JPH1025171A - 高強度セラミック複合板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】フライアッシュを主原料とした、破壊時にも高
い残留強度を有し破片が飛散しない安全かつ軽量な高強
度セラミック複合板を提供する。 【解決手段】フライアッシュ１００重量部に対し、珪灰
石粉末５〜１５重量部、高炉滓微粉末５〜１５重量部、
シリカ微粉末５〜１０重量部及びカオリン微粉末５〜１
０重量部を加えて均一に混合する第１工程と、第１工程
で得られた混合物の１００重量部に対して、下記水ガラ
スを含有する泥しょう状結合材を、１０〜３０重量部添
加して十分に混練して混練物素材を得る第２工程と、第
２工程で得られた混練物素材を押出により粗粒状の押出
物にする第３工程と、第３工程で得られた粗粒状押出物
をステンレスメッシュシートの上下面に供給してセット
した後、その上下面をロールで転圧して薄板状に加圧成
形した後、加熱乾燥して乾燥複合板を得る第４工程と、
第４工程で得られた乾燥複合板を５５０〜１１５０℃で
焼成する第５工程、とよりなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本願発明は石灰火力発電所、ゴミ
焼却炉等から廃出される産業廃棄物であるフライアッシ
ュを主原料とした高強度セラミック複合板に関するもの
であり、特にステンレスメッシュシートなどの耐熱材料
製メッシュシートをフライアッシュを主体とするセラミ
ック素材の内部に埋設した高強度にして、破壊時にも高
い残留強度を有し、かつセラミック素材とメッシュシー
トの離散が発生しない安全かつ軽量な低価格の弾力性の
ある高強度セラミック複合板及びその製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】フライ
アッシュを原料として利用した建築ボード類の開発は従
来から続けられているが、製品の多くはその配合比率が
２０〜４０％程度であり、混和材として又はセラミック
原料の代替として使用されている。

【０００３】一方、市販のセラミックタイルにおいて
は、サイズ的に９００ｍｍ×６００ｍｍ程度が現状では
最大であるが、製品コストが高く又破衝撃力の破片飛散
による被害が大きい。

【０００４】また、最近、自然石の大型ボード例えば１
８００ｍｍ×９００ｍｍ程度のものが市販される状況に
あるが、コスト的に極めて高価である。しかも自然石は
ほとんど輸入品であり、その薄切り加工には長時間を要
しさらに多量の切断粉末と廃石が生じる。また、材料の
比重が大きいため、該大型ボードの施工時に多大な労力
と注意力と長時間を要する。このような状況から大型で
軽量かつ耐破壊性の優れた構造物用板状材料を廉価で大
量に供給することが望まれており、また大量に発生する
産業廃棄物であるフライアッシュの有効利用が望まれて
いた。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決すべく鋭意研究を行った結果、それらをすべて克
服して、高強度で板状であり、セラミック材料のほぼ中
央にステンレスメッシュシートが埋設された大形の、例
えば巾９００ｍｍ、厚さ６ｍｍ前後にして、長さ９００
ｍｍ，１，８００ｍｍあるいは２，４００ｍｍ程度の平
板状として、製品曲げ強度約２５０〜３５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ^２のステンレスメッシュシート埋設による、嵩比重
１．７〜１．８５ｇ／ｃｍ^３の高強度セラミック複合板
を製造する方法を開発した。

【０００６】すなわち、本発明は、下記構成の発明であ
る。 （１）フライアッシュ１００重量部に対し、珪灰石粉末
５〜１５重量部、高炉滓微粉末５〜１５重量部、シリカ
微粉末５〜１０重量部及びカオリン微粉末５〜１０重量
部を加えて均一に混合する第１工程と、第１工程で得ら
れた混合物の１００重量部に対して、下記（ａ）〜
（ｄ）の混合物である泥しょう状結合材を、１０〜３０
重量部添加して十分に混練して混練物素材を得る第２工
程と、 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、 （ｂ）水酸化アルミニウム１０〜３０重量部、酸化亜鉛
２０〜５０重量部、珪灰石２０〜５０重量部及びカオリ
ン２０〜５０重量部からなる混合物１００重量部に対し
て、水４０〜６０を添加混合したもの：１５０〜２５０
重量部、 （ｃ）アルミン酸ナトリウム３３％水溶液：１００〜１
５０重量部、 （ｄ）硼酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。 第２工程で得られた混練物素材を押出により粗粒状の押
出物にする第３工程と、第３工程で得られた粗粒状押出
物をステンレスメッシュシートの上下面に供給してセッ
トした後、その上下面をロールで転圧して薄板状に加圧
成形した後、加熱乾燥して乾燥複合板を得る第４工程
と、第４工程で得られた乾燥複合板を５５０〜１１５０
℃で焼成する第５工程、とよりなることを特徴とする高
強度セラミック複合板の製造方法。

【０００７】（２）第１工程において、混合物１００重
量部に対し、更に金属繊維、ガラス繊維、セラミック繊
維等の２〜５ｍｍ長の短繊維０．５〜３．０重量部を添
加混合することを特徴とする前期（１）項記載の高強度
セラミック複合板の製造方法。 （３）第４工程における乾燥複合板の焼成温度が、９５
０〜１，１００℃であることを特徴とする（１）項又は
（２）項記載の高強度セラミック複合板の製造方法。 （４）第４工程において、加圧成形後に加湿下で乾燥し
て乾燥複合板を得ることを特徴とする（１）項ないし
（３）項のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の
製造方法。 （５）メッシュシートとして、耐熱性金属製メッシュシ
ートを用いることを特徴とする（１）項ないし（４）項
のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方
法。 （６）メッシュシートとして、セラミック繊維製メッシ
ュシートを用いることを特徴とする（１）項ないし
（５）項のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の
製造方法。 （７）メッシュシートとして、ガラス繊維製メッシュシ
ートを用いることを特徴とする（１）項ないし（６）項
のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方
法。

【０００８】上記において、ステンレスメッシュシート
の形状は、本発明に係る複合板材料の厚さにも依るが厚
さ６ｍｍ前後においては、金属線の太さは直径０．３〜
０．５ｍｍ程度が好ましく、網目の開きは１０〜１５ｍ
ｍ程度が望ましい。さらに、第１工程における主原料成
分のフライアッシュ等の粒度範囲は、一般にフライアッ
シュ：約１０〜３０μｍ、珪灰石粉末：３００メッシュ
以下、高炉滓微粉末：５〜１０μｍ、シリカ微粉末１μ
ｍ及びカオリン微粉末：１μｍ以下であることが好まし
い。また第２工程における酸化亜鉛は１００μｍ以下が
好ましく、カオリン微粉末は１μｍ以下であることが好
ましい。このように各材料の粒度は、構造用材料として
高い強度を発現するために添加量とともに粒度組成が良
好な範囲で構成される必要がある。フライアッシュの成
分組成は、例えばＳｉＯ_２：５０〜６８％，Ａｌ
_２Ｏ₃：２０〜３５％、Ｆｅ_２Ｏ₃：２〜７％，ＣａＯ：
０．６〜７％、ＭｇＯ：０．２〜２％，Ｎａ_２Ｏ：０．
１〜２％、Ｋ_２Ｏ：０．３〜１．５％，Ｉｇ．ｌｏｓ
ｓ：２〜４％からなり、ガラス質であり、かつ各フライ
アッシュは粒径１０〜３０μｍの球状体である。

【０００９】上記の各材料の粒度組成と泥しょう状結合
材としての結合剤を混練して第３工程の粗粒状押出物を
つくり、ステンレスメッシュシートの上下部に供給しサ
ンドウィッチ状として、例えば薄い板の寸法が巾９００
ｍｍ，長さ２，４００ｍｍ，厚さ６ｍｍ前後の複合成形
板として成形される。

【００１０】上記本願発明においては、得られる製品の
曲げ強度の増強もさることながら、残留強度の増大によ
る耐衝撃性を増大するために、第４工程においてこのペ
ースト状素材のほぼ中央に金属メッシュシートを埋設し
ているが、前記第１工程において、混合物にさらに、金
属繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の２〜５ｍｍ長
の短繊維を０．５〜３．０重量部を加えて十分に混練し
て混練物素材を得ることが好ましい。

【００１１】ここで上記本発明で使用される各配合原料
の作用について説明する。まず、前記したとおり主な粉
体原料の粒度組成では大部分がサブミクロンから約１０
０μｍまでの粒径を有し、その中で１０〜３０μｍ付近
を最も多くすることにより成形性を高めることができ
る。しかも高炉滓の微粉末の一部がアルカリ性溶液と反
応して一種の水硬性を呈するため、強固な薄板状成形体
が得られる。この速度は高炉滓の含有量と粒子の大きさ
に相関関係があり、成形体が作業性を有する硬度を発現
する時間を製造上から２０〜３０分間とすればその含有
量は１０％以内、３％を下回ると３０分以上の時間を要
する。

【００１２】泥しょう状結合材の原料としての、珪灰
石、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、アルミン酸ナトリ
ウム、ホウ酸及びケイ酸ナトリウムは、高強度薄板状セ
ラミック・ステンレスメッシュシート複合成形体の製造
に係る結合材を構成するものであり、同時に添加される
カオリン微粉末はこの結合材の粘性を調整するための原
料である。この泥しょう状結合材は上記粉体原料の粒子
表面を大いに溶解とゲル化を行い、同時に懸濁状の粒子
をまんべんなく包み込みながら温度が上昇するにしたが
い粉体相互の接着を強固にする作用を有し、水分の蒸発
とともに硬化作用を続けながら５５０〜１１００℃の焼
成で十分に高強度を発現するための強固な接着成分とし
てその役目を果たすものである。

【００１３】上記本願発明に係る配合原料の作用におい
て、水酸化アルミニウムは一般に平均粒子径が２０μｍ
前後であり、アルカリ溶液と反応して一部はアルミン酸
ナトリウムとなって溶解し接着効果を発現し、加熱すれ
ば２００℃以上で十分硬化し、さらに温度上昇にともな
いこの一部は酸化アルミニウムとなって耐火性が増加す
るなどの優れた作用効果を発揮する。酸化亜鉛は、助触
媒的機能性と加熱による活性化作用の特性により、結合
材が有効に働くために架橋剤的作用を発現し、結合に有
効な作用を及ぼすものと考えられる。アルミン酸ナトリ
ウムはアルカリ溶液で安定であり、接着性に富み脱水す
れば融点が１，７００℃以上と耐火性が高いものにな
る。ホウ酸は上記のアルカリ水溶液に添加されている原
料の一部をゲル化するために結合材として有効に働く。
しかる後にケイ酸ナトリウムを加えて、さらにゲル化と
多くの水和物ができて結合材の形成が終わる。このよう
にして加えられた原料が相互に反応して生成したゲル状
物質を含む懸濁液全体は高い接着力を発揮する。また粘
性の調整はカオリン微粉末を加えることによって制御す
ることができる。

【００１４】一方、前記の結合材をフライアッシュやシ
リカ微粉末に加えることによって、これら微粉末の粒子
表面がぬれて表面に反応が起こり、粒子表層にゲル状物
質が生成される。このゲル状物質が粒子相互間を強く結
合する原因となり、加熱の進行とともに粒子相互の境界
領域でゲルと結晶とが絡み合った凝結状態をつくり硬化
を促進させる。なお珪灰石粉末は針状結晶の鉱物であり
それが互いに絡みあうことにより更に強度を増すことが
出来る。また、耐火性が高い。

【００１５】次に、以上第２工程によってつくられた混
練物素材を第３工程にて押出しにより粗粒状にした後ロ
ール成形法によって複合板を製造する。ロール成形法に
使用する粉末原料の粉末度は成形体の表面平滑化のため
には少なくとも７０μｍ以下が好ましく、さらに成形体
の表面平滑度は成形体の厚さによって埋設ステンレスメ
ッシュシートの線径と目開きと相関関係がある。多くの
実験結果から配合原料の粉末度が前述の大きさであり、
さらに成形体の厚さが６ｍｍ前後の場合には線形の太さ
は０．３〜０．５ｍｍであり、目開きは１０〜１５ｍｍ
範囲が望ましい。

【００１６】ここで、以上の本発明に係る第１工程の混
合物における各数値量範囲の限定理由について説明す
る。フライアッシュ１００重量部、珪灰石粉末５〜１５
重量部、高炉滓粉末５〜１５重量部、シリカ微粉末５〜
１０重量部及びカオリン粉末５〜１０重量部の各原料の
下限、上限範囲内の適正混合割合の混合物に対して、第
２工程の泥しょう状結合材を加配混練することが、これ
ら原料と混合材の成形をする上から最も好ましい結果を
得ている。これらの範囲以外では適正混合割合における
結合材を加えて混練した場合の“粘性”が第２工程の混
練時にかたくて混練不良を起こすか又はやわらかすぎて
“たれ”を起こして次の第３工程及び第４工程に移すこ
とができないなど成形が困難となる。このように原料と
結合材の配合関係はきわめて重要であり、前記原料相互
の混合比率に対し、第２工程の結合材の混合割合は第１
工程の混合原料１００重量部に対して１０〜３０重量部
である。この配合条件範囲はいずれも混練とロール成形
に好ましいものであり、実験によって算出した最小と最
大値の範囲である。

【００１７】次に結合材を構成する原料の各数値量範囲
の限定理由について述べる。この原料の相対比率につい
ても、相互に関連する。一般的には．水酸化アルミニ
ウムは水酸化アルミニウムの種類やアルミン酸ナトリウ
ムの添加量と関係し、さらに珪酸ナトリウムの添加量に
よる溶解度と密接に関係する。したがって水酸化アルミ
ニウムとアルミン酸ナトリウムの相互比率は通常水酸化
アルミニウム１０重量部以上の場合はアルミン酸ナトリ
ウムは６０重量部以下にして、水酸化アルミニウムが３
０重量部以下の場合はアルミン酸ナトリウムが３０重量
部以上でそれぞれ設定された配合重量の範囲内で添加す
ることが粘性状態から見て望ましい範囲である。一方、
加熱に対し純粋なアルミン酸ナトリウムの融点が１，７
００℃以上と耐火性を有し、水酸化アルミニウムの一部
は加熱により酸化アルミニウムとして１，５００℃で高
温安定形を形成する。また１５０℃以上で脱水しはじめ
て、触媒作用を行うので、本法の５５０〜１１００℃の
焼成温度範囲においては、酸化亜鉛と同じく橋架的作用
を発揮するなど製品の強度や耐候性などに対し有用な作
用機序を与える。 ．酸化亜鉛はアルカリ溶液によって一部亜鉛酸塩をつ
くるが、大部分の酸化亜鉛は酸化アルミニウムと同じく
触媒的作用を発揮し製品物性の向上に有用である。また
加熱に対して１，３００℃まで安定であり隠蔽性に富む
性質を有する。したがって実験的結果から少し過剰な添
加量の範囲が望まれるために２０〜５０重量部の範囲が
望まれる。 ．ホウ酸水溶液はアルカリ溶液中における他の原料と
のゲル化反応を弱酸によって行うものである。このゲル
物質が結合材等の微小な懸濁粒子の周囲に付着し、加熱
脱水によってこれらの粒子間に強固な接着材として作用
する。 ．以上の結合材の添加量からケイ酸ナトリウム（水ガ
ラス１号）水溶液は、最小値６００重量部であり、これ
未満では、第１工程で得られた素材の混合物原料１００
重量部に対して泥しょう状結合材の１０重量部未満を添
加して混練物素材を形成しても、その粘性が不足する。
一方、ケイ酸ナトリウム（水ガラス１号）水溶液は１，
２００重量部以下で結合材を形成し、結合材の３０重量
部を越える量を混合物原料１００重量部に添加すれば、
混練物素材がいわゆるタレ現象をおこして成形不可能と
なる。したがってケイ酸ナトリウム（水ガラス１号）の
適正な添加量領域は６００〜１，２００重量部である。

【００１８】

【発明の実施の形態】次に本発明の高強度セラミック複
合板の製造方法を図１に示す製造装置（側面図）によっ
て説明する。例えば、第３工程で得られた粗粒状混合物
素材１は、第４工程ににて送行中のコンベアシート３上
にセラミック成形体の厚さにもよるが、例えば６ｍｍ前
後の場合は１５〜１８ｍｍの厚さで又、９ｍｍ前後の場
合は２４〜２６ｍｍの厚さで一定幅（１，０００ｍｍ前
後）に供給する。一方、ステンレスメッシュシート２は
セラミック成形体の長さにもよるが例えば１，８００ｍ
ｍの場合は２，１００〜２，２００ｍｍの長さに予め切
断されており、粗粒状混合物素材１の供給部にコンベア
シート３の上方例えばセラミック成形体の厚さにもよる
が６ｍｍの厚さの場合５〜６ｍｍの高さを保つように挿
入される。コンベアシート３上で粗粒状混合物素材１が
ステンレスメッシュシート２の上下部に堆積しサンドウ
ィッチ状物が形成される。該サンドウィッチ状物はコン
ベアシート３の送行により右方に移動しならし板４にて
厚さを整えられ転圧ロール５に挿入される。この際の転
圧ロール５は上下共それぞれ等しい直径を有し２回の転
圧が好ましく第１回にて５０〜７０Ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧
力で主転圧を行わせ第２回にて厚さを整えて板状態とす
ることが好ましい。この転圧により巾と厚さの調整、ス
テンレスメッシュシートとの強固な接着及びセラミック
成形体の素地組成の均質化が図られる。この転圧ローラ
ー５による成形が終わると直ちに加湿乾燥装置６に移送
される１００〜１２０℃の温度で乾燥処理される。この
過程で加湿乾燥を終えた乾燥複合板７は、所定の幅及び
長さにカッター８によって荒切断される。この乾燥複合
板７は加熱炉（図示せず）に移送され２５０℃〜４００
℃の温度で加熱処理を行ってもよい。以上のようにし
て、乾燥又は乾燥加熱を終えた乾燥複合板７又は乾燥・
加熱複合板（図示せず）は第５工程にて焼成炉（図示せ
ず）に移送され５５０〜１，１００℃、好ましくは８５
０〜１１００℃の温度で焼成処理される。このようにし
て焼成処理された複合板は最終製品の所定寸法にカッタ
ー（図示せず）によって切断される。上記のように複合
板の成形、乾燥、加熱及び焼成処理の速度は、１分間に
１ｍ前後に同調されて、最終製品の高強度セラミック複
合板が連続的に製造される。

【００１９】

【実施例】次に本発明に係る高強度セラミック複合板の
製造の実施例を図１に基づいて説明する。 実施例１： 第１工程 下記各種原料を均一に混合した。 フライアッシュ １００重量部 高炉滓粉末 １０重量部 シリカ粉末 １５重量部 カオリン微粉末 ７重量部 珪灰石粉末 １０重量部 第２工程 次いで上記混合物１００重量部に対して、下記の泥しょ
う状結合材１９重量部を添加混合して混練物とした。 泥しょう状結合材の製法： （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
０〜１，２００重量部、 （ｂ）水酸化アルミニウム１０〜３０重量部、酸化亜鉛
２０〜５０重量部、珪灰石２０〜５０重量部及びカオリ
ン２０〜５０重量部からなる混合物１００重量部に対し
て、水４０〜６０を添加混合したもの：１５０〜２５０
重量部、 （ｃ）アルミン酸ナトリウム３３％水溶液：１００〜１
５０重量部、 （ｄ）硼酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。 の（ａ）〜（ｄ）を十分に混合する。 第３工程 更に第２工程で得られた混練物を押出して粗粒状混合物
素材とした。 第４工程 図１に示す製造装置を使用して、前記粗粒状混合物素材
１を送行中のコンベアシート３上に約２５ｍｍの厚さで
１，０００ｍｍ前後の一定物で供給した。ステンレスメ
ッシュシート２は約２，２００ｍｍの長さに予め切断さ
れ粗粒状混合物素材１の供給部にコンベアシート３の上
方約８ｍｍの高さを保ちながら挿入した。コンベアシー
ト３上で粗粒状混合物素材１がステンレスメッシュシー
ト２の上下部に堆積しサンドウィッチ状物が形成され
た。該サンドウィッチ状物はコンベアシート３の送行に
より右方に移動しならし板４にて厚さを整えられ転圧ロ
ール５によって６０ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力で転圧して板
状体とした。この転圧により巾と厚さの調整、ステンレ
スメッシュシートとの強固な接着と及びセラミック成形
体の素地組成の均質化が得られた。転圧ローラー５によ
り成形が終わると、直ちに加湿乾燥装置６に移送され
た。この過程で１２０℃で加湿乾燥した乾燥複合板７
は、所定の巾及び長さにカッターによって荒切断され
た。更に、加熱炉（図示せず）に移送され２５０℃の温
度で加熱処理を行った。 第５工程 そのようにして得られた加熱複合板（図示せず）を、最
後に焼成炉（図示せず）に移送して１０５０℃の温度で
焼成処理した。こうしてステンレスメッシュシートが埋
設された高強度セラミック複合板が製造された。製造さ
れた高強度セラミック複合板は、嵩比重が １．８１
〜１．８４ｇ／ｃｍ^３、吸水率が ９．０％以
下、曲げ強度が ３００〜３５０ｋｇｆ／ｃｍ^２であ
った。製造された高強度セラミック複合板は、建物内の
内装材あるいは外装材として好ましいものであった。

【００２０】実施例２： 第１工程 下記各種原料を混合した。 フライアッシュ １００重量部 高炉滓微粉末 １１重量部 シリカ微粉末 ７重量部 カオリン微粉末 ７重量部 珪灰石粉末 １４重量部 第２工程 次いで上記混合物１００重量部に対して、実施例で使用
したものと同じ泥しょう状結合材１９重量部を添加混合
して混練物とした。 第３工程 更に第２工程で得られた混練物を押出して粗粒状混合物
素材とした。 第４工程 図１に示す製造装置を使用して、前記粗粒状混合物素材
１を送行中のコンベアシート３上に約２５ｍｍの厚さで
１，０００ｍｍ前後の一定物で供給した。ステンレスメ
ッシュシート２は約２，２００ｍｍの長さに予め切断さ
れ粗粒状混合物素材１の供給部にコンベアシート３の上
方約８ｍｍの高さを保ちながら挿入した。コンベアシー
ト３上で粗粒状混合物素材１がステンレスメッシュシー
ト２の上下部に堆積しサンドウィッチ状物が形成され
た。該サンドウィッチ状物はコンベアシート３の送行に
より右方に移動しならし板４にて厚さを整えられ転圧ロ
ール５によって６０ｋｇｆ／ｃｍ^２の圧力で転圧して板
状体とした。この転圧により巾と厚さの調整、ステンレ
スメッシュシートとの強固な接着と及びセラミック成形
体の素地組成の均質化が得られた。転圧ローラー５によ
り成形が終わると、直ちに加湿乾燥装置６に移送され
た。この過程で１２０℃で加湿乾燥した乾燥複合板７
は、所定の巾及び長さにカッター８によって荒切断され
た。更に、加熱炉（図示せず）に移送され２５０℃の温
度で加熱処理を行った。 第５工程 そのようにして得られた加熱複合板（図示せず）を、最
後に焼成炉（図示せず）に移送して１０５０℃の温度で
焼成処理した。こうしてステンレスメッシュシートが埋
設された高強度セラミック複合板が製造された。製造さ
れた高強度セラミック複合板は、嵩比重が １．８〜
１．８５ｇ／ｃｍ^３、吸水率が １６．０％以下、曲
げ強度が ２５０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ^２であった。製
造された高強度セラミック複合板は、建物内の内装材と
して好ましいものであった。

【００２１】

【発明の効果】以上の本願発明によれば下記のような優
れた作用効果を発揮するものである。 ．フライアッシュを主原料として用いたことにより、
その粒子形状が球形であり、かつガラス質であることか
ら、セラミック該合板の製造時において、充填性に優
れ、混合及び成形が容易となり、かつ焼結性が良く、比
較的低温度で緻密な製品を得ることができる。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は、
物理的衝撃を受けてもメッシュシートによる補強効果が
発揮されるため破壊され難く、また破壊されても破片と
なって飛散することがないため安全である。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は安
価なフライアッシュを主原料として使用するため、従来
品よりも製品製造コストが大幅に低減できる。そして本
願発明は、従来、大量に廃棄されてきたフライアッシュ
の有効活用に多大な活路を開くものでもある。 ．本発明によれば高強度セラミック複合板は、従来の
セラミックタイルには例のない大型なもの、例えば巾が
９００ｍｍで、長さが９００ｍｍ、１，８００ｍｍ又は
２，４００ｍｍとすることができる。 ．本発明により得られる高強度セラミック複合板は嵩
比重が１．７〜１．８５ｇ／ｃｍ^３であり一般のセラミ
ックタイルに比較して２０％以上の軽量化が図れ、施工
が容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施例の高強度セラミック複合板の製造
装置の側面図。

【符号の説明】

１ 粗粒状混合物素材 ２ ステンレスメッシュシート ３ コンベアシート ４ ならし板 ５ 転圧ロール ６ 加温乾燥装置 ７ 乾燥複合板

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】フライアッシュ１００重量部に対し、珪灰
   石粉末５〜１５重量部、高炉滓微粉末５〜１５重量部、
   シリカ微粉末５〜１０重量部及びカオリン微粉末５〜１
   ０重量部を加えて均一に混合する第１工程と、第１工程
   で得られた混合物の１００重量部に対して、下記（ａ）
   〜（ｄ）の混合物である泥しょう状結合材を、１０〜３
   ０重量部添加して十分に混練して混練物素材を得る第２
   工程と、 （ａ）ケイ酸ナトリウム水溶液（水ガラス１号）：６０
   ０〜１，２００重量部、 （ｂ）水酸化アルミニウム１０〜３０重量部、酸化亜鉛
   ２０〜５０重量部、珪灰石２０〜５０重量部及びカオリ
   ン２０〜５０重量部からなる混合物１００重量部に対し
   て、水４０〜６０を添加混合したもの：１５０〜２５０
   重量部、 （ｃ）アルミン酸ナトリウム３３％水溶液：１００〜１
   ５０重量部、 （ｄ）硼酸１０％水溶液：２００〜３００重量部。 第２工程で得られた混練物素材を押出により粗粒状の押
   出物にする第３工程と、第３工程で得られた粗粒状押出
   物をステンレスメッシュシートの上下面に供給してセッ
   トした後、その上下面をロールで転圧して薄板状に加圧
   成形した後、加熱乾燥して乾燥複合板を得る第４工程
   と、第４工程で得られた乾燥複合板を５５０〜１１５０
   ℃で焼成する第５工程、とよりなることを特徴とする高
   強度セラミック複合板の製造方法。
2. 【請求項２】第１工程において、混合物１００重量部に
   対し、更に金属繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の
   ２〜５ｍｍ長の短繊維０．５〜３．０重量部を添加混合
   することを特徴とする請求項１記載の高強度セラミック
   複合板の製造方法。
3. 【請求項３】第４工程における乾燥複合板の焼成温度
   が、９５０〜１，１００℃であることを特徴とする請求
   項１又は２記載の高強度セラミック複合板の製造方法。
4. 【請求項４】第４工程において、加圧成形後に加湿下で
   乾燥して乾燥複合板を得ることを特徴とする請求項１な
   いし３のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製
   造方法。
5. 【請求項５】メッシュシートとして、耐熱性金属製メッ
   シュシートを用いることを特徴とする請求項１ないし４
   のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方
   法。
6. 【請求項６】メッシュシートとして、セラミック繊維製
   メッシュシートを用いることを特徴とする請求項１ない
   し５のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造
   方法。
7. 【請求項７】メッシュシートとして、ガラス繊維製メッ
   シュシートを用いることを特徴とする請求項１ないし６
   のいずれかに記載の高強度セラミック複合板の製造方
   法。