JPH10202330A - パンチング用ダイ - Google Patents
パンチング用ダイInfo
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- JPH10202330A JPH10202330A JP760797A JP760797A JPH10202330A JP H10202330 A JPH10202330 A JP H10202330A JP 760797 A JP760797 A JP 760797A JP 760797 A JP760797 A JP 760797A JP H10202330 A JPH10202330 A JP H10202330A
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- hole
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ワークにパンチング加工を行った際のブラン
クのカス上りを防止すると共に長寿命化を図るようにす
る。 【解決手段】 ダイ孔７を、下側が大となるようにテー
パ孔に形成し、前記ダイ孔７の内周面の全周又は適宜周
囲に亘って、ブランク係止用溝１１を、前記ダイ孔７の
軸方向に複数形成してなることを特徴とする。
クのカス上りを防止すると共に長寿命化を図るようにす
る。 【解決手段】 ダイ孔７を、下側が大となるようにテー
パ孔に形成し、前記ダイ孔７の内周面の全周又は適宜周
囲に亘って、ブランク係止用溝１１を、前記ダイ孔７の
軸方向に複数形成してなることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ワークにパンチ
ング加工を行う際に、上下動自在なパンチと協働して使
用するパンチング用ダイに関する。
ング加工を行う際に、上下動自在なパンチと協働して使
用するパンチング用ダイに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ワークにパンチング加工を行うパ
ンチング金型１０１は、図５に示されているように、パ
ンチ１０３とダイ１０５とからなっている。また、ダイ
１０５の中央部にはダイ孔１０７が形成されていると共
にこのダイ孔１０７の下方には下方へ貫通した貫通孔１
０９が連通して形成されている。前記ダイ孔１０７の上
端内周面はダイ刃１１１となっている。
ンチング金型１０１は、図５に示されているように、パ
ンチ１０３とダイ１０５とからなっている。また、ダイ
１０５の中央部にはダイ孔１０７が形成されていると共
にこのダイ孔１０７の下方には下方へ貫通した貫通孔１
０９が連通して形成されている。前記ダイ孔１０７の上
端内周面はダイ刃１１１となっている。
【０００３】上記構成により、ダイ１０５上に加工すべ
きワークＷを載置せしめた状態でダイ１０５に対してパ
ンチ１０３を下降せしめると、パンチ１０３とダイ１０
５との協働でワークＷにパンチング加工が行なわれるこ
とになる。
きワークＷを載置せしめた状態でダイ１０５に対してパ
ンチ１０３を下降せしめると、パンチ１０３とダイ１０
５との協働でワークＷにパンチング加工が行なわれるこ
とになる。
【０００４】このパンチング加工状態をさらに詳細に説
明すると、図６に示されているように、パンチ１０３が
下降しワークＷにパンチング加工が行われる。その際、
パンチ１０３の外周とダイ１０５の内周面との間にはク
リアランスＣとして通常ワークＷの板厚の１５％が形成
されているので、ワークＷからブランク（抜きカス）Ｂ
が打抜かれる際、ブランクＢの断面状況は図７に示され
ているようになる。すなわち、図７においてブランクＢ
の上面端面にはダレが生じると共にブランクＢの中央部
ではせん断面が小で、ブランクＢの下部では破断面とな
る。
明すると、図６に示されているように、パンチ１０３が
下降しワークＷにパンチング加工が行われる。その際、
パンチ１０３の外周とダイ１０５の内周面との間にはク
リアランスＣとして通常ワークＷの板厚の１５％が形成
されているので、ワークＷからブランク（抜きカス）Ｂ
が打抜かれる際、ブランクＢの断面状況は図７に示され
ているようになる。すなわち、図７においてブランクＢ
の上面端面にはダレが生じると共にブランクＢの中央部
ではせん断面が小で、ブランクＢの下部では破断面とな
る。
【０００５】ワークＷから打抜かれたブランクＢの外周
面は図８に示されているように、ダイ１０５のダイ孔１
０７との間にすき間が０．０１〜０．０３ｍｍ生じて、
ダイ１０５のダイ孔１０７との摩擦面も小さくかつブラ
ンクＢの下面はそりが大となるから、このそりの影響で
ブランク（抜きカス）Ｂはダイ孔１０７より小さくなる
ので、カス上りが時々生じて上りを防止できないという
問題がある。
面は図８に示されているように、ダイ１０５のダイ孔１
０７との間にすき間が０．０１〜０．０３ｍｍ生じて、
ダイ１０５のダイ孔１０７との摩擦面も小さくかつブラ
ンクＢの下面はそりが大となるから、このそりの影響で
ブランク（抜きカス）Ｂはダイ孔１０７より小さくなる
ので、カス上りが時々生じて上りを防止できないという
問題がある。
【０００６】また、ダイ１０５を継続して長時間使用す
るとダイ刃１１１が切れなくなり、１〜２回研磨加工し
た後は、新しいダイ１０５と交換しなければならず長寿
命が図られないという問題がある。
るとダイ刃１１１が切れなくなり、１〜２回研磨加工し
た後は、新しいダイ１０５と交換しなければならず長寿
命が図られないという問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来のダイ１０５におけるカス上り防止策としては、すで
に例えば実開昭５２−１３８４８３号公報などで知られ
ているうようにダイ孔１０７と貫通孔１０９との間にダ
イ孔１０７より小さく形成されたカス溜孔を設けたり、
また、実開昭５３−３９４１号公報などで知られている
ようにダイ孔１０７を、下側が大となるようにテーパ孔
に形成したダイが考えられているが、現在まで以前とし
てカス上り防止対策として完全なものとなっておらずカ
ス上りの問題が内在している。また、ダイ１０５を長時
間使用して長寿命化を図ることについても何ら対策が講
じられていないのが実状である。
来のダイ１０５におけるカス上り防止策としては、すで
に例えば実開昭５２−１３８４８３号公報などで知られ
ているうようにダイ孔１０７と貫通孔１０９との間にダ
イ孔１０７より小さく形成されたカス溜孔を設けたり、
また、実開昭５３−３９４１号公報などで知られている
ようにダイ孔１０７を、下側が大となるようにテーパ孔
に形成したダイが考えられているが、現在まで以前とし
てカス上り防止対策として完全なものとなっておらずカ
ス上りの問題が内在している。また、ダイ１０５を長時
間使用して長寿命化を図ることについても何ら対策が講
じられていないのが実状である。
【０００８】この発明の目的は、ワークにパンチング加
工を行った際のブランクのカス上りを防止すると共に長
寿命化を図ったパンチング用ダイを提供することにあ
る。
工を行った際のブランクのカス上りを防止すると共に長
寿命化を図ったパンチング用ダイを提供することにあ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明のパンチング用ダイは、ダイ
孔を、下側が大となるようにテーパ孔に形成し、前記ダ
イ孔の内周面の全周又は適宜周囲に亘って、ブランク係
止用溝を、前記ダイ孔の軸方向に複数形成してなること
を特徴とするものである。
に請求項１によるこの発明のパンチング用ダイは、ダイ
孔を、下側が大となるようにテーパ孔に形成し、前記ダ
イ孔の内周面の全周又は適宜周囲に亘って、ブランク係
止用溝を、前記ダイ孔の軸方向に複数形成してなること
を特徴とするものである。
【００１０】したがって、ダイ孔を、下側が大となるよ
うにテーパ孔に形成せしめると共に、ダイ孔の内周面の
全周又は適宜周囲に亘って、ブランク係止用溝を、ダイ
孔の軸方向に複数形成せしめたことにより、パンチとダ
イとの協働に打抜かれたブランクは、パンチの裏面に付
いて上昇したとしても、ブランク係止用溝にひっかかっ
てそれ以上は上昇しないので、カス上りが防止される。
うにテーパ孔に形成せしめると共に、ダイ孔の内周面の
全周又は適宜周囲に亘って、ブランク係止用溝を、ダイ
孔の軸方向に複数形成せしめたことにより、パンチとダ
イとの協働に打抜かれたブランクは、パンチの裏面に付
いて上昇したとしても、ブランク係止用溝にひっかかっ
てそれ以上は上昇しないので、カス上りが防止される。
【００１１】また、ダイのダイ刃が切れなくなった場合
にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブランク係止用溝
のうち一番上部から順に研磨加工されるので、ダイは従
来に比べて長寿命化が図られる。
にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブランク係止用溝
のうち一番上部から順に研磨加工されるので、ダイは従
来に比べて長寿命化が図られる。
【００１２】請求項２によるこの発明のパンチング用ダ
イは、請求項１のパンチング用ダイにおいて、前記ブラ
ンク係止用溝は、前記ダイの上面から寿命となる最終研
磨位置の僅か下側に亘って形成してあることを特徴とす
るものである。
イは、請求項１のパンチング用ダイにおいて、前記ブラ
ンク係止用溝は、前記ダイの上面から寿命となる最終研
磨位置の僅か下側に亘って形成してあることを特徴とす
るものである。
【００１３】したがって、ダイ刃が切れなくなった場合
にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブランク係止用溝
のうち一番上部から順に研磨加工されるが、ブランク係
止用溝は、ダイの上面から寿命となる最終研磨位置の僅
か下側に亘って形成されているから、最終の研磨加工を
行ってパンチング加工を行っても打抜かれたブランクは
最終のブランク係止用溝に引っかかるので最後までカス
止りが防止される。
にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブランク係止用溝
のうち一番上部から順に研磨加工されるが、ブランク係
止用溝は、ダイの上面から寿命となる最終研磨位置の僅
か下側に亘って形成されているから、最終の研磨加工を
行ってパンチング加工を行っても打抜かれたブランクは
最終のブランク係止用溝に引っかかるので最後までカス
止りが防止される。
【００１４】請求項３によるこの発明のパンチング用ダ
イは、請求項１のパンチング用ダイにおいて前記テーパ
孔の傾斜角度は、０．０５〜０．３度であることを特徴
とするものである。
イは、請求項１のパンチング用ダイにおいて前記テーパ
孔の傾斜角度は、０．０５〜０．３度であることを特徴
とするものである。
【００１５】したがって、テーパ孔の傾斜角度を０．０
５〜０．３度とすることにより、研磨加工したときのダ
イ孔の寸法がほとんど変わらずに維持され、打抜き精度
が保証される。
５〜０．３度とすることにより、研磨加工したときのダ
イ孔の寸法がほとんど変わらずに維持され、打抜き精度
が保証される。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基いて詳細に説明する。
面に基いて詳細に説明する。
【００１７】図１を参照するに、ワークＷにパンチング
加工を行うパンチング金型１は、パンチ３とダイ５とか
らなっている。また、このダイ５の中央部にはダイ孔７
が形成されていると共にこのダイ孔７の下方には下方へ
貫通した貫通孔９が連通して形成されている。
加工を行うパンチング金型１は、パンチ３とダイ５とか
らなっている。また、このダイ５の中央部にはダイ孔７
が形成されていると共にこのダイ孔７の下方には下方へ
貫通した貫通孔９が連通して形成されている。
【００１８】前記ダイ孔７としては、下側が大となるよ
うにてテーパ孔に形成され、ダイ孔７の内周面の全周又
は適宜に亘ってブランク係止用溝１１が前記ダイ孔７の
軸方向（図１において上下方向）に複数形成されてい
る。
うにてテーパ孔に形成され、ダイ孔７の内周面の全周又
は適宜に亘ってブランク係止用溝１１が前記ダイ孔７の
軸方向（図１において上下方向）に複数形成されてい
る。
【００１９】より詳細には、図２に示されているよう
に、ダイ孔７の軸方向に形成されるブランク係止用溝１
１としては例えば下方へ向けて順に５個の溝１１Ａ，１
１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄおよび１１Ｅが形成されている。
各溝１１Ａ〜１１Ｅは例えばテーパ線ＴＬを中心にし溝
深さ０．０１〜０．０３ｍｍからなるＲ状の形状を呈し
ている。溝深さ０．０１ｍｍ未満にすることは加工上難
かしく、また溝深さ０．０３ｍｍ越えると強度不足とな
ってしまうので、溝深さは０．０１〜０．０３ｍの範囲
が望ましい。
に、ダイ孔７の軸方向に形成されるブランク係止用溝１
１としては例えば下方へ向けて順に５個の溝１１Ａ，１
１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄおよび１１Ｅが形成されている。
各溝１１Ａ〜１１Ｅは例えばテーパ線ＴＬを中心にし溝
深さ０．０１〜０．０３ｍｍからなるＲ状の形状を呈し
ている。溝深さ０．０１ｍｍ未満にすることは加工上難
かしく、また溝深さ０．０３ｍｍ越えると強度不足とな
ってしまうので、溝深さは０．０１〜０．０３ｍの範囲
が望ましい。
【００２０】各溝１１Ａと１１Ｂ，１１Ｂと１１Ｃ，…
……，１１Ｄと１１Ｅの間の中間位置をそれぞれＬ1 ，
Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 とし、ダイ５の上面位置をＬ0 とした
場合、Ｌ0 とＬ1 ，Ｌ1 とＬ2 ，Ｌ2 とＬ3 およびＬ
3 とＬ4 の間隔が、ダイ５の切れ刃が切れなくなったと
きの研磨量で、この各研磨量が０．５〜１．０ｍｍの範
囲が望ましい。すなわち、研磨量が０．５ｍｍ未満であ
ると、打抜き精度（打抜き切断）の効果がよくなく、か
つ研磨量が１．０ｍｍを越えると、研磨量が大きくなり
すぎて研磨回数が少なくなり、寿命が短かくなってしま
う。
……，１１Ｄと１１Ｅの間の中間位置をそれぞれＬ1 ，
Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 とし、ダイ５の上面位置をＬ0 とした
場合、Ｌ0 とＬ1 ，Ｌ1 とＬ2 ，Ｌ2 とＬ3 およびＬ
3 とＬ4 の間隔が、ダイ５の切れ刃が切れなくなったと
きの研磨量で、この各研磨量が０．５〜１．０ｍｍの範
囲が望ましい。すなわち、研磨量が０．５ｍｍ未満であ
ると、打抜き精度（打抜き切断）の効果がよくなく、か
つ研磨量が１．０ｍｍを越えると、研磨量が大きくなり
すぎて研磨回数が少なくなり、寿命が短かくなってしま
う。
【００２１】前記テーパ線ＴＬは垂線に対する傾斜角α
をなしており、この傾斜角αはカス詰まり防止の逃げ角
になっている。この傾斜角（逃げ角）αは、α＝０．０
５〜０．３度の範囲がよく、好ましくは０．１〜２度の
範囲が望ましい。０．０５未満であると、カス上り防止
の効果がなく、０．３度を越えると、研磨した際に寸法
が変ってしまう。
をなしており、この傾斜角αはカス詰まり防止の逃げ角
になっている。この傾斜角（逃げ角）αは、α＝０．０
５〜０．３度の範囲がよく、好ましくは０．１〜２度の
範囲が望ましい。０．０５未満であると、カス上り防止
の効果がなく、０．３度を越えると、研磨した際に寸法
が変ってしまう。
【００２２】前記ブランク係止溝１１Ｅはダイ５の上面
から寿命となる最終研磨位本実施の形態の例では位置Ｌ
4 の僅か下側に亘って形成されるものである。
から寿命となる最終研磨位本実施の形態の例では位置Ｌ
4 の僅か下側に亘って形成されるものである。
【００２３】上記構成により、図１に示すごとくダイ５
上にワークＷを載置せしめてパンチ３を上下動せしめる
ことにより、パンチ３とダイ５との協働でワークＷにパ
ンチング加工が行われることになる。
上にワークＷを載置せしめてパンチ３を上下動せしめる
ことにより、パンチ３とダイ５との協働でワークＷにパ
ンチング加工が行われることになる。
【００２４】前記ダイ孔７におけるダイ刃先１３が切れ
なくなったときには、位置Ｌ0 からＬ1 まで研磨するこ
とにより再び使用することができる。而して、順次ダイ
刃先１３が切れなくなると、位置Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 まで
研磨することにより、本実施の形態の例では５回使用す
ることができ、従来と比べてダイ５の長寿命化を図るこ
とができる。
なくなったときには、位置Ｌ0 からＬ1 まで研磨するこ
とにより再び使用することができる。而して、順次ダイ
刃先１３が切れなくなると、位置Ｌ2 ，Ｌ3 ，Ｌ4 まで
研磨することにより、本実施の形態の例では５回使用す
ることができ、従来と比べてダイ５の長寿命化を図るこ
とができる。
【００２５】前記ブランク係止用溝１１Ａ〜１１Ｅをダ
イ孔７の軸方向に複数形成せしめたことにより、ダイ刃
先１３が切れなくなったときに研磨しても、カス上り防
止機構を失うことなく、より一層カス上り防止を図るこ
とができる。
イ孔７の軸方向に複数形成せしめたことにより、ダイ刃
先１３が切れなくなったときに研磨しても、カス上り防
止機構を失うことなく、より一層カス上り防止を図るこ
とができる。
【００２６】パンチ３とダイ５のクリアランスを従来よ
り狭くして切断抵抗を増やすことにより、図３に示した
ごとく、ダレが小でかつせん断面が大きく、図４に示し
たごとくブランク（抜きカス）Ｂが膨脹して大きくなる
と共にそりが小となってダイ刃先１３とブランク（抜き
カス）Ｂの間のまさつ抵抗が大きくなり、ブランク係止
溝１１Ａ〜１１Ｅにひっかかってそれ以上上昇しないか
ら、カス上りを従来よりなお一層防止せしめることがで
きる。
り狭くして切断抵抗を増やすことにより、図３に示した
ごとく、ダレが小でかつせん断面が大きく、図４に示し
たごとくブランク（抜きカス）Ｂが膨脹して大きくなる
と共にそりが小となってダイ刃先１３とブランク（抜き
カス）Ｂの間のまさつ抵抗が大きくなり、ブランク係止
溝１１Ａ〜１１Ｅにひっかかってそれ以上上昇しないか
ら、カス上りを従来よりなお一層防止せしめることがで
きる。
【００２７】なお、この発明は、前述た実施の形態の例
に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、
その他の態様で実施し得るものである。
に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、
その他の態様で実施し得るものである。
【００２８】
【発明の効果】以上のごとき実施の形態より理解される
ように、請求項１の発明によれば、ダイ孔を、下側が大
となるようにテーパ孔に形成せしめると共に、ダイ孔の
内周面の全周又は適宜周囲に亘って、ブランク係止用溝
を、ダイ孔の軸方向に複数形成せしめたことにより、パ
ンチとダイとの協働に打抜かれたブランクは、パンチの
裏面に付いて上昇したとしても、ブランク係止用溝にひ
っかかってそれ以上は上昇しないので、カス上りを防止
することができる。
ように、請求項１の発明によれば、ダイ孔を、下側が大
となるようにテーパ孔に形成せしめると共に、ダイ孔の
内周面の全周又は適宜周囲に亘って、ブランク係止用溝
を、ダイ孔の軸方向に複数形成せしめたことにより、パ
ンチとダイとの協働に打抜かれたブランクは、パンチの
裏面に付いて上昇したとしても、ブランク係止用溝にひ
っかかってそれ以上は上昇しないので、カス上りを防止
することができる。
【００２９】また、ダイのダイ刃が切れなくなった場合
にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブランク係止用溝
のうち一番上部から順に研磨加工されるので、ダイは従
来に比べて長寿命化を図ることができる。
にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブランク係止用溝
のうち一番上部から順に研磨加工されるので、ダイは従
来に比べて長寿命化を図ることができる。
【００３０】請求項２の発明によれば、ダイ刃が切れな
くなった場合にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブラ
ンク係止用溝のうち一番上部から順に研磨加工される
が、ブランク係止用溝は、ダイの上面から寿命となる最
終研磨位置の僅か下側に亘って形成されているから、最
終の研磨加工を行ってパンチング加工を行っても打抜か
れたブランクは最終のブランク係止用溝に引っかかるの
で最後までカス止りを防止することができる。
くなった場合にはダイ孔の軸方向に複数形成されたブラ
ンク係止用溝のうち一番上部から順に研磨加工される
が、ブランク係止用溝は、ダイの上面から寿命となる最
終研磨位置の僅か下側に亘って形成されているから、最
終の研磨加工を行ってパンチング加工を行っても打抜か
れたブランクは最終のブランク係止用溝に引っかかるの
で最後までカス止りを防止することができる。
【００３１】請求項３の発明によれば、テーパ孔の傾斜
角度を０．０５〜０．３度とすることにより、研磨加工
したときのダイ孔の寸法がほとんど変わらずに維持さ
れ、打抜き精度を保証せしめることができる。
角度を０．０５〜０．３度とすることにより、研磨加工
したときのダイ孔の寸法がほとんど変わらずに維持さ
れ、打抜き精度を保証せしめることができる。
【図１】ワークにパンチング加工を行うパンチとこの発
明に係るダイとからなるパンチング金型の正面図である
明に係るダイとからなるパンチング金型の正面図である
【図２】図１におけるダイ孔部分の拡大正面図である。
【図３】図１に示したパンチング金型でパンチング加工
を行ったときのワークの正面図である。
を行ったときのワークの正面図である。
【図４】ダイ孔のブランク係止溝にブランクが引っかか
った状態を示す図である。
った状態を示す図である。
【図５】ワークにパンチング加工を行う従来のパンチと
ダイからなるパンチング金型の正面図である。
ダイからなるパンチング金型の正面図である。
【図６】ワークにパンチング加工を行っているときの説
明図である。
明図である。
【図７】パンチング加工を行なったときのワークの正面
図である。
図である。
【図８】ワークから打抜かれたブランクの状態を示す説
明図である。
明図である。
１ パンチング金型 ３ パンチ ５ ダイ ７ ダイ孔 ９ 貫通孔 １１，１１Ａ〜１１Ｅ ブランク係止溝 １３ ダイ刃先
Claims (3)
- 【請求項１】 ダイ孔を、下側が大となるようにテーパ
孔に形成し、前記ダイ孔の内周面の全周又は適宜周囲に
亘って、ブランク係止用溝を、前記ダイ孔の軸方向に複
数形成してなることを特徴とするパンチング用ダイ。 - 【請求項２】 前記ブランク係止用溝は、前記ダイの上
面から寿命となる最終研磨位置の僅か下側に亘って形成
してあることを特徴とする請求項１記載のパンチング用
ダイ。 - 【請求項３】 前記テーパ孔の傾斜角度は、０．０５〜
０．３度であることを特徴とする請求項１記載のパンチ
ング用ダイ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP760797A JPH10202330A (ja) | 1997-01-20 | 1997-01-20 | パンチング用ダイ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP760797A JPH10202330A (ja) | 1997-01-20 | 1997-01-20 | パンチング用ダイ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10202330A true JPH10202330A (ja) | 1998-08-04 |
Family
ID=11670503
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP760797A Pending JPH10202330A (ja) | 1997-01-20 | 1997-01-20 | パンチング用ダイ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10202330A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100095824A1 (en) * | 2008-10-18 | 2010-04-22 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Reprocessed Dies |
| CN103100591A (zh) * | 2011-11-14 | 2013-05-15 | 北汽福田汽车股份有限公司 | 立切模具 |
| CN105921595A (zh) * | 2016-06-28 | 2016-09-07 | 中国南方航空工业(集团)有限公司 | 一种高速冲压凹模 |
| JP2020116606A (ja) * | 2019-01-23 | 2020-08-06 | 株式会社ハルツ | 金型のダイ |
-
1997
- 1997-01-20 JP JP760797A patent/JPH10202330A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100095824A1 (en) * | 2008-10-18 | 2010-04-22 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Reprocessed Dies |
| US8701532B2 (en) * | 2008-10-18 | 2014-04-22 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Reprocessed dies |
| US9573182B2 (en) | 2008-10-18 | 2017-02-21 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Reprocessed dies |
| CN103100591A (zh) * | 2011-11-14 | 2013-05-15 | 北汽福田汽车股份有限公司 | 立切模具 |
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