JPH10217348A - ベルト及びその製造方法 - Google Patents

ベルト及びその製造方法

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JPH10217348A
JPH10217348A JP9025669A JP2566997A JPH10217348A JP H10217348 A JPH10217348 A JP H10217348A JP 9025669 A JP9025669 A JP 9025669A JP 2566997 A JP2566997 A JP 2566997A JP H10217348 A JPH10217348 A JP H10217348A
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belt
adhesive
plastic
plastic film
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Ryozo Okuzawa
良三 奥沢
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UNON GIKEN KK
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチックフィルムの両端を接合してなる
輪状のベルトの製造方法に関し、厚さがほぼ均一であり
かつ引っ張り強度が強いベルトの製造方法を提供するこ
とを課題とする。 【解決手段】 シート状プラスチックフィルムを輪状に
し両端を接合したベルトの製造方法であって、第１及び
第２のプラスチックフィルム（１，３）を重ね合わせ、
接着剤（２）により剥離可能な状態に仮接着し、一端
（ＬＴ）と他端（ＲＴ）を有する積層フィルムを形成す
る工程と、積層フィルムの一端において第１のプラスチ
ックフィルムの端部を剥離し、積層フィルムの他端にお
いて第２のプラスチックフィルムの端部を剥離する工程
と、積層フィルムの両端を突き合わせ、接着剤により第
１及び第２のプラスチックフィルムの端部を本接着する
工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックフィ
ルムのベルトに関し、特にプラスチックフィルムの両端
を接合してなる輪状（ループ状）のベルトに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、レーザプリンタは、白黒印刷だけ
でなく、多色カラー印刷を可能にするものも製品化され
ている。レーザプリンタは、被印刷体（例えば紙）にト
ナーを転写することにより、印刷を行う。
【０００３】レーザプリンタでは、紙を搬送するための
ベルトが必要である。このベルトには、以下の特性が要
求される。
【０００４】（１）レーザプリンタを用いて印刷を行う
際、高電圧（例えば交流電圧のピークトゥピークが７ｋ
Ｖ／ｍｍ）を印加するため、ベルトに耐電圧強度が要求
される。
【０００５】（２）ベルトに段差がないこと（ベルトの
厚さが均一であること）が要求される。特に、フィルム
を輪状にし両端を接合して、ベルトを製造すると、その
接合部に段差が生じやすい。もし、ベルトに段差のある
溝が存在すると、その溝にトナーが溜まりやすい。ベル
ト上に付着したトナーは、一般にはスキージ又はブレー
ドにより掻き落とされる。しかし、ベルト上の溝に溜ま
ったトナーは落ちにくい。溝にトナーが溜まると、紙に
トナーを転写する際、その溝に対応する部分に不要な線
や点が印刷されてしまう。段差の溝にトナーが掻き落と
されずに溜まる現象は避けなければならない。さらに、
ベルトに段差があると、その段差部でベルトに密着した
紙が剥がれたり紙詰まりしやすくなる。
【０００６】また、複写機等では、耐熱ベルトが高温で
駆動される。この耐熱ベルトは、高温での熱変形やクリ
ープがないことが必要である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】図５は、従来技術によ
るベルトの製造方法を示す図である。
【０００８】図５（Ａ）に示すように、一枚のフィルム
５１を輪状とし、左端ＬＴと右端ＲＴを長さＬだけ重ね
合わせる。この図では、フィルム５１の左端ＬＴと右端
ＲＴのみを示し、中央部の記載を省略している。図の垂
直方向がベルト５１の厚さ方向であり、図の奥行き方向
がベルトの幅方向である。
【０００９】次に、図５（Ｂ）に示すように、左端ＬＴ
と右端ＲＴを重ね合わせた部分を、超音波ウェルダや高
周波ウェルダにより溶着し、輪状のフィルム５２を得
て、ベルトが完成する。フィルム５２は、溶着された部
分が接合部５３となる。
【００１０】この方法では、ウェルダ条件により接合強
度や接合部の厚さを制御できるが、充分な接合強度を持
たせるためには、表１に示すように、接合部５３の厚さ
が接合部５３を除くフィルム５２の厚さの１．５〜１．
８倍にする必要がある。その結果、接合部５３において
厚さの段差（厚さの不均一）を生じる。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１は、以下の条件による実験結果であ
る。フィルム５１は、材料がポリエチレンテレフタレー
トであり、厚さが１００μｍである。フィルム５１の両
端部の溶着は、超音波ウェルダ（精電社電子工業（株）
製）により行った。超音波ウェルダの条件は、発振周波
数が２８．５ｋＨｚであり、パワーが１５０Ｗである。
【００１３】表中の強度は、ウェルダ部（溶着部）の破
断強度を示す。この強度は、３００ｍｍ／分の速度で引
っ張ったときの強度であり、単位がｋｇ／１０ｍｍ幅で
ある。表中の厚さは、単位がμｍであり、フィルムの接
合部５３の厚さである。当該厚さは、ＪＩＳ Ｂ７５０
３に基づくダイヤルゲージ測定により測定した。
【００１４】上記の接合部５３の段差をなくすために、
樹脂を接合部５３に流し込む方法やバフ等により研磨、
磨耗させて段差を少なくする方法が取られているが、品
質が安定しにくく、かつ多大な時間及び労力を必要とす
る。
【００１５】また、耐熱ベルトでは、材料を選択すれ
ば、上記の溶着を行うことができるが、その場合、熱可
塑性の性質を持つことになるため、熱変形し易く、ベル
トとしての有用性は低くなる。
【００１６】既存のベルト製造方法としては、上記の他
に、両端部の接合を行わないシームレスベルト（接合部
のないベルト）の製造方法がある。
【００１７】シームレスベルトは、熱可塑性の溶融樹脂
をチューブラー方式によりダイから押し出し、中が空洞
のチューブ形状のフィルムを成形する。そのフィルムを
冷却後、輪状に裁断する。この方法は、シームレスを利
点とするが、以下の欠点がある。
【００１８】（１）ベルトの周長（輪状のベルトの長
さ）に合わせてダイを設計するために、多種の周長に対
応できない。
【００１９】（２）フィルムの厚さにむらが生じやす
く、平面性に優れたベルトを安定して得られない。
【００２０】（３）フィルムの冷却による収縮むらが生
じやすく、周長の精度が出にくい。本発明の目的は、厚
さがほぼ均一でありかつ引っ張り強度が強いベルトの製
造方法を提供することである。
【００２１】本発明の他の目的は、厚さがほぼ均一であ
りかつ引っ張り強度が強いベルトを提供することであ
る。
【００２２】
【課題を解決するための手段】本発明の一観点によれ
ば、シート状プラスチックフィルムを輪状にし両端を接
合したベルトの製造方法であって、ａ）第１及び第２の
プラスチックフィルムを重ね合わせ、接着剤により剥離
可能な状態に仮接着し、一端と他端を有する積層フィル
ムを形成する工程と、ｂ）前記積層フィルムの一端にお
いて前記第１のプラスチックフィルムの端部を剥離し、
前記積層フィルムの他端において前記第２のプラスチッ
クフィルムの端部を剥離する工程と、ｃ）前記積層フィ
ルムの両端を突き合わせ、前記接着剤により前記第１及
び第２のプラスチックフィルムの端部を本接着する工程
とを含むベルトの製造方法が提供される。
【００２３】本発明の他の観点によれば、各々が一端と
他端を有する第１及び第２のプラスチックフィルムを重
ね合わせた積層フィルムをループ状にしたベルトであっ
て、該第１のプラスチックフィルムの一端の端部が該第
２のプラスチックフィルムの一端よりも一方向へ長く延
在し、該第２のプラスチックフィルムの他端の端部が該
第１のプラスチックフィルムの他端よりも他方向へ長く
延在し、該第１のプラスチックフィルムの一端の端部と
該第２のプラスチックフィルムの他端の端部が重なり合
ったベルトが提供される。
【００２４】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施の一形態に
よるベルトの製造方法を示す。
【００２５】図１（Ａ）において、プラスチップフィル
ム１と３を、間に接着剤２を挟んで、積層フィルム４を
得る。プラスチックフィルム１と３は、接着剤２により
仮接着される。本接着は、後の工程で行われる。積層フ
ィルム４を所定の幅及び長さにカットする。なお、予め
カットしたフィルムを積層してもよい。
【００２６】この図では、積層フィルム４の左端ＬＴと
右端ＲＴのみを示し、中央部の記載を省略している。図
の垂直方向が積層フィルム４の厚さ方向であり、図の奥
行き方向が積層フィルム４の幅方向である。
【００２７】プラスチックフィルム１と３は、ほぼ同じ
幅であり、ほぼ同じ長さである。また、両者は、相互に
同じ又は異なる厚さであり、同種又は異種の材料であ
る。
【００２８】次に、積層フィルム４の左端ＬＴのうち外
側フィルム（ベルトの表側のフィルム）１のみを長さＬ
だけハーフカットし剥がしとり、さらに積層フィルム４
の右端ＲＴのうち内側フィルム（ベルトの裏側のフィル
ム）３と接着材２を長さＬだけハーフカットし剥がし取
り、図１（Ｂ）に示すように、積層フィルム４ａを得
る。
【００２９】外側フィルム１は左端ＬＴが長さＬだけ切
断され、長さＬの切り欠き部５を有する外側フィルム１
ａが得られる。内側フィルム３と接着剤２は右端ＲＴが
長さＬだけ切断され、長さＬの切り欠き部６を有する内
側フィルム３ａと接着剤２ａが得られる。
【００３０】次に、積層フィルム４ａの左端ＬＴと右端
ＲＴを当接し、図１（Ｃ）に示すように、積層フィルム
４ａを輪状とする。長さＬの切り欠き部５には、外側フ
ィルム１ａの右端ＲＴが嵌合し、長さＬの切り欠き部６
には、内側フィルム３ａの左端ＬＴが嵌合する。積層フ
ィルム４ａの両面は、その嵌合部においても平坦とな
り、原理的に段差はない。外側フィルム１ａの両端の当
接面と内側フィルム３ａの両端の当接面は、ベルトの周
長方向に長さＬだけずれている。
【００３１】すなわち、右端ＲＴでは、外側フィルム１
ａの端部が内側フィルム３ａの右端よりも一方向へ長く
延在し、左端ＬＴでは、内側フィルム３ａの端部が外側
フィルム１ａの左端よりも他方向へ長く延在し、外側フ
ィルム１ａの右端端部と内側フィルム３ａの左端端部が
長さＬだけ重なり合う。
【００３２】外側フィルム１ａと内側フィルム３ａの重
ねしろ７は、長さがＬになる。この重ねしろ７を接着す
ることにより、積層フィルム４ａは輪状に接着される。
重ねしろ７の長さＬを大きくすれば、その接着力を大き
くすることができる。
【００３３】積層フィルム４ａの両端を突き合わせた
後、加熱、紫外線照射、超音波、又は高周波により、本
接着を行う。本接着の方法は、接着剤の性質に応じて適
宜決めることができる。積層フィルム４ａを輪状に接着
することにより、ベルトが完成する。
【００３４】ベルトの幅及び周長は、特に限定されな
い。レーザプリンタにおいて、ベルトを用いて紙を搬送
する際には紙の大きさに応じて、ベルトの幅及び周長を
決めることができる。例えば、Ａ３の大きさの紙を搬送
するベルトの場合は、ベルトの幅を３２０〜３６０ｍ
ｍ、周長を８７０〜２５００ｍｍにすればよい。
【００３５】なお、外側フィルム１ａの両端の間又は内
側フィルム３ａの両端の間には若干の隙間があってもよ
い。また、このような隙間を接着剤等で埋め込むことも
できる。
【００３６】接着条件を選択することにより、結合部で
両側のフィルムを一部流して隙間を充填するようにして
もよい。両側のフィルムが確実に接触、溶着すれば強度
を増強させることができる。
【００３７】図２は、プラスチックフィルムの端部をカ
ットする上記の工程を詳細に示す。図２（Ａ）に示すよ
うに、積層フィルム４（図１（Ａ））を定盤１６の角に
突き合わせ、金尺１１を積層フィルム４の端から長さＬ
の位置に固定する。
【００３８】次に、図２（Ｂ）に示すように、カッタ刃
１３とアルミニウム板１４からなるハーフカッタ１５の
切り込み深さをＬ’に調整する。すなわち、カッタ刃１
４の先端をアルミニウム板１４の先端からＬ’だけ深さ
方向に突き出す。
【００３９】次に、図２（Ｃ）に示すように、ハーフカ
ッタ１５を金尺１１に沿って走らせ、積層フィルム４に
深さＬ’だけ切り込みを入れる。この深さＬ’は、外側
フィルム１の厚さ又はそれよりも若干薄い厚さである。
切り込みを入れた後は、図３に示すように、この切り込
み線に沿って、外側フィルム１の端部を剥がし取る。内
側フィルム３の端部も、同様な方法により、剥がし取る
ことができる。
【００４０】図３は、端部がカットされた積層フィルム
を示す図であり、図１（Ｂ）に対応する図である。積層
フィルム４ａは、左端ＬＴに接着剤２ａが残り、右端Ｒ
Ｔでは接着剤２ａが除去される。その方法を次に説明す
る。
【００４１】図１（Ａ）において、まず、内側フィルム
３の上に接着剤２の溶液を塗布し、その後、乾燥してか
ら外側フィルム１を、接着剤２を介して内側フィルム３
と重ね合わせ仮接着する。すると、接着剤２は、外側フ
ィルム１の面よりも、内側フィルム３の面に強く接着す
る。
【００４２】この状態で、上記の方法によりフィルムの
端部を剥がし取ると、図３に示すように、左端ＬＴで
は、外側フィルム１のみが剥がれ、接着剤２は内側フィ
ルム３の面上に残る。右端ＲＴでは、接着剤２が内側フ
ィルム３と共に剥がれる。この後、積層フィルムの両端
を重ね合わせて、加熱等を行い、本接着を行う。
【００４３】なお、図３に示すように、ベルトの厚さを
均一にするため、ベルトの一端（左端又は右端）のみに
接着剤を残すことが好ましいが、両端の接着剤をフィル
ムと共に剥がし取ってもよい。その場合は、重ねしろ３
１の部分に、接着剤を改めて塗布する必要がある。この
塗布は、ベルトの厚さを均一にするため、定量塗布装置
（例えば、兵神装備（株）製のディスペンサー）を用い
て行えばよい。
【００４４】また、接着剤の一部又は全部がフィルム上
に残っている場合に、改めて接着剤を塗布してもよい。
【００４５】図４は、プラスチックフィルムの端部をカ
ットする他の方法を示す図である。ハーフカット装置
は、積層フィルムを搭載するための定盤２６と積層フィ
ルムをハーフカットするためのカッタ刃２３を有する。
送りねじ２７は、図の水平方向にカッタ刃２３を移動さ
せ、重ねしろの長さＬ（図２（Ａ））を調整することが
できる。送りねじ２８は、図の垂直方向にカッタ刃２３
を移動させ、切り込み深さＬ’（図２（Ｂ））を調整す
ることができる。カッタ刃２３を図の奥行き方向に移動
させることにより、定盤２６上の積層フィルムに切り込
みを入れることができる。このハーフカット装置は、ベ
ルトの量産に適している。
【００４６】なお、フィルムの端部をハーフカットして
剥がすことにより、長さＬの重ねしろを作成する場合を
説明したが、一方のフィルムと他方のフィルムの位置を
ずらして重ねることにより、長さＬの重ねしろを作成す
るようにしてもよい。
【００４７】次に、上記のプラスチックフィルムと接着
剤に用いる材料の例を示す。２枚のプラスチックフィル
ムの材料には、硬質、軟質ビニル、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボ
ネート等を用いることができる。
【００４８】特に、ベルトに耐熱性を持たせたい場合に
は、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエ
ーテルケトン、ポリフェニレンサルファイト等を用いれ
ばよい。本実施の形態によれば、熱可塑性のない、又は
溶着のできない材料を選定することもできるので、耐熱
性ベルトに用いる材料の種類の幅が広がる。
【００４９】また、ベルトに耐電圧性を持たせたい場合
には、四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合
体、四フッ化エチレン−パーフルオロアルコキシエチレ
ン共重合体、三フッ化塩化エチレン、四フッ化エチレン
−エチレン共重合体、フッ化ビニリデン、フッ化ビニル
等のフッ素系樹脂フィルムを用いればよい。
【００５０】２枚のプラスチックフィルムは、上記の同
種の材料でも異種の材料でもよい。異種の材料を組み合
わせれば、複数の特性を兼ね備えたベルトを得ることが
できる。
【００５１】例えば、耐電圧用のフィルムと耐熱性用の
フィルムを積層すれば、耐電圧性及び耐熱性に優れたベ
ルトを得ることができる。レーザプリンタに用いるベル
トの場合は、ベルトの外側の面において特に耐電圧性が
要求されるので、例えば、外側フィルムに耐電圧性に優
れるフッ素系フィルムを用い、内側フィルムにポリエチ
レンテレフタレートフィルムを用いれば、高電圧に充分
耐え、スティフネスが改良され、フレアのない平滑で強
じんなベルトを得ることができる。
【００５２】フッ素系フィルムをベルトにした場合、引
っ張り張力が掛かると伸びが生じ、実用化しにくい難点
がある。このフッ素系フィルムとポリエステルフィルム
（ポリエチレンテレフタレートフィルム）を重ね合わせ
ると、ポリエチレンテレフタレートフィルムの硬いフィ
ルムが裏打ちされるので、伸び縮みの少ない強じんなベ
ルトを得ることができる。
【００５３】その他、表２に示すように、２枚のフィル
ムを異なる材料にすることにより、種々の特性（用途）
を持たせることができる。表中で、ＰＶＤＦはフッ化ビ
ニリデン樹脂、ＥＴＦＥは四フッ化エチレン−エチレン
共重合体、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレート、ＰＰ
Ｓはポリフェニレンサルファイトである。
【００５４】
【表２】
【００５５】なお、ベルトをレーザプリンタに用いる場
合には、紙の位置を検出するためにベルトを通して紙に
光を照射することがある。その際は、上記の材料を用い
れば、光透過率の高い透明なプラスチックフィルムを得
ることができる。光透過率は８０％以上が好ましい。な
お、紙の位置検出等を行わない場合には、上記に示した
材料の他、光透過率の低い材料を使用することができ
る。
【００５６】接着剤としては、アクリル系粘着剤やゴム
系粘着剤を用いることもできるが、これら粘着剤は剪断
強度が比較的低いため、ホットメルト系感熱接着剤が望
ましい。また、上記の接着剤中に、水酸基やカルボキシ
ル基を持たせた変性ホットメルト樹脂に低温で解離反応
するブロックイソシアネートを添加したもの、及びフェ
ノール樹脂、レゾルシノール樹脂、ブチル化メラミン樹
脂のような熱硬化型樹脂を添加することで、剪断強度を
一層大きくすることができる。また、加熱により、硬化
反応が進むマイクロカプセルやブロックエポキシ接着剤
も有用である。
【００５７】なお、接着剤は、ペースト状のものに限定
されず、シート状のものでもよい。その場合、シート状
の接着剤を２枚のプラスチックフィルムの間に挟んで、
積層構造を形成する。
【００５８】本実施の形態により製造されるベルトは、
以下の利点を有する。 （１）ベルトの接合部に段差が生じない。すなわち、ベ
ルトの厚さをほぼ均一にすることができる。
【００５９】（２）２枚のプラスチックフィルムを積層
することにより、単一フィルムでは得られない性能を付
与することができる。すなわち、外側フィルムと内側フ
ィルムの材料を適宜選ぶことにより、種々の特性をベル
トに持たせることができる。
【００６０】（３）重ねしろの長さＬを加減することに
より、表３に示すように、ベルトの接合部（シーム部）
に充分な接合強度を持たせることができる。重ねしろの
長さＬを大きくすればするほど、接合強度を大きくする
ことができる。重ねしろの長さＬは、２ｍｍ以上が好ま
しい。
【００６１】
【表３】
【００６２】表３は、以下の条件による実験結果であ
る。外側フィルムと内側フィルムは、共に５０μｍのポ
リエチレンテレフタレートである。この２枚のフィルム
を接着剤で接着したベルトの厚さは１１０μｍである。
接着剤としては、東洋モートン（株）製のＡＤ−５６３
を１００部、ＣＡＴ−５８を７部配合して用い、一方の
フィルム表面に厚さ１４μｍの接着剤を塗布した後、他
方のフィルムを重ね、ループ状に加工後紫外線照射でキ
ュアした。
【００６３】表中の強度は、接合部の破断強度を示す。
この強度は、３００ｍｍ／分の速度で引っ張ったときの
強度であり、単位がｋｇ／１０ｍｍ幅である。表中の厚
さは、単位がμｍであり、フィルムの接合部の厚さであ
る。当該厚さは、ＪＩＳ Ｂ７５０３に基づくダイヤル
ゲージ測定により測定した。
【００６４】
【実施例】
〔実施例１〕厚さが５０μｍのポリエチレンテレフタレ
ートフィルム（東レ（株）、ルミラー、Ｓタイプ）上に
感熱接着剤（東洋モートン（株）、ＡＤ−３７Ｐ２９
５）をグラビアコーターにより、乾燥重量１０〜１５ｇ
／ｍ2 塗布し、７０〜９０℃で１分間乾燥する。
【００６５】乾燥後は、表面温度が９０〜９５℃の加熱
・加圧ロールで、上記のフィルムにそれと同じポリエチ
レンテレフタレートフィルム（５０μｍ厚）を重ね合わ
せる。２枚のフィルムは、加熱及び加圧により仮接着さ
れる。この仮接着の状態では、２層間の接着強度が１５
０〜２００ｇ／２５ｍｍ（ＪＩＳ−Ｚ−Ｄ２３７）であ
った。
【００６６】仮接着した積層フィルムにつき、長さＬが
２ｍｍの重ねしろを生成し、積層フィルムの端部を重ね
合わせて固定し１２０℃で１分間加熱する。積層した２
枚のフィルムは本接着され、ベルトが完成する。ベルト
の２層間の接着強度は、１．８ｋｇ／２５ｍｍであっ
た。２枚のフィルムは、充分な強度で接着された。
【００６７】また、接合部の破断強度は７ｋｇ／１０ｍ
ｍ（引っ張り速度３００ｍｍ／分）であった。接合部の
厚さは１０５μｍであり、接合部を除くベルトの厚さも
同じく１０５μｍであった。接合部の強度は充分な値が
得られ、ベルトに段差は生じず、ほぼ均一な厚さのベル
トが得られた。
【００６８】〔実施例２〕厚さが２５μｍのポリイミド
フィルム（東レ−デュポン（株）、カプトン１００Ｈ、
易接着処理品）上に、実施例１と同様な方法により、以
下の配合の接着剤を乾燥重量１０〜１５ｇ／ｍ2 だけ塗
布し、６５℃で２分間乾燥する。
【００６９】 （接着剤配合） アラルダイト ＡＥＲ２６０（チバガイギー） １００部 ノバキュア ＨＸ−３７４１（旭化成工業） ６部 カヤハード ＭＣＤ（日本化薬） １０部 シリカ粉 １００部 トルエン ５０部
【００７０】常温にて、上記のフィルムにそれと同じポ
リイミドフィルム（２５μｍ厚）を積層する。その後、
積層したフィルムを１００℃で２０分間加熱し、実施例
１と同じく長さＬが２ｍｍの重ねしろを生成し、積層フ
ィルムの端部を重ね合わせて固定し１６０℃で５分間加
熱する。
【００７１】この接合部の接着強度は、２．３ｋｇ／２
５ｍｍであり、破断強度は４〜５ｋｇ／１０ｍｍであっ
た。接合部の厚さは５３〜５６μｍであり、接合部以外
のベルトの厚さも同じく５３〜５６μｍであった。接合
部の強度は充分な値が得られ、ベルトに段差は生じず、
ほぼ均一な厚さのベルトが得られた。
【００７２】〔実施例３〕実施例２と同じポリイミドフ
ィルムに、以下の配合の接着剤を乾燥重量１０ｇ／ｍ2
だけメイヤーバーコーターにて塗布し、１２０℃で１０
分間乾燥する。
【００７３】（接着剤配合） トレニース ＃３０００（東レ（株）） １００部 ジメチルアセトアミド ３０部
【００７４】上記のフィルムにそれと同じポリイミドフ
ィルムを積層し、表面温度が１５０℃のロールにて仮接
着する。次に、実施例１と同じく、長さＬが２ｍｍの重
ねしろを生成し、積層フィルムの端部を重ね合わせて固
定し２２０℃で１０分間加熱して、ベルトを作成する。
その後、ベルトを３２０℃で１０分間乾燥する。
【００７５】ベルトは、幅が３００ｍｍであり、周長が
８００ｍｍである。このベルトの接合強度は、５ｋｇ／
１０ｍｍであった。ベルトを３〜５ｋｇ／３００ｍｍの
テンションにて、２８０℃で１０００時間稼動テストを
行った結果、周長の伸びは１％以下であり、良好な結果
が得られた。
【００７６】以上実施例に沿って本発明を説明したが、
本発明はこれらに制限されるものではない。例えば、種
々の変更、改良、組み合わせ等が可能なことは当業者に
自明であろう。
【００７７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
第１のプラスチックフィルムの一端の端部と第２のプラ
スチックフィルムの他端の端部を重ね合わせることによ
り、厚さがほぼ均一でありかつ引っ張り強度が強いベル
トを得ることができる。
【００７８】また、第１及び第２のプラスチックフィル
ムの材質を異ならせれば、複数の特性を兼ね備えたベル
トを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態によるベルトの製造方法
を示す図である。
【図２】プラスチックフィルムの端部をカットする方法
を示す図である。
【図３】端部がカットされた積層フィルムを示す図であ
る。
【図４】プラスチックフィルムの端部をカットする他の
方法を示す図である。
【図５】従来技術によるベルトの製造方法を示す図であ
る。
【符号の説明】
１ 外側プラスチックフィルム ２ 接着剤 ３ 内側プラスチックフィルム ４ 積層フィルム ５，６ 切り欠き部 ７ 重ねしろ １１ 金尺 １３ カッタ刃 １４ アルミニウム板 １５ ハーフカッタ １６ 定盤 ２３ カッタ刃 ２６ 定盤 ２７，２８ 送りねじ ５１，５２ フィルム ５３ 接合部

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 シート状プラスチックフィルムを輪状に
    し両端を接合したベルトの製造方法であって、 ａ）第１及び第２のプラスチックフィルムを重ね合わ
    せ、接着剤により剥離可能な状態に仮接着し、一端と他
    端を有する積層フィルムを形成する工程と、 ｂ）前記積層フィルムの一端において前記第１のプラス
    チックフィルムの端部を剥離し、前記積層フィルムの他
    端において前記第２のプラスチックフィルムの端部を剥
    離する工程と、 ｃ）前記積層フィルムの両端を突き合わせ、前記接着剤
    により前記第１及び第２のプラスチックフィルムの端部
    を本接着する工程とを含むベルトの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記第１及び第２のプラスチックフィル
    ムが異なる種類の材料で形成されている請求項１記載の
    ベルトの製造方法。
  3. 【請求項３】 前記接着剤は前記第１及び第２のプラス
    チックフィルムの間に挟まれる接着剤層である請求項１
    または２記載のベルトの製造方法。
  4. 【請求項４】 各々が一端と他端を有する第１及び第２
    のプラスチックフィルムを重ね合わせた積層フィルムを
    ループ状にしたベルトであって、該第１のプラスチック
    フィルムの一端の端部が該第２のプラスチックフィルム
    の一端よりも一方向へ長く延在し、該第２のプラスチッ
    クフィルムの他端の端部が該第１のプラスチックフィル
    ムの他端よりも他方向へ長く延在し、該第１のプラスチ
    ックフィルムの一端の端部と該第２のプラスチックフィ
    ルムの他端の端部が重なり合ったベルト。
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