JPH10202526A

JPH10202526A - ブラスト加工方法

Info

Publication number: JPH10202526A
Application number: JP683197A
Authority: JP
Inventors: Shigekazu Sakai; 茂和境
Original assignee: Sintobrator Ltd
Current assignee: Sintobrator Ltd
Priority date: 1997-01-17
Filing date: 1997-01-17
Publication date: 1998-08-04

Abstract

(57)【要約】【課題】投射範囲を規制して加工する際、投射材の加
工効率を向上させることができて、加工工数・加工コス
トを低減できるブラスト加工方法を提供すること。【解決手段】このブラスト加工方法は、投射材Ｓを投
射可能なノズル１０をワーク１の被加工表面３に対向さ
せ、ノズル１０からの投射材Ｓの被加工表面３への投射
範囲を規制して加工するものである。ノズル１０から投
射される投射材Ｓの内の、投射方向を被加工表面３外と
している外向き投射材Ｓｏは、被加工表面３側へ投射さ
せるように、投射範囲制限部材５５の反射面５６で反射
させる。そして、ノズル１０から投射される投射材Ｓの
内の、投射方向を被加工表面３側とした内向き投射材Ｓ
ｉと、投射範囲制限部材５５で反射した外向き投射材Ｓ
ｏと、を被加工表面３に衝突させて、被加工表面３を加
工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面層剥離、粗面
化、ピーニング加工等の精密なブラスティングを要求さ
れるブラスト加工に関し、特に、ワークの一部のみの選
択的な加工、あるいは、ワークに対する加工力を連続的
に変化させるべき加工、に好適なブラスト加工方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ブラスト加工による投射材の加速
は、投射材を含む圧縮流体の噴射時の膨張力によるもの
とされている。そのため、噴射時には、圧縮流体の膨張
作用を伴う結果、図６に示すように、投射材を含む圧縮
流体は、ノズルの噴射口より円錐形に広がりながら進行
する。そして、被加工表面に達すれば、投射距離に比例
した略円形の投射範囲が加工されることとなる。そのた
め、投射距離によって投射範囲を調整することが可能と
なる。この投射範囲は、例えば、直径８mmの円形の噴射
口であるノズルを被加工表面から２００mm離して保持さ
せ、０．３ＭＰａの圧縮空気により＃４５サイズの投射
材を噴射させたとすれば、直径６０mm程度の円形範囲と
なる。

【０００３】そして、投射範囲内の単位面積当りの加工
力は、噴射圧力や噴射口径に比例し、投射距離に反比例
する性質があるため、加工力を弱くして加工しようとす
る場合の態様については、つぎのような問題があった。

【０００４】すなわち、噴射圧力を低くすれば、投射材
流路において投射材が詰まり易くなって、噴射に脈動を
生じ、加工力が安定しない。また、噴射口径を小さくし
ても、やはり、投射材が詰まり易くなって、噴射に脈動
を生じ、加工力が安定しなくなってしまう。

【０００５】そこで、実際のブラスト加工装置では、投
射距離を調整することによって加工力を調整する方法
を、一般的に採用していた。

【０００６】しかしながら、従来のこのような投射距離
によって加工力を調整する方法では、弱い加工力で被加
工表面の一部のみを加工しようとする場合、投射範囲が
広がり過ぎて、加工すべきでない部分まで加工してしま
う問題が生じてしまう。

【０００７】この対処のためには、図７に示すように、
ワークの加工すべきでない部位（非加工表面）に、合成
樹脂等からなるマスク材でマスキングする方法がある
（特公昭５６−１４０４１号公報、特開昭５６−１５０
１８９号公報等参照）。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このマスキン
グ方法では、マスク材に衝突した投射材は、マスク材で
反射されて被加工表面から離れ、ブラスト加工に寄与し
ないため、ノズルから投射される投射材の加工効率が悪
かった。

【０００９】また、マスキング方法では、投射材を投射
するノズルが被加工表面に対向するように配置され、ワ
ークの加工すべきでない部分に配置されるマスク材に対
して、略直交方向に投射材が投射されることから、マス
ク材の損耗が激しく、マスク材を頻繁に交換しなければ
ならず、大量のワークをブラスト加工する際に手間がか
かり、ランニングコストの上昇を招いていた。

【００１０】さらに、マスキング方法では、マスク材の
有無によって投射材の加工力の差が明確に表われるた
め、限られた狭い範囲の被加工表面に対して、加工力の
連続的な強弱をつけて加工する場合には、マスク材を配
置し直して投射材を投射する等の工程が必要となって、
簡単に行なえなかった。

【００１１】本発明は、上述の課題を解決するものであ
り、投射範囲を規制して加工する際、投射材の加工効率
を向上させることができて、加工工数・加工コストを低
減できるブラスト加工方法を提供することを目的とす
る。

【００１２】また、本発明は、投射範囲を規制して加工
する際の部品の交換を抑えることができて、ランニング
コストを低減することができるブラスト加工方法を提供
することを目的とする。

【００１３】さらに、本発明は、限られた狭い範囲の被
加工表面に対して、簡単に加工力の連続的な強弱を付け
ることができるブラスト加工方法を提供することを目的
とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明に係るブラスト加
工方法は、投射材を投射可能なノズルをワークの被加工
表面に対向させ、前記ノズルからの投射材の前記被加工
表面への投射範囲を規制して加工するブラスト加工方法
であって、前記ノズルから投射される投射材の内の、投
射方向を前記被加工表面外としている外向き投射材を、
前記被加工表面側へ投射させるように投射範囲制限部材
の反射面で反射させて、前記ノズルから投射される投射
材の内の、投射方向を前記被加工表面側とした内向き投
射材とともに、前記被加工表面を加工することを特徴と
する。

【００１５】前記投射範囲制限部材の反射面は、ノズル
の軸方向と略平行に配置させることが望ましい。

【００１６】また、前記投射範囲制限部材と前記ノズル
とを、前記被加工表面に沿うように前記ワークに対して
相対的に移動させるとともに、前記ノズルを前記被加工
表面の略直交方向に沿って移動させつつ加工しても良
い。

【００１７】さらに、加工時には、前記投射範囲制限部
材を、加工後の投射材や加工粉を排出可能に前記被加工
表面から離隔させて配置させても良い。

【００１８】さらにまた、前記投射範囲制限部材として
は、前記反射面における前記ノズル軸方向に沿う長さを
伸縮可能に構成することが望ましい。

【００１９】

【発明の効果】本発明に係るブラスト加工方法では、ノ
ズルから投射される投射材の内の、投射方向を被加工表
面外としている外向き投射材を、被加工表面側へ投射さ
せるように投射範囲制限部材の反射面で反射させて、ノ
ズルから投射される投射材の内の、投射方向を被加工表
面側とした内向き投射材とともに、被加工表面を加工す
るものである。

【００２０】すなわち、ノズルから投射される投射材の
内、投射方向を被加工表面外として従来無駄となってい
た外向き投射材を、投射範囲制限部材の反射面で反射さ
せて、被加工表面に衝突させることから、ノズルから投
射される投射材のすべてを加工に利用できる。

【００２１】したがって、本発明に係るブラスト加工方
法では、投射範囲を規制して加工する際、投射材の加工
効率を向上させることができて、加工工数・加工コスト
を低減させることができる。

【００２２】また、投射範囲制限部材の反射面を、ノズ
ルの軸方向と略平行となるように配置させるようにすれ
ば、外向き投射材が反射面に衝突する際、従来のよう
な、マスク材に対して略直交方向に投射材が衝突する態
様と相違して、浅い角度で外向き投射材が衝突すること
から、反射面の損耗が少なく、投射範囲制限部材の交換
頻度を抑えることが可能となる。

【００２３】したがって、ノズル軸方向と略平行な反射
面を備えた投射範囲制限部材を使用する本発明のブラス
ト加工方法では、投射範囲を規制して加工する際の部品
の交換を抑えることができて、ランニングコストを低減
することができる。

【００２４】さらに、投射範囲制限部材とノズルとを、
被加工表面に沿うようにワークに対して相対的に移動さ
せるとともに、ノズルを被加工表面の略直交方向に沿っ
て移動させつつ加工すれば、限られた狭い範囲の被加工
表面に対して、簡単に加工力の連続的な強弱を付けるこ
とができる。

【００２５】すなわち、被加工表面に対する加工力は、
被加工表面とノズルとの距離、すなわち、投射材の投射
距離であり、上記のような加工では、投射範囲制限部材
のワークからの離隔距離を一定としておいて、ノズルの
ワークからの離隔距離を変えつつ、投射範囲制限部材と
ノズルとを、被加工表面に沿うようにワークに対して相
対的に移動させれば、従来のマスク材の配置し直し等の
工程を行なわずに、投射範囲制限部材の移動した軌跡の
範囲内の狭い被加工表面に対して、直ちに加工力の連続
的な強弱を付けることができることとなるからである。

【００２６】さらにまた、加工時に、投射範囲制限部材
を、加工後の投射材や加工粉を排出可能に被加工表面か
ら離隔させて配置させれば、加工後の投射材や加工粉が
堆積しても、投射範囲制限部材と被加工面との隙間を利
用して排出させることができて、円滑にブラスト加工を
行なうことができ、特に、投射範囲制限部材とノズルと
をワークに沿って移動させつつ加工する際に、加工の進
行が妨げられず、効率的にブラスト加工することができ
る。

【００２７】さらに、投射範囲制限部材を、反射面にお
けるノズル軸方向に沿う長さを伸縮可能に構成しておけ
ば、投射距離を調整するようにノズルを移動させる際、
投射範囲制限部材を取り替えることなく、反射面を適宜
伸縮させてノズルの周囲に配置させることができること
から、加工力を変更する際の作業工数を低減することが
できる。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
に基づいて説明する。

【００２９】第１実施形態のブラスト加工方法は、図１
に示すブラスト加工装置Ｍ１を使用して行なうものであ
り、ブラスト加工装置Ｍ１は、投射材Ｓを投射するノズ
ル１０と、投射範囲制限部材１５と、を備えて構成され
ている。なお、加工するワーク１は、第１実施形態の場
合、鉛直方向に配置されている。

【００３０】ノズル１０は、投射材Ｓと圧縮空気とが供
給されるホース１１を接続させて保持部材１２に保持さ
れている。保持部材１２は、ワーク１の表面２における
被加工表面３に対向するようにノズル１０を保持すると
ともに、ワーク１における被加工表面３からのノズル１
０の距離（投射材Ｓの投射距離）を変更させたり、ノズ
ル１０を被加工表面３に沿って移動させることができる
ように、水平方向や上下方向等に移動可能に構成されて
いる。

【００３１】投射範囲制限部材１５は、第１実施形態の
場合、４つの長方形の板材１５ａ・１５ｂ・１５ｃ・１
５ｄが連結された四角筒形状として、支持部材１３に連
結支持されている。支持部材１３は、水平方向や上下方
向等に移動可能に構成されている。

【００３２】そして、投射範囲制限部材１５の内周側の
４つの面が、ノズル１０から投射された投射材Ｓの内
の、投射方向を被加工表面３外としている外向き投射材
Ｓｏを、被加工表面３側へ投射させるように反射させる
反射面１６・１７・１８・１９としており、これらの反
射面１６〜１９は、ノズル１０の軸方向Ｘと平行で、ワ
ーク１の被加工表面３側に向けられている。

【００３３】このブラスト加工装置Ｍ１を使用して、ワ
ーク１をブラスト加工する際には、所定の加工力でブラ
スティングできるように、予め試験を行なって決定した
投射距離に対応させて、ノズル１０を配置させ、投射範
囲制限部材１５の先端を、被加工表面３から１〜２mmの
距離ｈ分、離すように、配置させ、ノズル１０から投射
材Ｓ（Ｓｏ・Ｓｉ）を投射する。なお、図１の斜線部分
は、投射材Ｓが衝突するエリアを示している。

【００３４】すると、ノズル１０から投射された投射材
Ｓの内の、投射方向を被加工表面３側とした内向き投射
材Ｓｉは、投射範囲制限部材１５と干渉することなく、
被加工表面３に衝突して、被加工表面３をブラスト加工
する。そして、ノズル１０から投射される投射材Ｓの内
の、投射方向を被加工表面３外としていた外向き投射材
Ｓｏは、投射範囲制限部材１５の反射面１６〜１９と衝
突して反射され、被加工表面３と衝突し、無駄無く、被
加工表面３をブラスト加工することとなる。また、ワー
ク１の表面２における非加工表面４は、投射範囲制限部
材１５で遮蔽される態様となって、投射材Ｓが投射され
ないことからブラスト加工されず、所定の被加工表面３
のみがブラスト加工されることとなる。

【００３５】したがって、第１実施形態のブラスト加工
方法では、ノズル１０から投射される投射材Ｓのすべて
を加工に利用できることとなって、投射範囲を規制して
加工する際、投射材Ｓの加工効率を向上させることがで
きて、マスキング方法に比べて、加工工数・加工コスト
を低減させることができる。

【００３６】また、第１実施形態では、投射範囲制限部
材１５の反射面１６・１７・１８・１９を、ノズル１０
の軸方向Ｘと平行となるように配置させて加工している
ことから、外向き投射材Ｓｏが反射面１６・１７・１８
・１９に衝突する際、従来のような、マスク材に対して
略直交方向に投射材が衝突する態様と相違して、浅い角
度で外向き投射材Ｓｏが衝突することから、反射面１６
〜１９の損耗が少なく、投射範囲制限部材１５の交換頻
度を抑えることが可能となって、大量のワーク１を加工
する際の部品の交換を抑えることができて、ランニング
コストを低減することができる。

【００３７】さらに、第１実施形態では、投射範囲制限
部材１５が、加工後の投射材Ｓや加工粉を排出可能に、
被加工表面３から１〜２mm程度の距離ｈ分、離隔させて
配置されており、加工後の投射材Ｓや加工粉が、投射範
囲制限部材１５と被加工表面３との隙間から落下して排
出されることから、円滑にブラスト加工を行なうことが
できる。

【００３８】勿論、第１実施形態のブラスト加工装置Ｍ
１の作動時、ノズル１０と投射範囲制限部材１５とを、
ワーク表面２に沿って上下方向や水平方向等へ移動させ
れば、広い面積をブラスト加工することができ、その際
の加工後の投射材Ｓや加工粉も、投射範囲制限部材１５
と被加工表面３との隙間から落下することから、加工の
進行が妨げられず、効率的にブラスト加工することがで
きる。

【００３９】そしてまた、ノズル１０と投射範囲制限部
材１５とを、ワーク表面２に沿って上下方向や水平方向
等へ移動させて、加工する際、ノズル１０のワーク１か
らの離隔距離を変えつつ、すなわち、投射材Ｓの投射距
離を変えつつ、加工すれば、投射範囲制限部材１５の移
動した軌跡の範囲内の狭い被加工表面３に対して、直ち
に加工力の連続的な強弱を付けることができ、従来のマ
スキング方法でのマスク材の貼り変え等を行なうことな
く、限られた狭い範囲の被加工表面３に対して、簡単に
加工力の連続的な強弱を付けることができる。そして、
このような狭い被加工表面３に対して加工力の連続的な
強弱を付けるブラスト加工は、特開平８−１６０２２９
号公報等で開示されている導光板の加工に好適となる。

【００４０】なお、第１実施形態では、ワーク１の被加
工表面３に沿う移動として、ノズル１０や投射範囲規制
部材１５側を移動させる場合について説明したが、ブラ
スト加工時、ワーク１を被加工表面３に沿うように移動
させても良い。

【００４１】また、第１実施形態で使用する投射範囲制
限部材１５として、図２に示すような投射範囲制限部材
２５を使用するようにしても良い。この投射範囲制限部
材２５は、四角筒形状の外筒２６と、外筒２６内に摺動
可能に配置される四角筒形状の内筒２７と、の２部材か
ら構成され、各筒２６・２７の内周面２６ａ・２７ａ側
を投射材Ｓｏの反射面２８として、外筒２６に対して内
筒２７を移動させることにより、内筒内周面２７ａから
露出する外筒内周面２６ａの長さを変えて、反射面２８
におけるノズル軸方向Ｘに沿う長さを伸縮可能としたも
のである。

【００４２】外筒２６には、投射材Ｓを投射するノズル
１０の軸方向Ｘに沿う上下方向や水平方向に、外筒２６
を移動可能な支持部材２３が連結され、内筒２７には、
ノズル１０を保持した保持部材２２が連結されている。
保持部材２２は、内筒２７とともにノズル１０をノズル
軸方向Ｘに沿う上下方向や水平方向に、移動可能として
いる。

【００４３】この第２実施形態のブラスト加工装置Ｍ２
を使用したブラスト加工方法では、ノズル１０と投射範
囲制限部材２５とを、ワーク表面２に沿って水平方向へ
移動させつつ、保持部材２２を上下方向に移動させて、
ノズル１０のワーク１からの離隔距離（投射距離）を変
えて加工すれば、投射範囲制限部材２５の移動した軌跡
の範囲内の狭い被加工表面３に対して、加工力の連続的
な強弱を付けることができる。そしてその際、加工力を
弱めるように、ノズル１０を大きく上昇させても、内筒
２７が追随して、外筒２６の内周面２６ａを長く露出さ
せ、長くなった反射面２８で外向き投射材Ｓｏを円滑に
反射させて被加工表面３の加工に利用することができ
る。勿論、非加工表面４側への投射材Ｓｏ・Ｓｉの投射
は、制限部材２５で制限される。

【００４４】したがって、この第２実施形態のように、
投射範囲制限部材２５を、複数の部材２６・２７で構成
して、反射面２８におけるノズル軸方向Ｘに沿う長さを
伸縮可能に構成しておけば、投射距離を調整するように
ノズル１０を移動させる際、投射範囲制限部材を取り替
えることなく、反射面２８を適宜伸縮させてノズル１０
の周囲に配置させることができることから、加工力を変
更する際の作業工数を低減することができる。

【００４５】なお、第２実施形態のブラスト加工装置Ｍ
２では、ノズル１０と投射範囲制限部材２５の内筒２７
とを連結させており、ノズル１０の投射距離を変更する
際、自動的に、ノズル１０の周囲を投射範囲制限部材２
５で覆うことができるため、一層、加工力を変更する際
の作業工数を低減することができる。ちなみに、この点
を考慮しなければ、内筒２７をノズル１０側でなく、位
置止め可能でかつ摺動可能に外筒２６に対して連結させ
ても良い。

【００４６】また、第１・２実施形態では、投射範囲制
限部材１５・２５がノズル１０の周囲の４方向を覆う四
角筒形状としたものを使用したが、他の三角・五角・凹
形・凸形等の多角筒形状や円筒形状等に投射範囲制限部
材を使用しても良く、さらに、それらの筒状の投射範囲
制限部材をノズル軸方向と略平行に伸縮可能に構成して
も良い。

【００４７】さらに、ノズル１０の周囲の全周を覆うの
ではなく、図３・４・５に示す第３・４・５実施形態の
ブラスト加工装置Ｍ３・Ｍ４・Ｍ５に使用される投射範
囲制限部材３５・４５・５５を使用しても良い。すなわ
ち、図３の投射範囲制限部材３５は、投射材Ｓを投射す
るノズル１０の周囲の３方向を覆うような、３つの長方
形の板材３５ａ・３５ｂ・３５ｃからコ字形となる反射
面３６・３７・３８、を備えたものである。また、図４
に示す投射範囲制限部材４５は、ノズル１０の周囲の２
方向を対向して覆うような、２つの長方形の板材４５ａ
・４６ａからなって２つの反射面４６・４７、を備えた
ものである。さらに、図５に示す投射範囲制限部材５５
は、ノズル１０の周囲の１方向を覆う１つの反射面５６
を備えた長方形板としたものである。

【００４８】そして、各実施形態の加工装置Ｍ１・Ｍ２
・Ｍ３・Ｍ４・Ｍ５で使用するの反射面１６・１７・…
・２８・３６・…・４６・４７・５６では、ノズル１０
からの外向き投射材Ｓｏを被加工表面３側に反射させる
ことができれば、ノズル軸方向Ｘと略平行でなくとも、
投射材Ｓの加工効率を向上させることができることか
ら、各反射面を、ノズル１０の軸方向Ｘと略平行とせず
に、ノズル軸方向Ｘに沿う方向で凹面等となる曲面状と
したり、軸方向Ｘと略直交するように、構成しても良
い。勿論、各実施形態のように、各反射面をノズル軸方
向Ｘと略平行としておれば、さらに、ノズル軸方向Ｘと
略平行な断面では直線となり、ノズル軸方向Ｘと略直交
方向の断面では曲線となるような反射面を構成すれば、
浅い角度で外向き投射材Ｓｏが衝突することから、反射
面の損耗が少なく、ランニングコストを低減することが
できる。

【００４９】さらに、第１・２実施形態では、投射範囲
制限部材１５・２５をワーク１と相対的に移動させるよ
うにしたが、図３に示す第３実施形態のブラスト加工装
置Ｍ３のように、ワーク１に固定されたベース３４に、
投射範囲制限部材３５を連結させても良い。なお、３２
は、ノズル１０を保持する保持部材である。

【００５０】また、ブラスト加工する被加工表面３の面
積が広い場合には、図５に示す第５実施形態のように、
ブラスト加工装置Ｍ５の作動時、ノズル１０の投射距離
を保って、ノズル１０を保持した保持部材５２を、投射
範囲制限部材５５の反射面５６に沿う前後方向に平行移
動させつつ、ノズル１０から投射材Ｓを投射すれば、投
射範囲制限部材５５の反射面５６に沿った前後方向を、
被加工表面３と非加工表面４との境界部位Ｂとして、ワ
ーク１の表面２の広い面積の被加工表面３を安定した加
工力で簡単にブラスト加工することができる。この加工
時、投射範囲制限部材５５の下端を、被加工表面３から
上方へ１〜２mm離さず、被加工表面３に接触させるよう
にして、加工しても、ノズル１０の周囲における投射範
囲制限部材５５以外の３方向が開放されているため、加
工後の投射材Ｓや加工粉が堆積せず、円滑にブラスト加
工することができる。

【００５１】さらに、第５実施形態において、投射範囲
制限部材５５と直交するような左右方向に保持部材５２
を移動させても、広い面積の被加工表面３を加工するこ
とができる。この場合、保持部材５２が境界部位Ｂから
離れた際には、投射範囲制限部材５５を支持した支持部
材５３を上昇させて、投射範囲制限部材５５を上げ、制
限部材５５が投射材Ｓと干渉しないようにすれば、効率
的に広い面積を加工することができる。勿論、この場
合、保持部材５２が境界部位Ｂに接近した際には、制限
部材５５を下降させて、投射材Ｓが非加工表面４を加工
しないようにすれば良い。

【００５２】さらにまた、第１・２実施形態の場合より
広い範囲で、加工力の強弱を付けてブラスト加工する場
合には、図４の第４実施形態のように、投射範囲制限部
材４５の２枚の板材４５ａ・４５ｂのワーク表面２から
の距離を変えずに、ノズル１０を上下移動させて投射距
離を変えつつ、ノズル１０と投射範囲制限部材４５と
を、反射面４６・４７と直交方向に移動させれば、ノズ
ル１０の周囲の２方向が開放されているため、第１・２
実施例の場合に比べて、広い範囲で加工力の強弱を付け
てブラスト加工することができる。なお、４２は、ノズ
ル１０を保持する保持部材、４３は、投射範囲制限部材
４５を支持する支持部材である。

【００５３】また、第４・５実施形態の加工装置Ｍ４・
Ｍ５では、ノズル１０の保持部材４２・５２と、投射範
囲制限部材４５・５５を支持する支持部材４３・５３
と、を相互に別々に移動できるように、独立させて図示
したが、ノズル１０の投射距離を調整可能であれば、保
持部材４２・５２と支持部材４３・５３とを相互に連結
させて、ワーク表面２に沿って移動する駆動手段を１つ
で構成しても良い。

【００５４】さらに、第３〜５実施形態の投射範囲制限
部材３５・４５・５５でも、反射面におけるノズル軸方
向Ｘに沿う長さを伸縮可能なように、反射面を構成する
部材を、複数部材から構成しも良い。

【００５５】さらにまた、各実施形態のブラスト加工
時、小さい範囲等で非加工表面４が必要となる場合、マ
スク材を利用したマスキング方法を併用して、加工して
も良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態の加工を示す図である。

【図２】第２実施形態の加工を示す図である。

【図３】第３実施形態の加工を示す図である。

【図４】第４実施形態を示す図である。

【図５】第５実施形態を示す図である。

【図６】従来の投射距離と投射範囲との関係を示す図で
ある。

【図７】従来の投射範囲を規制した状態を示す図であ
る。

【符号の説明】

１…ワーク、３…被加工表面、１０…ノズル、１５・２５・３５・４５・５５…投射範囲制限部材、１６・１７・１８・１９・２８・３６・３７・３８・４
６・４７・５６…反射面、Ｓ…投射材、Ｓｏ…外向き投射材、Ｓｉ…内向き投射材、Ｘ…ノズル軸方向。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】投射材を投射可能なノズルをワークの被
加工表面に対向させ、前記ノズルからの投射材の前記被
加工表面への投射範囲を規制して加工するブラスト加工
方法であって、前記ノズルから投射される投射材の内の、投射方向を前
記被加工表面外としている外向き投射材を、前記被加工
表面側へ投射させるように投射範囲制限部材の反射面で
反射させて、前記ノズルから投射される投射材の内の、投射方向を前
記被加工表面側とした内向き投射材とともに、前記被加工表面を加工することを特徴とするブラスト加
工方法。
【請求項２】前記投射範囲制限部材の反射面を、前記
ノズルの軸方向と略平行に配置させていることを特徴と
する請求項１記載のブラスト加工方法。
【請求項３】前記投射範囲制限部材と前記ノズルと
を、前記被加工表面に沿うように前記ワークに対して相
対的に移動させるとともに、前記ノズルを前記被加工表
面の略直交方向に沿って移動させつつ加工することを特
徴とする請求項１若しくは請求項２記載のブラスト加工
方法。
【請求項４】前記投射範囲制限部材を、加工後の投射
材や加工粉を排出可能に前記被加工表面から離隔させて
配置させることを特徴とする請求項１乃至請求項３記載
のブラスト加工方法。
【請求項５】前記投射範囲制限部材が、前記反射面に
おける前記ノズル軸方向に沿う長さを伸縮可能に構成さ
れていることを特徴とする請求項２乃至請求項４記載の
ブラスト加工方法。