置し、
放冷する構成としてもよい。また、成形後の金属管１Ａ
を冷却した後、整形装置に通して好ましくない曲がりや
変形を矯正するようにしてもよい。更には、成形後の金
属管１Ａを冷却した後、再度、熱処理を行って所望の物
性を確保するようにしてもよい。

【００２３】以上に説明した成形加工の対象とする丸形
金属管１は、通常、長手方向の肉厚が一定ものであり、
これを成形加工することで、長手方向に一定肉厚の角形
金属管を得ることができるが、これに限らず、図７に示
すように、長手方向の一部領域に肉厚の大きい厚肉部２
１ａと、その両端のながらかに肉厚が変化した肉厚遷移
部２１ｂを備え、残りを非厚肉部２１ｃとした丸形金属
管２１を用いることも可能であり、この丸形金属管２１
に対して図３に示す成形装置で成形を施し、角形金属管
とすることもできる。この場合、あらかじめ各段のロー
ルフォーミングユニット１２、１３、１４、１５に、所
定の圧下スケジュールに合わせたロール間隔を設定して
おき、この状態で成形加工を施すと、多段のロールフォ
ーミングユニット１２、１３、１４、１５における各ロ
ール間隔はそれぞれ、常時一定に保持されているため、
金属管２１の非厚肉部２１ｃ、肉厚遷移部２１ｂ及び厚
肉部２１ａのいずれが通過しても同じ外寸となるように
成形される。このため、図８に示すように、非厚肉部２
１ｃ、肉厚遷移部２１ｂ及び厚肉部２１ａの外面が面一
となった角形金属管２１Ａが得られる。

【００２４】また、各段のロールフォーミングユニット
１２、１３、１４、１５に、非厚肉部用と厚肉部用の各
ロール間隔を入力しておき、非厚肉部２１ｃが通過する
時には、それに対応したロール間隔に設定し、厚肉部２
１ａが通過する時には、ロール間隔を厚肉部２１ａに対
応した値に切り換える構成とすることもできる。このよ
うな切換を行うことにより、図９に示すように、厚肉部
２１ａと非厚肉部２１ｃの板厚中心線がほぼ揃った断面
形状の金属管２１Ｂを成形することができる。

【００２５】なお、図７に示すように厚肉部２１ａを有
する金属管２１に対して多段ロールフォーミングを行う
場合、金属管の一端から連続的に成形加工されることと
なるため、成形位置が非増肉部２１ｃから厚肉部２１ａ
へ、或いはその逆に厚肉部２１ａから非厚肉部１ｃへ移
行することとなる。このため、丸形金属管２１Ａの厚肉
部２１ａの両端に、前記したように肉厚がなめらかに変
化する肉厚遷移部２１ｂを形成しておくと、角形化成形
における非厚肉部２１ｃから厚肉部２１ａへの圧下動作
或いは厚肉部２１ａから非厚肉部１ｃへの圧下動作が円
滑に行われると共に、製品形状においても、厚肉部から
非厚肉部への切換え部がなだらかに形成されることとな
り、応力集中の生じにくい構造を得ることができるとい
う利点が得られる。

【００２６】図８或いは図９に示すように、厚肉部２１
ａを備えた角形金属管２１Ａ或いは２１Ｂは、平坦な外
面を有する厚肉部２１ａを備えており、且つその厚肉部
２１ａは大きい強度を有しているため、その厚肉部２１
ａを梁材等の他の部材の接合に好適に用いることができ
る。このため、この角形金属管２１Ａ或いは２１Ｂは柱
材として好適である。ここで、厚肉部２１ａの肉厚は、
最終製品に要求される肉厚、厚肉部を形成するための増
肉加工の難易度等を考慮して定めるものであり、通常、
非厚肉部２１ｃの肉厚の１．２〜３．６程度に、好まし
くは、１．５〜２．５程度に定められる。また、厚肉部
２１ａの形成位置は最終製品に要求される任意の位置
（例えば、梁を接合するための仕口部となる位置）とす
ればよく、１箇所であってもよいし、複数箇所であって
もよい。

【００２７】なお、以上の説明では、丸形金属管１、２
１を全長に渡って角形金属管に成形しているが、本発明
はこの場合に限らず、丸形金属管の長手方向の所望個所
のみを角形断面に成形する場合も包含するものである。
例えば、図７に示すように、厚肉部２１ａを有する丸形
金属管２１に対して角形への成形加工を行うに際し、非
厚肉部は丸形のままで残し、厚肉部２１ａ及びその両端
の肉厚遷移部２１ｂを角形断面に成形してもよい。この
ような成形加工を施した場合には、大部分が円形断面
で、梁の接合に用いる仕口部のみが角形断面となった金
属管が得られる。この金属管は、より安価に製造できる
他、丸柱が好まれるプラットホームの柱などで、このよ
うな仕様の製品が有用となる。

【００２８】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明は、円形
断面の丸形金属管を角形断面に熱間成形するに際し、前
記丸形金属管の円周方向の、成形加工後コーナー部とな
るべき４個所を重点的に加熱し、該個所の変形抵抗を重
点的に低下させるという構成としたことにより、丸形金
属管の円形断面を角形断面に成形すべく、成形加工後平
面部となるべき部分を中心方向に押圧した時、コーナー
部となるべき部分の変形抵抗が他の部分に比べて小さい
ので、その部分が敏速に湾曲してコーナー部となり、従
来のように鼓型の成形ロールで金属管の外周面を徐々に
平坦になるように成形しなくても、単に円筒状の成形ロ
ールで押圧するか或いは平坦な成型型で押圧すること
で、所定の位置をコーナー部とし、その間を平面に成形
でき、丸形断面の角形断面への成形を容易に且つ敏速に
行うことができ、しかも、コーナー部とは別の領域はコ
ーナー部に比べて低温とするので、従来のように管体全
体を高温に加熱した場合に比べて消費エネルギーを削減
できるという効果を有している。

【００２９】ここで、前記成形加工を、多段の熱間ロー
ルフォーミングにより行う構成とすると、芯出し整形を
兼ねて成形を行うことができ、外観の良い製品を生産性
良く得ることができ、しかもその際に使用する成形ロー
ルは多くの場合単に円筒状のものでよく、従来のように
鼓型の成形ロールを多数用いる場合に比べて設備費を削
減できるという効果が得られる。

【００３０】また、成形加工の対象とする丸形金属管と
して長手方向の所望領域に厚肉部を備えたものを用いる
と、長手方向の所望領域に厚肉部を備えた角形金属管を
容易に製造でき、従って、梁接合に適した肉厚、強度の
平坦面を備えた厚肉部を備えた角形金属管を低コストで
製造することができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明による成形加工を行う前の丸形
金属管の断面図（ｂ）は成形加工によって角形断面とした角形金属管の
断面図

【図２】丸形金属管を角形金属管に成形する途中の状態
を示す断面図

【図３】本発明方法の実施に用いる成形装置の１例を示
す概略断面図

【図４】図３のＡ−Ａ矢視概略断面図

【図５】図３のＢ−Ｂ矢視概略断面図

【図６】図３のＣ−Ｃ矢視概略断面図

【図７】（ａ）は丸形金属管の変形例を示す概略縦断面
図（ｂ）はそのＤ−Ｄ矢視概略断面図

【図８】（ａ）は図７に示す丸形金属管を成形して得た
角形金属管の１例の概略縦断面図、（ｂ）はそのＥ−Ｅ
矢視概略断面図

【図９】（ａ）は図７に示す丸形金属管を成形して得た
角形金属管の他の例の概略縦断面図、（ｂ）はそのＦ−
Ｆ矢視概略断面図

【符号の説明】

１丸形金属管１ａコーナー予定部１ｂ平面予定部１Ａ角形金属管１Ａａコーナー部１Ａｂ平面部１１加熱装置１１ａ誘導加熱コイル１１ｂ誘導加熱コイル１２、１３、１４、１５ロールフォーミングユニット１２ａ、１２ｂ、１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂ、１
５ａ、１５ｂ成形ロール１７冷却装置１８冷却媒体２１丸形金属管２１ａ厚肉部２１Ａ、２１Ｂ角形金属管

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】円形断面の丸形金属管を熱間で成形加工
して角形断面の角形金属管を製造する方法において、前
記丸形金属管の円周方向の、成形加工後コーナー部とな
るべき４個所を重点的に加熱することにより、該個所の
変形抵抗を重点的に低下させて成形加工を行うことを特
徴とする角形金属管の製造方法。
【請求項２】前記成形加工を、多段の熱間ロールフォ
ーミングにより行うことを特徴とする請求項１記載の角
形金属管の製造方法。
【請求項３】成形加工を行う前の丸形金属管が少なく
とも長手方向の一部領域に厚肉部を有しており、これに
成形加工を行うことにより長手方向の一部領域に厚肉部
を有する角形金属管とすることを特徴とする請求項１又
は２記載の角形金属管の製造方法。