JPH10185461A - 熱交換器およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 拡管作業を廃止してもインナーフィンと第
１、２チューブとを確実に密着させる 【解決手段】 第１チューブ２を第１、第２プレートか
ら構成する。そして、製造工程においては、第２チュー
ブ３の外壁側にインナーフィン５を配設した後に、両プ
レート２１、２２をかしめ固定して全体をろう付けす
る。これにより、拡管作業を廃止してもインナーフィン
５と第１、２チューブとを確実に密着させることができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、外筒管（第１チュ
ーブ）と内筒管（第２チューブ）とを有し、エンジンオ
イルやオートマチックトランスミッション用の作動オイ
ル（ＡＴＦ）等（以下、単にオイルと呼ぶ。）を冷却す
るオイルクーラに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】外筒管と内筒管とを有するオイルクーラ
の構造は、例えば特実開昭５８−５２４６２号公報に記
載のように、オイルが流れる流路（隙間）を外筒管と内
筒管との間に形成するとともに、この流路内にインナー
フィンを配設したものである。なお、両管は、通常、機
械的強度および製造原価等の点で、引き抜き加工もしく
は押し出し加工による継ぎ目（接合面）のないシームレ
ス管が用いられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、インナーフ
ィンは、熱交換（冷却）効率の向上を図るべく、両管に
確実に密着させる必要性がある。このため、通常、流路
（隙間）にインナーフィンを挿入配設した後、ろう付け
前に、内筒管の内側から圧力を加えて内筒管を拡大させ
て（以下、この作業を拡管と呼ぶ。）、インナーフィン
を確実に両管に密着させている。

【０００４】しかし、拡管作業は、拡管作業用の専用治
具を必要とすることに加えて、内筒管を均一に拡大する
ことが困難であることから、オイルクーラの製造原価低
減の障害となっている。また、拡管作業終了後に、イン
ナーフィンと両管とが確実に密着しているか否かを検査
するのは現実的には難しいので、拡管作業が不適切であ
る場合には、インナーフィンと両管との間に隙間が生じ
たままインナーフィンと両管とがろう付けされてしま
い、熱交換効率および耐圧性の低下を招いてしまう恐れ
がある。

【０００５】本発明は、上記点に鑑み、拡管作業を廃止
するとともに、インナーフィンと両管とを確実に密着さ
せることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、以下の技術的手段を用いる。請求項１〜
３に記載の発明では、第１チューブ（２）が、板状部材
（２１、２２）を接合して形成されていることを特徴と
する。これにより、板状部材（２１、２２）を接合する
際に、両チューブ（２、３）をインナーフィン（５）に
確実に密着させることができる。したがって、拡管作業
の廃止することができるので、不適切な拡管作業に伴う
熱交換効率および耐圧性の低下を防止できるとともに、
熱交換器の製造原価低減を図ることができる。

【０００７】請求項２に記載の発明では、板状部材（２
１、２２）を接合する第１接合部（２ａ）には、板状部
材（２１、２２）をかしめ固定するかしめ部（２２ａ）
が形成されていることを特徴とする。これにより、例え
ば熱交換器をろう付けする際に、板状部材（２１、２
２）を治具等により仮固定する必要がない。したがっ
て、治具を装着しない状態で熱交換器を炉内に置くこと
ができるので、１回のろう付け工程で、治具を装着した
状態に比べて多くの熱交換器をろう付けすることができ
る。延いては、熱交換器の製造原価低減を図ることがで
きる。

【０００８】請求項３に記載の発明では、両チューブ
（２、３）の一部を直接接合する第２接合部（２ｂ）
が、流路（４）に形成されていることを特徴とする。こ
れにより、仮に、両チューブ（２、３）とインナーフィ
ン（５）との間に密着不良（隙間）があることにより、
両チューブ（２、３）とインナーフィン（５）とのろう
付け不良が生じた場合であっても、第２接合部により両
チューブ２、３が直接接合されているので、熱交換器の
耐圧性が過度に低下することを防止することができる。
したがって、熱交換器の信頼性および耐久性を向上させ
ることができる。

【０００９】請求項４に記載の発明では、第２チューブ
（３）の外壁側にインナーフィン（５）を配設した後
に、インナーフィン（５）が両チューブ（２、３）に接
触するように板状部材（２１、２２）を接合して第１チ
ューブ（２）を形成することを特徴とする。請求項５に
記載の発明では、第１工程と第２工程との間の工程で第
２接合部（２ｂ）を形成することを特徴とする。

【００１０】これにより、インナーフィン（５）が板状
部材によって第２チューブ３によって押圧されるので、
インナーフィン（５）が第２チューブ（３）に仮固定さ
れた状態になる。したがって、板状部材を接合する際
に、インナーフィン（５）が移動する（ずれる）ことが
防止されるので、インナーフィン（５）と両チューブ
（２、３）とのを確実に密着させることができる。

【００１１】請求項６に記載の発明では、第１チューブ
（２）は、第１、２板状部材（２１、２２）から形成さ
れ、第２チューブ（３）は、第１、２板状部材（２１、
２２）に平行に配設された、第３、４板状部材（３１、
３２）を接合して形成されていることを特徴とする。こ
れにより、請求項１に記載の発明と同様に、両チューブ
（２、３）をインナーフィン（５）に確実に密着させる
ことができるとともに、第１板状部材（２１）と第３板
状部材（３１）との間に第１インナーフィン（５１）を
配設したものと、第２板状部材（２２）と第４板状部材
（３２）との間に第２インナーフィン（５２）を配設し
たものとを接合することにより、容易に熱交換器を製造
することができる。したがって、拡管作業を廃止してイ
ンナーフィン（５１、５２）と両チューブ（２、３）と
を確実に密着させつつ、熱交換器の製造原価低減を図る
ことができる。

【００１２】請求項７に記載の発明では、第３、４板状
部材（３１、３２）のうち少なくとも一方側の板状部材
（３１、３２）の接合部分に、他方側の板状部材（３
２、３１）を第１チューブ（２）の内壁側に向けて押圧
する弾性部（３１ｂ、３２ｂ）を形成しことを特徴とす
る。これにより、例えば第３板状部材（３１）を例に説
明すれば、第３板状部材（３１）は、第４板状部材（３
２）の弾性部（３２ｂ）の弾性力によって第１チューブ
（２）の内壁側に向けて押圧されることとなるので、第
１インナーフィン（５１）と第１、３板状部材（２１、
３１）との接触圧力を高めることができる。全く同様
に、第２、４板状部材２１、３１との接触圧力を高める
ことができる。

【００１３】したがって、第３、４板状部材（３１、３
２）間のろう付け性、および両チューブ（２、３）と第
１、２インナーフィン（５１、５２）とのろう付け性を
向上させることができる。請求項８に記載の発明では、
第１板状部材（２１）と第３板状部材（３１）との間に
第１インナーフィン（５１）を配設したものと、第２板
状部材（２２）と第４板状部材（３２）との間に第２イ
ンナーフィン（５２）を配設したものとを接合すること
により熱交換器を製造することを特徴とする。

【００１４】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すもの
である。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明を図に示す実施の形
態について説明する。 （第１実施形態）本実施形態は、本発明に係る熱交換器
をエンジン（図示せず）内を潤滑させるエンジンオイル
やオートマチックトランスミッション用の作動オイル
（ＡＴＦ）等（以下、単にオイルと呼ぶ。）を冷却する
オイルクーラに適用した例であり、このオイルクーラ１
は、図１の（ａ）に示すように、その長手方向をエンジ
ン冷却水を冷却するラジエータ１００のタンク１０１の
長手方向に一致された状態でタンク１０１内に配設され
ている。なお、図１の（ｂ）は、オイルクーラ１の拡大
斜視図である。

【００１６】図２は、本実施形態に係るオイルクーラ１
の長手方向と直交する方向の断面（横方向の断面）を示
しており、２は偏平形状に形成された第１チューブ（外
筒管）であり、この第１チューブ２の内部には、長手方
向を第１チューブ２に一致させた第２チューブ（内筒
管）３が配設されている。また、第１チューブ２は、ア
ルミニウム製の板状材料をプレス加工にて所定形状に成
形した第１プレート２１および第２プレート２２から構
成されており、両プレート２１、２２を接合する接合部
（第１接合部）２ａは、第１チューブ２の長手方向に延
びている。なお、第２チューブ３は、押し出し加工もし
くは引き抜き加工にて形成された継ぎ目（接合部）のな
いシームレス管である。

【００１７】そして、第２プレート２２の接合部２ａの
うち第２プレート２２の横方向端部には（図３参照）、
第１プレート２１側に突出する、かしめ突起（かしめ
部）２２ａが紙面左右側（右側のみ図示）が形成されて
おり、このかしめ突起２２ａを第１プレート２１側に折
り曲げて塑性変形させる（カシメる）ことにより、両プ
レート２１、２２をかしめ固定している。

【００１８】また、両チューブ２１、２２間には、図２
に示すように、オイル（流体）が流れる流路４が形成さ
れており、この流路４内には、両チューブ２１、２２に
接触するように、周知のオフセット型のインナーフィン
５が配設されてオイルの熱交換（冷却）を促進してい
る。因みに、第１チューブ２（両プレート２１、２２）
および第２チューブ３の壁面には、アルミニウム（両チ
ューブ２、３の材料）より融点の低いろう材が被覆され
ており、このろう材により両プレート２１、２２の接合
部２ａ、および両チューブ２、３とインナーフィン５と
が接合されている。

【００１９】ところで、本実施形態では、両チューブ
２、３がインナーフィン５を介して接合されるととも
に、図２に示すように、第１チューブ２に形成された凹
部（第２接合部）２ｂによって両チューブ２、３が流路
４内で直接接合されている。この凹部（ディンプル）２
ｂは、第１チューブ２（両プレート２１、２２）から第
２チューブ３側に陥没するように、第１チューブ２の長
手方向に直列に並んで複数個形成されており、凹部２ｂ
の底２ｂ₁ にて第２チューブ３に接合している。なお、
凹部２ｂは、プレス加工時に両プレート２１、２２とと
もに一体成形されている。

【００２０】因みに、両チューブ２、３（流路４）の長
手方向端部は、第２チューブ３の端部を第１チューブ２
側に向けて拡大させて第１チューブ２の内壁に接合させ
ることにより閉塞されている。なお、図１の（ｂ）中、
６はエンジン（図示せず）から導かれたオイルを流量内
に流入させる流入口であり、７は冷却されたオイルをエ
ンジンに向けて流出する流出口である。

【００２１】次に、本実施形態に係るオイルクーラ１の
製造方法について述べる。先ず、第２チューブ３の外壁
側にインナーフィン５を配設し（第１工程）、凹部２ｂ
の底部２ｂ₁ を第２チューブ２にスポット溶接等により
接合する（図４の（ａ）参照）。次に、第２チューブ３
およびインナーフィン５を両プレート２１、２２によ
り、紙面上下方向から挟み込むようにして両プレート２
１、２２をインナーフィン５に密着させ、かしめ突起２
２ａを折り曲げて両プレート２１、２２をかしめ固定す
る（図４の（ｂ）参照）。そして、炉内に入れて加熱
し、両プレート２１、２２、第２チューブ３およびイン
ナーフィン５をろう付けする（第２工程）。

【００２２】なお、本実施形態では、凹部２ｂと第２チ
ューブ３とを溶接接合したが、凹部２ｂの底部２ｂ₁ を
亀裂が生じない程度にポンチ等により局所に加圧し、簡
易的にかしめ固定（圧着固定）してもよい。次に、本実
施形態の特徴を述べる。本実施形態によれば、第１チュ
ーブ２は、第１プレート２１と第２プレート２２とを接
合することにより形成されているので、両プレート２
１、２２を接合する際に、両チューブ２、３をインナー
フィン５に確実に密着させることができる。したがっ
て、「発明が解決しようとする課題」の欄で述べたよう
に、両チューブ２、３およびインナーフィン５を仮組付
けした後に、拡管作業を行う必要がないので、不適切な
拡管作業に伴う熱交換効率および耐圧性の低下を防止で
きるとともに、オイルクーラ１の歩留りの向上と製造工
程の低減とが相まってオイルクーラ１の製造原価低減を
図ることができる。

【００２３】また、仮に、両チューブ２、３とインナー
フィン５との間に密着不良（隙間）があることによりろ
う付け不良が生じた場合であっても、凹部２ｂにより両
チューブ２、３が直接接合されているので、オイルクー
ラ１の耐圧性が過度に低下することを防止することがで
きる。したがって、オイルクーラ１の信頼性および耐久
性を向上させることができる。

【００２４】ところで、本実施形態のように、チューブ
の形状が偏平している場合には、両チューブ２、３に
は、流路４内の圧力によって、単純な引張り応力に加え
て曲げ応力が作用する。これに対して、本実施形態で
は、両チューブ２、３の幅方向（偏平形状の長径方向）
の略中央で両チューブ２、３が接合されているので、両
チューブ２、３の耐圧性を有効的に向上させることがで
きる。

【００２５】ところで、前述の説明からも明らかなよう
に、凹部２ｂの数、すなわち両チューブ２、３間を直接
接合する接合部を増加させれば、オイルクーラ１の耐圧
性を向上させることができる。しかし、耐圧性は凹部２
ｂの数より一義的に決定されるものではなく、両チュー
ブ２、３の肉厚およびチューブの幅方向寸法Ｗ（図２参
照）等によって変化するものである。またさらに、単純
に凹部２ｂの数を増加させると、凹部２ｂを第２チュー
ブ３に接合する工数が増加するので、オイルクーラ１の
製造原価上昇を招いてしまう。したがって、耐圧性と製
造原価との調和を図りながら凹部２ｂの数を決定する必
要がある。

【００２６】そこで、発明者等は、車両用のオイルクー
ラにおける平均的なチューブの肉厚を用いて凹部２ｂの
数を検討したところ、凹部２ｂ間の距離（ピッチ）Ｐを
幅方向寸法Ｗの７０％〜２００％とすることが望ましい
との結論を得た。因みに、本実施形態では、両チューブ
２、３の肉厚は０．６ｍｍであり、幅方向寸法Ｗは３５
ｍｍであり、ピッチＰは３５ｍｍである。

【００２７】また、本実施形態では、両プレート２１、
２２をかしめ固定する前に、凹部２ｂを第２チューブ３
に接合しているため、インナーフィン５が両プレート２
１、２２によって第２チューブ３によって押圧されるの
で、インナーフィン５が第２チューブ３に仮固定された
状態になる。したがって、両プレート２１、２２をかし
め固定する際に、インナーフィン５が移動する（ずれ
る）ことが防止されるので、インナーフィン５と両チュ
ーブ２、３との間に隙間が生じることを防止することが
できる。延いては、オイルクーラ１の歩留りが向上する
ので、製造原価低減を図ることができる。

【００２８】また、両プレート２、３がろう付けされる
前に、両プレート２、３がかしめ固定されるので、ろう
付けする工程において、両プレート２、３を治具等によ
り仮固定する必要がない。したがって、治具を装着しな
い状態でオイルクーラ１を炉内に置くことができるの
で、１回のろう付け工程で、治具を装着した状態に比べ
て多くのオイルクーラ１をろう付けすることができる。
延いては、オイルクーラ１の製造原価低減を図ることが
できる。

【００２９】（第２実施形態）上述の実施形態では、第
２チューブ３はシームレス管であったが、本実施形態で
は、第１チューブ２と同様に、第２チューブ３をアルミ
ニウム製の板状材料をプレス加工にて所定形状に成形し
た第３プレート３１および第４プレート３２から構成す
るとともに（図５参照）、インナーフィン５を第１、２
インナーフィン５１、５２により構成したものである
（図６参照）。

【００３０】因みに、第３、４プレート３１、３２の表
裏両面には、芯材であるアルミニウムより融点の低いろ
う材が被覆されており、このろう材により第３、４プレ
ート３１、３２および第１、２インナーフィン５１、５
２が接合される。次に、本実施形態に係る熱交換器の製
造方法について述べる。先ず、第１プレート２１と第３
プレート３１との間に第１インナーフィン５１を配設
し、第１、３プレート２１、３１を接合する（第１サブ
組立工程）。なお、この接合は、図７に示すように、第
３プレート３１に形成したバーリング部３１ａを凹部２
ｂの底に形成された貫通穴２ｃに貫通させた後に、バー
リング部３１ａの一部を貫通穴２ｃの径外方に向けて拡
げることによって行われる、かしめ固定である。

【００３１】全く同様に、第２プレート２２と第４プレ
ート３２との間に第２インナーフィン５２を配設し、第
２、４プレート２２、３２を、第１サブ組立工と同な手
段で接合する（第２サブ組立工程）。次に、かしめ突起
２２ａを第１プレート２１側に折り曲げることにより、
第１サブ組立工程で組み立てられたもの（以下、第１サ
ブアッセンブリと呼ぶ。）と、第２サブ組立工程で組み
立てられたもの（以下、第２サブアッセンブリと呼
ぶ。）とを仮固定（かしめ固定）する。その後、仮固定
（かしめ固定）された両サブアッセンブリを炉内で加熱
し、両サブアッセンブリをろう付けする（総組立工） 次に、本実施形態の特徴を述べる。

【００３２】第２チューブ３は、第３、４プレート３
１、３２を接合することにより形成されているので、第
１実施形態のごとく、シームレス管を用いる場合に比べ
て製造原価低減を図ることができる。ところで、第１実
施形態では、インナーフィン５を適切な位置に仮固定し
た状態で第１、２プレート２１、２２をかしめ固定する
必要があるので、インナーフィン５および第１、２プレ
ート２１、２２組付け性が低い。

【００３３】これに対して、本実施形態では、第１プレ
ート２１（第２プレート２２）と第３プレート３１（第
４プレート３２）との間に第１インナーフィン５１（第
２インアーフィン５２）を配設し、第１、３プレート２
１、３１（第２、４プレート２２、３２）を接合するの
で、容易に第１インナーフィン５１および第１、３プレ
ート２１、３１（第２インナーフィン５２および第２、
４プレート２２、３２）を接合することができる。

【００３４】そして、プレート２１、３１（２２、３
２）間にインナーフィン５１（５２）挟み込むようにし
て形成した２つサブアッセンブリを接合するので、組付
け工程に容易になる。したがって、熱交換器の組付け工
数（時間）が少なくなるので、熱交換器の製造原価低減
を図ることができる。 （第３実施形態）本実施形態は、第２実施形態におい
て、第３、４プレート３１、３２間の接合性（ろう付け
性）、および両チューブ２、３（第１〜４プレート２
１、２２、３１、３２）と第１、２インナーフィン５
１、５２とのろう付け性の向上を図ったものである。

【００３５】すなわち、図８に示すように、第３、４プ
レート３１、３２の各接合部分に、一方側のプレート３
１、３２が他方側のプレート３２、３１を第１チューブ
２の内壁側に向けて押圧する弾性力が発生するような弾
性部３１ｂ、３２ｂを形成したものである。これによ
り、第３プレート３１は、第４プレート３２の弾性部３
２ｂの弾性力によって第１プレート２１の内壁側に向け
て押圧されるので、第１インナーフィン５１と第１、３
プレート２１、３１との接触圧力を高めることができ
る。

【００３６】全く同様に、第４プレート３２は、第３プ
レート３２の弾性部３１ｂの弾性力によって第２プレー
ト２２の内壁側に向けて押圧されるので、第２インナー
フィン５２と第２、４プレート２１、３１との接触圧力
を高めることができる。したがって、第３、４プレート
３１、３２間のろう付け性、および両チューブ２、３と
第１、２インナーフィン５１、５２とのろう付け性を向
上させることができる。

【００３７】ところで、本実施形態では、図８に示すよ
うに、第３、４プレート３１、３２の一部を第２チュー
ブ３の内方側に折り曲げるとともに、その折曲角度（各
プレート３１、３２の平面部３１ｃ、３２ｃと弾性部３
１ｂ、３２ｂとのなす角）αが３０°以内となるように
している。このため、第３、４プレート３１、３２を合
わせる際に必ず、弾性部３１ｂ、３２ｂの先端部から順
に第３、４プレート３１、３２を確実に接触させること
ができるので、第３、４プレート３１、３２のろう付け
性を向上させることができる。

【００３８】因みに、第３実施形態では、弾性部３１
ｂ、３２ｂを第３、４プレート３１、３２各々に形成し
たが、少なくとも一方側のプレートに弾性部を形成すれ
ば、本実施形態を実施することができる。なお、上述の
実施形態では、第１チューブ２は、第１、２プレート２
１、２２は構成されていたが、図９に示すように、１枚
のプレート２３を折り曲げることにより、第１チューブ
を構成してもよい。

【００３９】また、両プレート２１、２２をかしめ固定
する工程（かしめ突起２２ａ）を廃止してもよい。ただ
し、この場合には、両プレート２１、２２を治具等によ
り仮固定した状態でろう付けする必要がある。また、上
述の実施形態では、両プレート２１、２２をかしめ固定
する工程する前に、凹部２ｂを接合する工程を設けた
が、この工程を廃止し、両チューブ２、３およびインナ
ーフィン５をろう付けする工程にて同時にろう付け接合
してもよい。

【００４０】また、上述の実施形態では、第１チューブ
２に凹部２ｂを設けて両チューブ２、３を直接接合した
が、第２チューブ３に第１チューブ２側に突出する凸部
を設け、この凸部の先端を第１チューブ２に接合しても
よい。さらに、前記凸部の先端と、凹部２ｂの底部２ｂ
₁ とを接合してもよい。また、上述の実施形態では、凹
部２ｂが、第１チューブ２の長手方向に直列に並んで形
成されていたが、本発明はこれに限定されるものではな
く、千鳥状に形成してもよい。

【００４１】また、本発明は、偏平状のチューブを有す
るオイルクーラに限定されるものではなく、円筒や角筒
等のその他の形状のチューブを有するオイルクーラに対
しても実施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明に係るオイルクーラをラジエー
タのタンク内に配設した状態を示す斜視図であり、
（ｂ）はオイルクーラの斜視図である。

【図２】オイルクーラの横方向の断面図である。

【図３】オイルクーラの分解斜視図である。

【図４】オイルクーラの製造工程を示す説明図である。

【図５】本発明の第２実施形態に係る熱交換器の断面図
である。

【図６】第２実施形態に係る熱交換器の分解斜視図であ
る。

【図７】第１プレートおよび第３プレートの接合部分の
拡大図である。

【図８】第３実施形態に係る第３プレートおよび第４プ
レートの接合部分の拡大図である。

【図９】本発明の変形例を示す図２に相当する断面図で
ある。

【符号の説明】

１…オイルクーラ、２…第１チューブ、３…第２チュー
ブ、４…流路、５…インナーフィン、２１…第１プレー
ト、２２…第２プレート、２ａ…接合部（第１接合
部）、２ｂ…凹部（第２接合部）、２２ａ…かしめ突起
（かしめ部）。

フロントページの続き (72)発明者 武藤 聡美 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 高達 誉 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板状部材（２１、２２）を接合して形成
   され、その板状部材（２１、２２）を接合する第１接合
   部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ（２）と、 前記第１チューブ（２）と平行に前記第１チューブ
   （２）内に配設された第２チューブ（３）と、 前記両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる
   流路（４）と、 前記両チューブ（２、３）に接触するように前記流路
   （４）内に配設され、流体の熱交換を促進するインナー
   フィン（５）とを有することを特徴とする熱交換器。
2. 【請求項２】 前記第１接合部（２ａ）には、前記板状
   部材（２１、２２）をかしめ固定するかしめ部（２２
   ａ）が形成されていることを特徴とする請求項１に記載
   の熱交換器。
3. 【請求項３】 前記両チューブ（２、３）の一部を直接
   接合する第２接合部（２ｂ）が、前記流路（４）に形成
   されていることを特徴とする請求項１または２に記載の
   熱交換器。
4. 【請求項４】 請求項１ないし３のいずれか１つに記載
   の熱交換器の製造方法であって、 前記第２チューブ（３）の外壁側に前記インナーフィン
   （５）を配設する第１工程と、 前記フィン配設工程後に、前記インナーフィン（５）が
   両チューブ（２、３）に接触するように板状部材（２
   １、２２）を接合して前記第１チューブ（２）を形成す
   る第２工程とを有することを特徴とする熱交換器の製造
   方法。
5. 【請求項５】 前記両工程の間には、前記両チューブ
   （２、３）の一部を直接接合して前記第２接合部（２
   ｂ）を形成する工程を有することを特徴とする請求項４
   に記載の熱交換器の製造方法。
6. 【請求項６】 第１、２板状部材（２１、２２）を接合
   して形成され、その板状部材（２１、２２）を接合する
   第１接合部（２ａ）が長手方向に延びる第１チューブ
   （２）と、 前記第１チューブ（２）と平行に前記第１チューブ
   （２）内に配設された第２チューブ（３）と、 前記両チューブ（２、３）間に形成され、流体が流れる
   流路（４）と、 前記両チューブ（２、３）に接触するように前記流路
   （４）内に配設され、流体の熱交換を促進する第１、２
   インナーフィン（５１、５２）とを有し、 前記第２チューブ（３）は、前記第１、２板状部材（２
   １、２２）と平行に配設された、第３、４板状部材（３
   １、３２）を接合して形成されていることを特徴とする
   熱交換器。
7. 【請求項７】 前記第３、４板状部材（３１、３２）の
   うち少なくとも一方側の板状部材（３１、３２）の接合
   部分には、他方側の板状部材（３２、３１）を前記第１
   チューブ（２）の内壁側に向けて押圧する弾性力を発生
   する弾性部（３１ｂ、３２ｂ）が形成されていることを
   特徴とする請求項６に記載の熱交換器。
8. 【請求項８】 請求項６または７に記載の熱交換器の製
   造方法であって、 前記第１板状部材（２１）と前記第３板状部材（３１）
   との間に前記第１インナーフィン（５１）を配設し、前
   記第１、３板状部材（２１、３１）を接合する第１サブ
   組立工程と、 前記第２板状部材（２２）と前記第４板状部材（３２）
   との間に前記第２インナーフィン（５２）を配設し、前
   記第２、４板状部材（２２、３２）を接合する第２サブ
   組立工程と、 前記第１サブ組立工程で組み立てられたものと、前記第
   ２サブ組立工程で組み立てられたものとを組付けて、前
   記第１、２板状部材（２１、２２）を接合するととも
   に、前記第３、４板状部材（３１、３２）を接合する総
   組立工程とを有することを特徴とする熱交換器の製造方
   法。