JPH10249301A - 電気式溶融炉における溶融ベースメタルの排出方法および装置 - Google Patents
電気式溶融炉における溶融ベースメタルの排出方法および装置Info
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- JPH10249301A JPH10249301A JP9059704A JP5970497A JPH10249301A JP H10249301 A JPH10249301 A JP H10249301A JP 9059704 A JP9059704 A JP 9059704A JP 5970497 A JP5970497 A JP 5970497A JP H10249301 A JPH10249301 A JP H10249301A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 排出して冷却凝固させるベースメタルを小塊
化または粒状化してメタル搬出手段のトラブルを防止
し、取り扱いを容易にする。 【解決手段】 炉本体３の底部に収容されたベースメタ
ルＤＭを溶融状態で排出するに際し、この溶融ベースメ
タルＤＭを冷却水中に落下させるとともに、冷却水の水
面下で噴射ノズル２３Ａから溶融ベースメタルＤＭに向
かって冷却水を噴射し、溶融ベースメタルＣＭを分離分
散させて冷却を促進させ、凝固メタルＣＭを小塊状また
は粒状に形成する。
化または粒状化してメタル搬出手段のトラブルを防止
し、取り扱いを容易にする。 【解決手段】 炉本体３の底部に収容されたベースメタ
ルＤＭを溶融状態で排出するに際し、この溶融ベースメ
タルＤＭを冷却水中に落下させるとともに、冷却水の水
面下で噴射ノズル２３Ａから溶融ベースメタルＤＭに向
かって冷却水を噴射し、溶融ベースメタルＣＭを分離分
散させて冷却を促進させ、凝固メタルＣＭを小塊状また
は粒状に形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アークやプラズマ
などの電気エネルギーを利用して、ごみ焼却炉からの焼
却灰や建設廃棄物などの固体廃棄物を加熱溶融する電気
式溶融炉において、炉底部に収容されるベースメタルの
排出を行う電気式溶融炉における溶融ベースメタルの排
出方法および装置に関する。
などの電気エネルギーを利用して、ごみ焼却炉からの焼
却灰や建設廃棄物などの固体廃棄物を加熱溶融する電気
式溶融炉において、炉底部に収容されるベースメタルの
排出を行う電気式溶融炉における溶融ベースメタルの排
出方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、電気式廃棄物溶融炉では、炉本体
の底部に溶融ベースメタル層を形成し、オーバーフロー
形式によるスラグの抜き出しを行っている。廃棄物中に
は、金属類が含まれることが多く、この蓄積により溶融
ベースメタル層がしだいに上昇して、溶融スラグ層を減
少させ、その結果被溶融物の滞留時間が減少して完全に
溶解しない状態で流出する恐れがある。このため、定期
的に炉本体を傾動させて溶融ベースメタルを排出するこ
とが行われている。
の底部に溶融ベースメタル層を形成し、オーバーフロー
形式によるスラグの抜き出しを行っている。廃棄物中に
は、金属類が含まれることが多く、この蓄積により溶融
ベースメタル層がしだいに上昇して、溶融スラグ層を減
少させ、その結果被溶融物の滞留時間が減少して完全に
溶解しない状態で流出する恐れがある。このため、定期
的に炉本体を傾動させて溶融ベースメタルを排出するこ
とが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】スラグ抜き出し口と溶
融ベースメタルの抜き出し口とが別に形成される場合も
あるが、スラグ抜き出し口から溶融スラグを抜き出す場
合、溶融ベースメタルをスラグ冷却水槽に投入して冷却
凝固させ、メタル凝固塊として水砕スラグ兼用の排出コ
ンベヤによりスラグ冷却水槽から取り出している。
融ベースメタルの抜き出し口とが別に形成される場合も
あるが、スラグ抜き出し口から溶融スラグを抜き出す場
合、溶融ベースメタルをスラグ冷却水槽に投入して冷却
凝固させ、メタル凝固塊として水砕スラグ兼用の排出コ
ンベヤによりスラグ冷却水槽から取り出している。
【０００４】この場合、スラグ冷却水槽には、投入落下
位置付近に冷却水供給口が形成されているが、冷却水中
に落下された溶融ベースメタルはすぐに凝固せずに底部
に広がってから凝固して大きな塊を形成することがあっ
た。その結果、排出コンベヤにトラブルが生じたり、水
槽を破損したり、さらに取り出し後の凝固メタルの取り
扱いが困難になるという問題があった。
位置付近に冷却水供給口が形成されているが、冷却水中
に落下された溶融ベースメタルはすぐに凝固せずに底部
に広がってから凝固して大きな塊を形成することがあっ
た。その結果、排出コンベヤにトラブルが生じたり、水
槽を破損したり、さらに取り出し後の凝固メタルの取り
扱いが困難になるという問題があった。
【０００５】本発明のうち請求項１記載の発明は、上記
問題点を解決して、水冷凝固させる凝固メタルを小塊状
または粒状に形成できて、メタル搬出手段にトラブルを
発生させず、取り扱いも容易となる電気式溶融炉におけ
る溶融ベースメタルの排出方法および装置を提供するこ
とを目的とする。
問題点を解決して、水冷凝固させる凝固メタルを小塊状
または粒状に形成できて、メタル搬出手段にトラブルを
発生させず、取り扱いも容易となる電気式溶融炉におけ
る溶融ベースメタルの排出方法および装置を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の請求項１記載の電気式溶融炉における溶融ベ
ースメタルの排出方法は、電気式溶融炉の炉底部に収容
されたベースメタルを溶融状態で排出するに際し、この
溶融ベースメタルを冷却水中に落下させるとともに、冷
却水の水面下で溶融ベースメタルに向かって冷却水を噴
射し、溶融ベースメタルを分散させて冷却を促進させ、
凝固するメタルを小塊状または粒状に形成するものであ
る。
に本発明の請求項１記載の電気式溶融炉における溶融ベ
ースメタルの排出方法は、電気式溶融炉の炉底部に収容
されたベースメタルを溶融状態で排出するに際し、この
溶融ベースメタルを冷却水中に落下させるとともに、冷
却水の水面下で溶融ベースメタルに向かって冷却水を噴
射し、溶融ベースメタルを分散させて冷却を促進させ、
凝固するメタルを小塊状または粒状に形成するものであ
る。
【０００７】また、請求項４記載の電気式溶融炉におけ
る溶融ベースメタルの排出装置は、溶融炉の底部に収容
されたベースメタルを溶融状態で排出する排出経路に設
置されて溶融ベースメタルを冷却凝固させる電気式溶融
炉における溶融ベースメタルの排出装置であって、溶融
ベースメタルの落下排出経路に配置された冷却水槽と、
この冷却水槽の冷却水水面下で落下された溶融ベースメ
タルに向かって冷却水を噴射する噴射ノズルと、凝固メ
タルを前記冷却水槽から取り出すメタル搬出手段とを具
備したものである。
る溶融ベースメタルの排出装置は、溶融炉の底部に収容
されたベースメタルを溶融状態で排出する排出経路に設
置されて溶融ベースメタルを冷却凝固させる電気式溶融
炉における溶融ベースメタルの排出装置であって、溶融
ベースメタルの落下排出経路に配置された冷却水槽と、
この冷却水槽の冷却水水面下で落下された溶融ベースメ
タルに向かって冷却水を噴射する噴射ノズルと、凝固メ
タルを前記冷却水槽から取り出すメタル搬出手段とを具
備したものである。
【０００８】上記各構成によれば、冷却水槽の冷却水中
で排出落下された溶融ベースメタルに冷却水を噴射する
ことにより、溶融ベースメタルを分離分散させてその表
面積を大きくするとともに冷却水を高速で接触循環させ
ることができ、小さい塊に分離凝固させることができ
る。したがって、メタル搬出手段にトラブルを発生させ
ることがなく、冷却水槽から取り出した後の取り扱いも
容易となる。
で排出落下された溶融ベースメタルに冷却水を噴射する
ことにより、溶融ベースメタルを分離分散させてその表
面積を大きくするとともに冷却水を高速で接触循環させ
ることができ、小さい塊に分離凝固させることができ
る。したがって、メタル搬出手段にトラブルを発生させ
ることがなく、冷却水槽から取り出した後の取り扱いも
容易となる。
【０００９】また請求項２記載の発明は、上記構成にお
いて噴射冷却水の流速を１０ｍ／秒でその運動量が溶融
ベースメタルの落下運動量の９．２倍以上とし、冷却水
を３方向以上から水面下の溶融ベースメタルに噴射させ
たものである。
いて噴射冷却水の流速を１０ｍ／秒でその運動量が溶融
ベースメタルの落下運動量の９．２倍以上とし、冷却水
を３方向以上から水面下の溶融ベースメタルに噴射させ
たものである。
【００１０】上記構成によれば、凝固メタルを確実に小
塊状に形成することができる。さらに請求項３記載の発
明は、上記構成において噴射冷却水の流速を１２ｍ／秒
でその運動量が溶融ベースメタルの落下運動量の１１倍
以上としたものである。
塊状に形成することができる。さらに請求項３記載の発
明は、上記構成において噴射冷却水の流速を１２ｍ／秒
でその運動量が溶融ベースメタルの落下運動量の１１倍
以上としたものである。
【００１１】上記構成によれば、凝固メタルを確実に小
塊状または粒状に形成することができる。
塊状または粒状に形成することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】ここで、本発明に係る溶融炉実施
の形態を図１〜図３に基づいて説明する。図１，図２に
示すように、架台１上には、傾動シリンダ２ｂにより支
持ピン２ａを中心に傾動可能なベースメタル排出用傾動
装置２を介して炉本体３が配設されている。この炉本体
３の底壁部３ａには、ベースメタルＤＭを収容するメタ
ル収容部５が形成されている。また、炉本体３の傾動シ
リンダ２ｂ側の前壁部３ｂには、炉本体３のベースメタ
ルＤＭ上に焼却灰Ａを投入する灰供給口６が形成され、
この灰供給口６の入口に臨んで灰供給ホッパ７と灰プッ
シャー８とが設けられている。また炉本体３の支持ピン
２ａ側の後壁部３ｃには、ベースメタルＤＭ上で溶融さ
れた溶融スラグを排出するスラグ排出口９が形成され、
このスラグ排出口９およびその落下経路が排出通路カバ
ー１０で覆われている。このスラグ排出口９はベースメ
タルＤＭの排出口と兼用されており、排出通路カバー１
０の下部には、溶融スラグおよび溶融ベースメタルを水
冷して水砕スラグおよび凝固メタルＣＭを生成するスラ
グ冷却装置１１が配設されている。また排出通路カバー
１０には、スラグ排出口９に対向して予熱バーナ１２が
配設されている。
の形態を図１〜図３に基づいて説明する。図１，図２に
示すように、架台１上には、傾動シリンダ２ｂにより支
持ピン２ａを中心に傾動可能なベースメタル排出用傾動
装置２を介して炉本体３が配設されている。この炉本体
３の底壁部３ａには、ベースメタルＤＭを収容するメタ
ル収容部５が形成されている。また、炉本体３の傾動シ
リンダ２ｂ側の前壁部３ｂには、炉本体３のベースメタ
ルＤＭ上に焼却灰Ａを投入する灰供給口６が形成され、
この灰供給口６の入口に臨んで灰供給ホッパ７と灰プッ
シャー８とが設けられている。また炉本体３の支持ピン
２ａ側の後壁部３ｃには、ベースメタルＤＭ上で溶融さ
れた溶融スラグを排出するスラグ排出口９が形成され、
このスラグ排出口９およびその落下経路が排出通路カバ
ー１０で覆われている。このスラグ排出口９はベースメ
タルＤＭの排出口と兼用されており、排出通路カバー１
０の下部には、溶融スラグおよび溶融ベースメタルを水
冷して水砕スラグおよび凝固メタルＣＭを生成するスラ
グ冷却装置１１が配設されている。また排出通路カバー
１０には、スラグ排出口９に対向して予熱バーナ１２が
配設されている。
【００１３】炉本体３の上部は水冷ジャケット１３で覆
われると共に、天壁部３ｄに２個のトーチ挿入口１４
Ａ，１４Ｂを介してプラズマトーチである陽極トーチ１
５Ａおよび陰極トーチ１５Ｂが垂設され、これら両プラ
ズマトーチ１５Ａ，１５Ｂはトーチ昇降装置に昇降自在
に支持されている。両プラズマトーチ１５Ａ，１５Ｂに
は直流電源装置（図示せず）が接続されるとともに、作
動ガス供給装置（図示せず）が接続されている。また炉
本体３の側壁部３ｅには、排ガス口１６が形成されて排
ガス処理装置に接続されている。
われると共に、天壁部３ｄに２個のトーチ挿入口１４
Ａ，１４Ｂを介してプラズマトーチである陽極トーチ１
５Ａおよび陰極トーチ１５Ｂが垂設され、これら両プラ
ズマトーチ１５Ａ，１５Ｂはトーチ昇降装置に昇降自在
に支持されている。両プラズマトーチ１５Ａ，１５Ｂに
は直流電源装置（図示せず）が接続されるとともに、作
動ガス供給装置（図示せず）が接続されている。また炉
本体３の側壁部３ｅには、排ガス口１６が形成されて排
ガス処理装置に接続されている。
【００１４】前記スラグ冷却装置１１は、溶融ベースメ
タルＤＭの冷却用と兼用され、水平底板２１ａと傾斜底
板２１ｂを有する冷却水槽２１と、水平底板２１ａと傾
斜底板２１ｂに沿って配設さて水砕スラグおよび凝固メ
タルＣＭを排出可能なメタル搬出手段である搬出コンベ
ヤ装置２２と、冷却水面ＷＬ下の比較的浅い位置で溶融
ベースメタルＤＭの落下位置Ｘに向かって冷却水を噴射
する３本の噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃとで構成される。
タルＤＭの冷却用と兼用され、水平底板２１ａと傾斜底
板２１ｂを有する冷却水槽２１と、水平底板２１ａと傾
斜底板２１ｂに沿って配設さて水砕スラグおよび凝固メ
タルＣＭを排出可能なメタル搬出手段である搬出コンベ
ヤ装置２２と、冷却水面ＷＬ下の比較的浅い位置で溶融
ベースメタルＤＭの落下位置Ｘに向かって冷却水を噴射
する３本の噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃとで構成される。
【００１５】前記搬出コンベヤ装置２２は、冷却水槽２
１の底部に沿ってスプロケット２２ａを介して配設され
た左右一対の無端状チェーン２２ｂと、このチェーン２
２ｂ間に長さ方向に一定間隔ごとに掛け渡された複数の
スクレーパ２２ｃと、駆動モータ２２ｄとを具備したス
クレーパコンベヤからなり、水砕スラグおよび凝固メタ
ルＣＭを冷却水槽２１内から水平底板２１ａと傾斜底板
２１ｂに沿って掻き出すことができる。
１の底部に沿ってスプロケット２２ａを介して配設され
た左右一対の無端状チェーン２２ｂと、このチェーン２
２ｂ間に長さ方向に一定間隔ごとに掛け渡された複数の
スクレーパ２２ｃと、駆動モータ２２ｄとを具備したス
クレーパコンベヤからなり、水砕スラグおよび凝固メタ
ルＣＭを冷却水槽２１内から水平底板２１ａと傾斜底板
２１ｂに沿って掻き出すことができる。
【００１６】噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃは、冷却水面Ｗ
Ｌ下の所定深さの水平面上にそれぞれ配置され、中央の
噴射ノズル２３Ａが凝固メタルＣＭの掻き出し方向に沿
って配置され、左右の噴射ノズル２３Ｂ，２３Ｃがその
両側で噴射ノズル２３Ａの噴射方向に所定角度隔てて落
下位置Ｘに向かって噴射するように配置されている。２
４は冷却水槽２１の側板２１ｃ中央部に形成された排水
口である。
Ｌ下の所定深さの水平面上にそれぞれ配置され、中央の
噴射ノズル２３Ａが凝固メタルＣＭの掻き出し方向に沿
って配置され、左右の噴射ノズル２３Ｂ，２３Ｃがその
両側で噴射ノズル２３Ａの噴射方向に所定角度隔てて落
下位置Ｘに向かって噴射するように配置されている。２
４は冷却水槽２１の側板２１ｃ中央部に形成された排水
口である。
【００１７】上記構成において、溶融される灰や廃棄物
に含まれる金属類が溶け込みベースメタルＤＭの量が増
加すると、溶融炉の運転を停止し、傾動装置２を駆動し
て炉本体３を少し傾斜させ、まず溶融ベースメタルＤＭ
上の溶融スラグを殆ど排出する。そして、さらに炉本体
３を傾斜して溶融ベースメタルＤＭをスラグ排出口９か
ら排出し冷却水槽２１に排出落下させる。この時、噴射
ノズル２３Ａ〜２３Ｃからそれぞれ冷却水が所定の流速
で運動量でもって噴射されており、冷却水に没すると同
時に噴射冷却水が衝突されて溶融ベースメタルＤＭが小
塊状あるいは粒状に分離、分散される。これにより、溶
融ベースメタルＤＭはその表面積が増大されると共に冷
却水の循環が速くおこなわれるため、きわめて効果的に
冷却凝固され、凝固メタルＣＭは小塊状（直径８〜１５
ｍｍ、高さ５０ｍｍの釣り鐘形）または粒状（直径５〜
８ｍｍ程度の球状）となる。
に含まれる金属類が溶け込みベースメタルＤＭの量が増
加すると、溶融炉の運転を停止し、傾動装置２を駆動し
て炉本体３を少し傾斜させ、まず溶融ベースメタルＤＭ
上の溶融スラグを殆ど排出する。そして、さらに炉本体
３を傾斜して溶融ベースメタルＤＭをスラグ排出口９か
ら排出し冷却水槽２１に排出落下させる。この時、噴射
ノズル２３Ａ〜２３Ｃからそれぞれ冷却水が所定の流速
で運動量でもって噴射されており、冷却水に没すると同
時に噴射冷却水が衝突されて溶融ベースメタルＤＭが小
塊状あるいは粒状に分離、分散される。これにより、溶
融ベースメタルＤＭはその表面積が増大されると共に冷
却水の循環が速くおこなわれるため、きわめて効果的に
冷却凝固され、凝固メタルＣＭは小塊状（直径８〜１５
ｍｍ、高さ５０ｍｍの釣り鐘形）または粒状（直径５〜
８ｍｍ程度の球状）となる。
【００１８】ところで、溶融ベースメタルＤＭを小塊状
あるいは粒状に形成できる冷却水噴射流は、図３に示す
ように、実験により確認されている。すなわち、冷却水
噴射流の流速を５、１０、１８ｍ／秒と変化させ、この
時の冷却水の流量を、排出落下される溶融ベースメタル
ＤＭの運動量（ｍ×ｖ）に対する冷却水噴射流の運動量
（ｍ×ｖ）との比がそれぞれ４．６、９．２、１１．０
となるように設定している。さらにこの時の噴射ノズル
２３Ａ〜２３Ｃの数を１〜３と変化させている。
あるいは粒状に形成できる冷却水噴射流は、図３に示す
ように、実験により確認されている。すなわち、冷却水
噴射流の流速を５、１０、１８ｍ／秒と変化させ、この
時の冷却水の流量を、排出落下される溶融ベースメタル
ＤＭの運動量（ｍ×ｖ）に対する冷却水噴射流の運動量
（ｍ×ｖ）との比がそれぞれ４．６、９．２、１１．０
となるように設定している。さらにこの時の噴射ノズル
２３Ａ〜２３Ｃの数を１〜３と変化させている。
【００１９】上記実験結果によれば、冷却水噴射流の流
速が１０ｍ／秒でその運動量比が９．２倍とすると、３
つの噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃを使用したものでは凝固
メタルＣＭを小塊状にすることができた。また冷却水噴
射流の流速が１２ｍ／秒でその運動量比が１１．０倍と
なると、噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃが１個または２個で
凝固メタルＣＭを小塊状にすることができ、さらに３つ
の噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃを使用したものは、凝固メ
タルＣＭを粒状にすることができた。
速が１０ｍ／秒でその運動量比が９．２倍とすると、３
つの噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃを使用したものでは凝固
メタルＣＭを小塊状にすることができた。また冷却水噴
射流の流速が１２ｍ／秒でその運動量比が１１．０倍と
なると、噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃが１個または２個で
凝固メタルＣＭを小塊状にすることができ、さらに３つ
の噴射ノズル２３Ａ〜２３Ｃを使用したものは、凝固メ
タルＣＭを粒状にすることができた。
【００２０】したがって、冷却水噴射流の流速を１０ｍ
／秒以上でその運動量比が９．２倍以上となる流量で、
かつ３つ以上の噴射ノズルを使用することで、凝固メタ
ルＤＭを小塊状に形成することができる。さらに冷却水
噴射流の流速が１２ｍ／秒以上でその運動量比が１１．
０倍以上となる流量の場合には、１つの噴射ノズルであ
っても凝固メタルＣＭを小塊状に形成することができ、
また３つ以上の噴射ノズルを使用することで、凝固メタ
ルＣＭを粒状に形成することができることが判明した。
／秒以上でその運動量比が９．２倍以上となる流量で、
かつ３つ以上の噴射ノズルを使用することで、凝固メタ
ルＤＭを小塊状に形成することができる。さらに冷却水
噴射流の流速が１２ｍ／秒以上でその運動量比が１１．
０倍以上となる流量の場合には、１つの噴射ノズルであ
っても凝固メタルＣＭを小塊状に形成することができ、
また３つ以上の噴射ノズルを使用することで、凝固メタ
ルＣＭを粒状に形成することができることが判明した。
【００２１】上記実施の形態によれば、排出落下された
冷却水面下の溶融ベースメタルＣＭに、噴射ノズル２３
Ａ〜２３Ｃから冷却水の噴射流を衝突させたので、溶融
ベースメタルＤＭを効果的に分離分散させて冷却を促進
させ、凝固メタルＣＭ小塊状や粒状に形成することがで
き、排出コンベヤ装置２２にトラブルを生じさせること
もなく、冷却水槽から取り出した凝固メタルＣＭの取り
扱いも容易となる。
冷却水面下の溶融ベースメタルＣＭに、噴射ノズル２３
Ａ〜２３Ｃから冷却水の噴射流を衝突させたので、溶融
ベースメタルＤＭを効果的に分離分散させて冷却を促進
させ、凝固メタルＣＭ小塊状や粒状に形成することがで
き、排出コンベヤ装置２２にトラブルを生じさせること
もなく、冷却水槽から取り出した凝固メタルＣＭの取り
扱いも容易となる。
【００２２】なお、上記実施の形態では、ベースメタル
の排出口をスラグ排出口９に兼用とし、溶融ベースメタ
ルＤＭの冷却にスラグ冷却装置１１を使用したが、ベー
スメタル排出口とスラグ排出口とを別々に設置して、独
自の冷却装置を設けることもできる。
の排出口をスラグ排出口９に兼用とし、溶融ベースメタ
ルＤＭの冷却にスラグ冷却装置１１を使用したが、ベー
スメタル排出口とスラグ排出口とを別々に設置して、独
自の冷却装置を設けることもできる。
【００２３】また上記実施の形態では、噴射ノズル２３
Ａ〜２３Ｃを３個としたが、単数や２個または４個以上
であってもよい。
Ａ〜２３Ｃを３個としたが、単数や２個または４個以上
であってもよい。
【００２４】
【発明の効果】以上に述べたごとく本発明の請求項１お
よび４記載の電気式溶融炉における溶融ベースメタルの
排出方法および装置によれば、冷却水槽の冷却水中で排
出落下された溶融ベースメタルに冷却水を噴射すること
により、溶融ベースメタルを分離分散させてその表面積
を大きくするとともに冷却水を高速で接触循環させるこ
とができ、小さい塊に分離凝固させることができる。し
たがって、メタル搬出手段のトラブルや冷却水槽の破損
を防止でき、冷却水槽から取り出した後の取り扱いも容
易となる。
よび４記載の電気式溶融炉における溶融ベースメタルの
排出方法および装置によれば、冷却水槽の冷却水中で排
出落下された溶融ベースメタルに冷却水を噴射すること
により、溶融ベースメタルを分離分散させてその表面積
を大きくするとともに冷却水を高速で接触循環させるこ
とができ、小さい塊に分離凝固させることができる。し
たがって、メタル搬出手段のトラブルや冷却水槽の破損
を防止でき、冷却水槽から取り出した後の取り扱いも容
易となる。
【００２５】また請求項２記載の発明によれば、凝固メ
タルを確実に小塊状に形成することができる。さらに請
求項３記載の発明よれば、凝固メタルを確実に小塊状ま
たは粒状に形成することができる。
タルを確実に小塊状に形成することができる。さらに請
求項３記載の発明よれば、凝固メタルを確実に小塊状ま
たは粒状に形成することができる。
【図１】本発明に係る溶融炉の実施の形態を示し、溶融
メタル排出状態の縦断面図である。
メタル排出状態の縦断面図である。
【図２】同溶融炉の平面図である。
【図３】同溶融炉において、冷却水の噴射実験をした結
果を示す図表である。
果を示す図表である。
２ 傾動装置 ３ 炉本体 ９ スラグ排出口 １０ 排出通路カバー １１ スラグ冷却装置 １５Ａ，１５Ｂ プラズマトーチ ２１ 冷却水槽 ２２ 搬出コンベヤ装置 ２３Ａ〜２３Ｃ 噴射ノズル ＤＭ ベースメタル ＣＭ 凝固メタル ＷＬ 冷却水面 Ｘ 落下位置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 和範 大阪府大阪市此花区西九条５丁目３番28号 日立造船株式会社内 (72)発明者 坂田 詞郎 大阪府大阪市此花区西九条５丁目３番28号 日立造船株式会社内 (72)発明者 小坂 浩史 大阪府大阪市此花区西九条５丁目３番28号 日立造船株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】電気式溶融炉の炉底部に収容されたベース
メタルを溶融状態で排出するに際し、この溶融ベースメ
タルを冷却水中に落下させるとともに、冷却水の水面下
で溶融ベースメタルに向かって冷却水を噴射し、溶融ベ
ースメタルを分散させて冷却を促進させ、凝固するメタ
ルを小塊状または粒状に形成することを特徴とする電気
式溶融炉における溶融ベースメタルの排出方法。 - 【請求項２】噴射冷却水の流速を１０ｍ／秒以上でその
運動量が溶融ベースメタルの落下運動量の９．２倍以上
とし、冷却水を３方向以上から水面下の溶融ベースメタ
ルに噴射させることを特徴とする請求項１記載の電気式
溶融炉における溶融ベースメタルの排出方法。 - 【請求項３】噴射冷却水の流速を１２ｍ／秒以上でその
運動量が溶融ベースメタルの落下運動量の１１倍以上と
したことを特徴とする請求項１記載の電気式溶融炉にお
ける溶融ベースメタルの排出方法。 - 【請求項４】溶融炉の底部に収容されたベースメタルを
溶融状態で排出する排出経路に設置されて溶融ベースメ
タルを冷却凝固させる電気式溶融炉における溶融ベース
メタルの排出装置であって、 溶融ベースメタルの落下排出経路に配置された冷却水槽
と、この冷却水槽の冷却水水面下で落下された溶融ベー
スメタルに向かって冷却水を噴射する噴射ノズルと、凝
固メタルを前記冷却水槽から取り出すメタル搬出手段と
を具備したことを特徴とする電気式溶融炉における溶融
ベースメタルの排出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05970497A JP3439619B2 (ja) | 1997-03-14 | 1997-03-14 | 電気式溶融炉における溶融ベースメタルの排出方法および装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100910879B1 (ko) | 2008-10-29 | 2009-08-06 | (주)멜텍스 | 별도구획의 용탕을 구비한 폐기물 용융처리 장치 |
| JP2016010782A (ja) * | 2014-06-30 | 2016-01-21 | 新日鉄住金エンジニアリング株式会社 | 微粉粒子の沈降装置及び沈降方法 |
-
1997
- 1997-03-14 JP JP05970497A patent/JP3439619B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100910879B1 (ko) | 2008-10-29 | 2009-08-06 | (주)멜텍스 | 별도구획의 용탕을 구비한 폐기물 용융처리 장치 |
| WO2010050746A3 (ko) * | 2008-10-29 | 2010-08-05 | (주)멜텍스 | 별도구획의 용탕을 구비한 폐기물 용융처리 장치 |
| JP2016010782A (ja) * | 2014-06-30 | 2016-01-21 | 新日鉄住金エンジニアリング株式会社 | 微粉粒子の沈降装置及び沈降方法 |
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