JPH10182166A - ガラス溶融用部材 - Google Patents
ガラス溶融用部材Info
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- JPH10182166A JPH10182166A JP34290896A JP34290896A JPH10182166A JP H10182166 A JPH10182166 A JP H10182166A JP 34290896 A JP34290896 A JP 34290896A JP 34290896 A JP34290896 A JP 34290896A JP H10182166 A JPH10182166 A JP H10182166A
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- glass
- aluminum oxide
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
- C03B5/42—Details of construction of furnace walls, e.g. to prevent corrosion; Use of materials for furnace walls
- C03B5/43—Use of materials for furnace walls, e.g. fire-bricks
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/16—Special features of the melting process; Auxiliary means specially adapted for glass-melting furnaces
- C03B5/26—Outlets, e.g. drains, siphons; Overflows, e.g. for supplying the float tank, tweels
- C03B5/265—Overflows; Lips; Tweels
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Furnace Details (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 少ない白金量により溶融ガラスの漏出を防止
して装置寿命を長くすることができるガラス溶融用部材
を提供する。 【解決手段】 層厚が０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの単層
の酸化アルミニウム層１２を各々の層厚が０．１ｍｍ〜
３．０ｍｍの２層の白金層１１の間に設け、白金層１
１、酸化アルミニウム層１２、白金層１１の順に交互積
層して交互層薄板１３とし、これによってガラス溶融用
部材を形成することで、最外層の白金層１１が劣化して
亀裂が生じても次層の酸化アルミニウム層１２で溶融ガ
ラスの漏出を防ぐことができることになり、白金の使用
量を少なくしながら装置寿命を長くできる。
して装置寿命を長くすることができるガラス溶融用部材
を提供する。 【解決手段】 層厚が０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの単層
の酸化アルミニウム層１２を各々の層厚が０．１ｍｍ〜
３．０ｍｍの２層の白金層１１の間に設け、白金層１
１、酸化アルミニウム層１２、白金層１１の順に交互積
層して交互層薄板１３とし、これによってガラス溶融用
部材を形成することで、最外層の白金層１１が劣化して
亀裂が生じても次層の酸化アルミニウム層１２で溶融ガ
ラスの漏出を防ぐことができることになり、白金の使用
量を少なくしながら装置寿命を長くできる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス溶融装置等
の溶融ガラス流路の内張部材などに使用されるガラス溶
融用部材に関する。
の溶融ガラス流路の内張部材などに使用されるガラス溶
融用部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ガラス溶融炉のガラス溶融槽から
溶融ガラスを流出させるガラス流出口やガラス通路など
の溶融ガラスと接触する壁面等の内面材、あるいはるつ
ぼに、白金や白金合金の単層板が所定形状に成形するこ
とで、また必要に応じ耐火物で裏打ちするようにした形
態で用いられている。
溶融ガラスを流出させるガラス流出口やガラス通路など
の溶融ガラスと接触する壁面等の内面材、あるいはるつ
ぼに、白金や白金合金の単層板が所定形状に成形するこ
とで、また必要に応じ耐火物で裏打ちするようにした形
態で用いられている。
【０００３】しかし、このような従来技術においては、
白金（Ｐｔ）が溶融ガラスによる侵食のきわめて少ない
材料であるものの、還元性物質との高温での接触に対し
ては非常に反応性が強く、高温下での還元性物質との接
触が白金や白金合金の劣化または破損原因の主因となっ
ている。そして燃焼方式の重油燃焼炉等のガラス溶融部
では燃焼廃ガスに含まれているＣＯやその他炭化物の接
触による白金や白金合金の劣化があり、電気加熱方式の
炭化けい素（ＳｉＣ）を発熱体として用いた電気加熱炉
においては発熱体のＳｉＣ中のＣが酸化することで発生
したＣＯ2 による劣化があった。また、その他に溶融ガ
ラス中に含まれている還移元素や高Ｐｂ，Ｆｅ含有ガラ
ス自体等も白金や白金合金の劣化を促進させるものであ
り、さらに溶融ガラス中に異物として混入してくる還元
性物質との接触も破損の原因となっていた。
白金（Ｐｔ）が溶融ガラスによる侵食のきわめて少ない
材料であるものの、還元性物質との高温での接触に対し
ては非常に反応性が強く、高温下での還元性物質との接
触が白金や白金合金の劣化または破損原因の主因となっ
ている。そして燃焼方式の重油燃焼炉等のガラス溶融部
では燃焼廃ガスに含まれているＣＯやその他炭化物の接
触による白金や白金合金の劣化があり、電気加熱方式の
炭化けい素（ＳｉＣ）を発熱体として用いた電気加熱炉
においては発熱体のＳｉＣ中のＣが酸化することで発生
したＣＯ2 による劣化があった。また、その他に溶融ガ
ラス中に含まれている還移元素や高Ｐｂ，Ｆｅ含有ガラ
ス自体等も白金や白金合金の劣化を促進させるものであ
り、さらに溶融ガラス中に異物として混入してくる還元
性物質との接触も破損の原因となっていた。
【０００４】そして、ガラス溶融炉においては、上記の
原因による劣化や破損で白金や白金合金によって形成し
た内面材に亀裂等の損傷が生じ、これが進行して溶融ガ
ラスが漏出したりする虞があった。このような溶融ガラ
スの漏出が生じないようにガラス溶融炉等の装置寿命の
延命を図るとすると、白金や白金合金でなる内面材の肉
厚を厚くすることが必要となる。しかし、肉厚を厚くす
ることは高価な金属材料である白金の使用量を増加させ
ることになり、装置コストが高くなり、さらには製品の
製造コストを高いものとしてしまう。
原因による劣化や破損で白金や白金合金によって形成し
た内面材に亀裂等の損傷が生じ、これが進行して溶融ガ
ラスが漏出したりする虞があった。このような溶融ガラ
スの漏出が生じないようにガラス溶融炉等の装置寿命の
延命を図るとすると、白金や白金合金でなる内面材の肉
厚を厚くすることが必要となる。しかし、肉厚を厚くす
ることは高価な金属材料である白金の使用量を増加させ
ることになり、装置コストが高くなり、さらには製品の
製造コストを高いものとしてしまう。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のような状況に鑑
みて本発明はなされたもので、その目的とするところは
白金の使用量を少なくしながらも溶融ガラスの漏出を防
ぐようにして装置寿命の延命を図ることのできるガラス
溶融用部材を提供することにある。
みて本発明はなされたもので、その目的とするところは
白金の使用量を少なくしながらも溶融ガラスの漏出を防
ぐようにして装置寿命の延命を図ることのできるガラス
溶融用部材を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のガラス溶融用部
材は、層厚が０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの少なくとも１
層の酸化アルミニウム層と、層厚が０．１ｍｍ〜３．０
ｍｍの少なくとも２層の白金層または白金合金層とを、
最外層が白金層または白金合金層で構成されるよう交互
積層した交互層薄板により形成されていることを特徴と
するものであり、さらに、白金合金層が、Ｐｔ−Ｒｈ
系、またはＰｔ−Ｉｒ系、またはＰｔ−Ｐｄ系の白金合
金で形成されたものであることを特徴とするものであ
る。
材は、層厚が０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの少なくとも１
層の酸化アルミニウム層と、層厚が０．１ｍｍ〜３．０
ｍｍの少なくとも２層の白金層または白金合金層とを、
最外層が白金層または白金合金層で構成されるよう交互
積層した交互層薄板により形成されていることを特徴と
するものであり、さらに、白金合金層が、Ｐｔ−Ｒｈ
系、またはＰｔ−Ｉｒ系、またはＰｔ−Ｐｄ系の白金合
金で形成されたものであることを特徴とするものであ
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図１
乃至図４を参照して説明する。図１は交互層薄板の一部
断面で示す斜視図であり、図２はガラス溶融槽の断面図
であり、図３はガラス流出口部材の斜視図であり、図４
は交互層薄板の変形形態を示す部分断面図である。
乃至図４を参照して説明する。図１は交互層薄板の一部
断面で示す斜視図であり、図２はガラス溶融槽の断面図
であり、図３はガラス流出口部材の斜視図であり、図４
は交互層薄板の変形形態を示す部分断面図である。
【０００８】図１乃至図４において、１はガラス溶融炉
の耐火物、例えばアルミナ・ジルコニア・シリカ系電鋳
れんがによって構成されたガラス溶融槽であり、２はガ
ラスを溶融し貯留する溶融貯留部で、３は溶融貯留部２
にガラス原料を投入するよう槽側壁に開口された原料投
入部、４は溶融貯留部２に隣接し連通するよう設けられ
溶融ガラスＧを槽外に送り出すためのガラス流出部であ
る。そして、炭化けい素（ＳｉＣ）により形成された発
熱体５が溶融貯留部２においては天井部分に、ガラス流
出部４においては溶融ガラスＧの流出方向に沿って天井
部分及び側壁部分に取り付けられている。これにより、
ガラス溶融槽１でガラス溶融を行う際に発熱体５を発熱
させ、溶融貯留部２の温度を所定温度にまで上昇させ、
内部に溶融ガラスＧを貯留し、またガラス流出部４の温
度を所定温度にまで上昇させる。
の耐火物、例えばアルミナ・ジルコニア・シリカ系電鋳
れんがによって構成されたガラス溶融槽であり、２はガ
ラスを溶融し貯留する溶融貯留部で、３は溶融貯留部２
にガラス原料を投入するよう槽側壁に開口された原料投
入部、４は溶融貯留部２に隣接し連通するよう設けられ
溶融ガラスＧを槽外に送り出すためのガラス流出部であ
る。そして、炭化けい素（ＳｉＣ）により形成された発
熱体５が溶融貯留部２においては天井部分に、ガラス流
出部４においては溶融ガラスＧの流出方向に沿って天井
部分及び側壁部分に取り付けられている。これにより、
ガラス溶融槽１でガラス溶融を行う際に発熱体５を発熱
させ、溶融貯留部２の温度を所定温度にまで上昇させ、
内部に溶融ガラスＧを貯留し、またガラス流出部４の温
度を所定温度にまで上昇させる。
【０００９】また、ガラス流出部４には溶融貯留部２か
らの溶融ガラスＧを流出させるガラス流出口６が、所定
形状に成形されたガラス流出口部材７を溶融貯留部２と
ガラス流出部４の境界壁部分８に取着することによって
設けられており、境界壁部分８の耐火物がガラス流出口
部材７を裏打ちする構成となっている。そして、ガラス
流出口部材７は断面形状がコ字状をなし先端側部分が下
向きに折れ曲がった樋状部９と、この樋状部９の基端側
部分に略直交するよう設けられた境界壁部分８に取着す
るための平板状の取付け板１０によって構成されてい
る。さらにガラス流出口部材７は白金（Ｐｔ）層１１を
両最外層とした白金層１１と酸化アルミニウム（Ａｌ2
Ｏ3 ）層１２の交互層薄板１３をプレス成形することに
よって形成したもので、本実施形態の交互層薄板１３は
単層の酸化アルミニウム層１２を備えたものとしてあ
る。
らの溶融ガラスＧを流出させるガラス流出口６が、所定
形状に成形されたガラス流出口部材７を溶融貯留部２と
ガラス流出部４の境界壁部分８に取着することによって
設けられており、境界壁部分８の耐火物がガラス流出口
部材７を裏打ちする構成となっている。そして、ガラス
流出口部材７は断面形状がコ字状をなし先端側部分が下
向きに折れ曲がった樋状部９と、この樋状部９の基端側
部分に略直交するよう設けられた境界壁部分８に取着す
るための平板状の取付け板１０によって構成されてい
る。さらにガラス流出口部材７は白金（Ｐｔ）層１１を
両最外層とした白金層１１と酸化アルミニウム（Ａｌ2
Ｏ3 ）層１２の交互層薄板１３をプレス成形することに
よって形成したもので、本実施形態の交互層薄板１３は
単層の酸化アルミニウム層１２を備えたものとしてあ
る。
【００１０】また、交互層薄板１３の形成は、片方側の
最外層の白金層１１となる０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの厚
さの白金薄板の一表面に、溶射法等によりＡｌ2 Ｏ3 を
０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの厚さに被着して酸化アルミ
ニウム層１２を形成し、さらに酸化アルミニウム層１２
の表面に加圧ローラによる圧着により０．１ｍｍ〜３．
０ｍｍの厚さの白金薄板を被着して他方側の最外層の白
金層１１を形成するようにして行われる。なお、この白
金層１１の形成は、ローラ圧着に限らず、酸化アルミニ
ウム層１２を形成した白金薄板の酸化アルミニウム層１
２側に、単に白金薄板を重ねて端部を部分的に封止また
は係止したのみでもよく、また後述するように側端部を
封着し、減圧下で白金層間の気体を完全に抜き去ってか
ら気密封止することにより大気圧により圧着させてもよ
い。
最外層の白金層１１となる０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの厚
さの白金薄板の一表面に、溶射法等によりＡｌ2 Ｏ3 を
０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの厚さに被着して酸化アルミ
ニウム層１２を形成し、さらに酸化アルミニウム層１２
の表面に加圧ローラによる圧着により０．１ｍｍ〜３．
０ｍｍの厚さの白金薄板を被着して他方側の最外層の白
金層１１を形成するようにして行われる。なお、この白
金層１１の形成は、ローラ圧着に限らず、酸化アルミニ
ウム層１２を形成した白金薄板の酸化アルミニウム層１
２側に、単に白金薄板を重ねて端部を部分的に封止また
は係止したのみでもよく、また後述するように側端部を
封着し、減圧下で白金層間の気体を完全に抜き去ってか
ら気密封止することにより大気圧により圧着させてもよ
い。
【００１１】ここで白金層１１を０．１ｍｍ〜３．０ｍ
ｍの厚さとしたのは、０．ｌｍｍより薄いと強度が低下
して加工性が悪くなり、３．０ｍｍよりも厚いと高額材
料である白金の使用量が増してコストメリットがなくな
り実用的でなくなるからである。また酸化アルミニウム
層１２を０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの厚さとしたのは、
０．０２ｍｍより薄いと均一な厚さの層を形成させるの
が困難でピンホール等を生じる虞があり、１．０ｍｍを
越えた厚さとなると白金層１１との熱膨脹率の違いによ
って加熱時、冷却時に変形を引き起こす問題が生じるか
らである。
ｍの厚さとしたのは、０．ｌｍｍより薄いと強度が低下
して加工性が悪くなり、３．０ｍｍよりも厚いと高額材
料である白金の使用量が増してコストメリットがなくな
り実用的でなくなるからである。また酸化アルミニウム
層１２を０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの厚さとしたのは、
０．０２ｍｍより薄いと均一な厚さの層を形成させるの
が困難でピンホール等を生じる虞があり、１．０ｍｍを
越えた厚さとなると白金層１１との熱膨脹率の違いによ
って加熱時、冷却時に変形を引き起こす問題が生じるか
らである。
【００１２】さらに、交互層薄板１３の側端部は、積層
した白金層１１と酸化アルミニウム層１２の層剥離を防
止するために図示しないが最外層の両白金層１１の側端
部分を溶着させるなどの封着処理をするか、または側端
部分を折り曲げるなどの封着処理を施してある。なお、
交互層薄板１３の側端部の封着処理に際しては、両白金
層１１の間に形成されている酸化アルミニウム層１２の
内部に存在する気体が、昇温時に外部に排出されるよう
図示しない排出口を側端部に設けるか、または内部の気
体を完全に抜き去ってから封着処理がなされている。こ
れにより、内部の気体膨脹による変形やそれに伴う耐久
性の低下が防止できる。
した白金層１１と酸化アルミニウム層１２の層剥離を防
止するために図示しないが最外層の両白金層１１の側端
部分を溶着させるなどの封着処理をするか、または側端
部分を折り曲げるなどの封着処理を施してある。なお、
交互層薄板１３の側端部の封着処理に際しては、両白金
層１１の間に形成されている酸化アルミニウム層１２の
内部に存在する気体が、昇温時に外部に排出されるよう
図示しない排出口を側端部に設けるか、または内部の気
体を完全に抜き去ってから封着処理がなされている。こ
れにより、内部の気体膨脹による変形やそれに伴う耐久
性の低下が防止できる。
【００１３】そして、上記のように構成されたもので
は、発熱体５を発熱させて溶融貯留部２を所定温度にし
て内部に溶融ガラスＧを貯留した後、溶融ガラスＧは、
同じく発熱体５の発熱によって所定温度となっているガ
ラス流出部４内にガラス流出口６のガラス流出口部材７
の樋状部９を通じて流れ込み、槽外の図示しない清澄槽
や作業槽等に送り出されて所定のガラス製品が形成され
る。
は、発熱体５を発熱させて溶融貯留部２を所定温度にし
て内部に溶融ガラスＧを貯留した後、溶融ガラスＧは、
同じく発熱体５の発熱によって所定温度となっているガ
ラス流出部４内にガラス流出口６のガラス流出口部材７
の樋状部９を通じて流れ込み、槽外の図示しない清澄槽
や作業槽等に送り出されて所定のガラス製品が形成され
る。
【００１４】このように溶融ガラスＧを取り扱う中で、
白金層１１と酸化アルミニウム層１２の交互層薄板１３
で形成されたガラス流出口部材７は高温状態で発熱体の
ＳｉＣ中のＣが酸化されて発生したＣＯ2 に晒される。
そして、白金層１１は、耐蝕性、耐熱性があり高融点で
非常に安定した機能を持つものの還元物や還移原因によ
り脆化するので、高温下でＣＯ2 に接触することによっ
て徐々に劣化が進行する。その結果、最上層、すなわち
片方側の最外層の白金層１１に劣化進行に伴う亀裂を生
じ、次層の酸化アルミニウム層１２が露出し溶融ガラス
Ｇの漏出を防止する。
白金層１１と酸化アルミニウム層１２の交互層薄板１３
で形成されたガラス流出口部材７は高温状態で発熱体の
ＳｉＣ中のＣが酸化されて発生したＣＯ2 に晒される。
そして、白金層１１は、耐蝕性、耐熱性があり高融点で
非常に安定した機能を持つものの還元物や還移原因によ
り脆化するので、高温下でＣＯ2 に接触することによっ
て徐々に劣化が進行する。その結果、最上層、すなわち
片方側の最外層の白金層１１に劣化進行に伴う亀裂を生
じ、次層の酸化アルミニウム層１２が露出し溶融ガラス
Ｇの漏出を防止する。
【００１５】また、露出し高温下でＣＯ2 に接触するこ
とになった酸化アルミニウム層１２も高融点で耐熱性、
耐薬品性に優れ、非常に安定した機能を有するため、継
続してガラス流出口部材７を通じて溶融ガラスＧを酸化
アルミニウム層１２が劣化し破損するまで流すことがで
きる。さらに、継続して使用することによって酸化アル
ミニウム層１２が破損した場合には、最下層、すなわち
他方側の最外層の白金層１１により溶融ガラスＧの漏出
を防止し、最下層の白金層１１に亀裂が生じ、ガラス流
出口部材７とこれを裏打ちする境界壁部分８との間に溶
融ガラスＧが漏出する前にガラス流出口部材７の交換等
の処置を行う。
とになった酸化アルミニウム層１２も高融点で耐熱性、
耐薬品性に優れ、非常に安定した機能を有するため、継
続してガラス流出口部材７を通じて溶融ガラスＧを酸化
アルミニウム層１２が劣化し破損するまで流すことがで
きる。さらに、継続して使用することによって酸化アル
ミニウム層１２が破損した場合には、最下層、すなわち
他方側の最外層の白金層１１により溶融ガラスＧの漏出
を防止し、最下層の白金層１１に亀裂が生じ、ガラス流
出口部材７とこれを裏打ちする境界壁部分８との間に溶
融ガラスＧが漏出する前にガラス流出口部材７の交換等
の処置を行う。
【００１６】このように酸化アルミニウム層１２を間に
設けることによって白金層１１の厚さを薄くし、白金の
使用量を少なくしながらもガラス流出口部材７の損傷等
によって溶融ガラスＧが漏出する時期を引き延ばすこと
ができ、ガラス流出口部材７が長時間使用できるように
なって、ガラス溶融槽１の寿命を長くすることができ
る。
設けることによって白金層１１の厚さを薄くし、白金の
使用量を少なくしながらもガラス流出口部材７の損傷等
によって溶融ガラスＧが漏出する時期を引き延ばすこと
ができ、ガラス流出口部材７が長時間使用できるように
なって、ガラス溶融槽１の寿命を長くすることができ
る。
【００１７】なお、上記の実施形態においては交互層薄
板１３を、２層の白金層１１の間に単層の酸化アルミニ
ウム層１２を設けた３層構造のものとしたが、図４に示
す変形形態のような多層構造のものとしてもよい。すな
わち、図４において交互層薄板１４は白金層１１を両最
外層とし、これら最外層の間に白金層１１と酸化アルミ
ニウム層１２とを所定の厚さとなるまで交互に複数積層
するようにして構成したもので、各白金層１１の厚さは
０．１ｍｍ〜３．０ｍｍ、各酸化アルミニウム層１２の
厚さは０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍとなっている。白金層
１１と酸化アルミニウム層１２の各層厚は上記の実施形
態のように、それぞれの加工性やコストメリット等に基
づいて設定されており、このようにすることで交互層薄
板１４は比較的板厚の厚い寿命の長いものとすることが
できる。
板１３を、２層の白金層１１の間に単層の酸化アルミニ
ウム層１２を設けた３層構造のものとしたが、図４に示
す変形形態のような多層構造のものとしてもよい。すな
わち、図４において交互層薄板１４は白金層１１を両最
外層とし、これら最外層の間に白金層１１と酸化アルミ
ニウム層１２とを所定の厚さとなるまで交互に複数積層
するようにして構成したもので、各白金層１１の厚さは
０．１ｍｍ〜３．０ｍｍ、各酸化アルミニウム層１２の
厚さは０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍとなっている。白金層
１１と酸化アルミニウム層１２の各層厚は上記の実施形
態のように、それぞれの加工性やコストメリット等に基
づいて設定されており、このようにすることで交互層薄
板１４は比較的板厚の厚い寿命の長いものとすることが
できる。
【００１８】さらに、上記の実施形態及び変形形態では
交互層薄板１３，１４を白金層１１と酸化アルミニウム
層１２とで構成したが、白金層１１を、これと同様の層
厚で構成した例えばＰｔ−Ｒｈ系、Ｐｔ−Ｉｒ系、Ｐｔ
−Ｐｄ系の白金合金層とし、この白金合金層と酸化アル
ミニウム層１２とで交互層薄板を構成するようにしても
よく、このようにすることでも同等の作用、効果が得ら
れる。またさらに、酸化アルミニウム層１２を、これと
同様の層厚で構成した白金と合金を作らず高温安定性を
有する例えば酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム等と
して交互層薄板を構成するようにしてもよく、このよう
にすることでも同等の作用、効果が得られる。
交互層薄板１３，１４を白金層１１と酸化アルミニウム
層１２とで構成したが、白金層１１を、これと同様の層
厚で構成した例えばＰｔ−Ｒｈ系、Ｐｔ−Ｉｒ系、Ｐｔ
−Ｐｄ系の白金合金層とし、この白金合金層と酸化アル
ミニウム層１２とで交互層薄板を構成するようにしても
よく、このようにすることでも同等の作用、効果が得ら
れる。またさらに、酸化アルミニウム層１２を、これと
同様の層厚で構成した白金と合金を作らず高温安定性を
有する例えば酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム等と
して交互層薄板を構成するようにしてもよく、このよう
にすることでも同等の作用、効果が得られる。
【００１９】なおまた、電気加熱式ガラス溶融炉のガラ
ス溶融槽１のガラス流出口部材７について説明したが、
上記材料をガラス溶融槽１の内壁やガラス通路あるいは
ガラスの流出口６等の壁材、またはルツボ等に成形して
使用したり、燃焼式ガラス溶融炉の対応する部位にも用
いても同等の効果が得られる。
ス溶融槽１のガラス流出口部材７について説明したが、
上記材料をガラス溶融槽１の内壁やガラス通路あるいは
ガラスの流出口６等の壁材、またはルツボ等に成形して
使用したり、燃焼式ガラス溶融炉の対応する部位にも用
いても同等の効果が得られる。
【００２０】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、白金の使用量を少なくしながら溶融ガラスの
漏出を防止して装置寿命の延命を図ることできる等の効
果を奏する。
によれば、白金の使用量を少なくしながら溶融ガラスの
漏出を防止して装置寿命の延命を図ることできる等の効
果を奏する。
【図１】本発明の一実施形態に係る交互層薄板の一部断
面で示す斜視図である。
面で示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るガラス溶融槽の断面
図である。
図である。
【図３】本発明の一実施形態を示すガラス流出口部材の
斜視図である。
斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る交互層薄板の変形形
態を示す部分断面図である。
態を示す部分断面図である。
１１…白金層 １２…酸化アルミニウム層 １３，１４…交互層薄板
Claims (2)
- 【請求項１】 層厚が０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍの少な
くとも１層の酸化アルミニウム層と、層厚が０．１ｍｍ
〜３．０ｍｍの少なくとも２層の白金層または白金合金
層とを、最外層が前記白金層または白金合金層で構成さ
れるよう交互積層した交互層薄板により形成されている
ことを特徴とするガラス溶融用部材。 - 【請求項２】 白金合金層が、Ｐｔ−Ｒｈ系、またはＰ
ｔ−Ｉｒ系、またはＰｔ−Ｐｄ系の白金合金で形成され
たものであることを特徴とする請求項１記載のガラス溶
融用部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34290896A JPH10182166A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | ガラス溶融用部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34290896A JPH10182166A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | ガラス溶融用部材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10182166A true JPH10182166A (ja) | 1998-07-07 |
Family
ID=18357458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34290896A Pending JPH10182166A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | ガラス溶融用部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10182166A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007077004A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-29 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス熔融用耐熱材、ガラス物品製造装置及びガラス物品の製造方法 |
| WO2011024680A1 (ja) * | 2009-08-26 | 2011-03-03 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス製造用容器、それを備えるガラス製造装置及びそれを用いたガラスの製造方法 |
| WO2013011835A1 (ja) * | 2011-07-15 | 2013-01-24 | 日東紡績株式会社 | ガラス溶融装置、ガラス繊維製造装置及びガラス繊維製造方法 |
| US8375748B2 (en) | 2009-08-26 | 2013-02-19 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Glass manufacturing container, glass manufacturing apparatus with the same and glass manufacturing method using glass manufacturing apparatus |
| JP2015117160A (ja) * | 2013-12-19 | 2015-06-25 | 日本電気硝子株式会社 | 異質ガラス排出装置 |
-
1996
- 1996-12-24 JP JP34290896A patent/JPH10182166A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007077004A (ja) * | 2005-08-19 | 2007-03-29 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス熔融用耐熱材、ガラス物品製造装置及びガラス物品の製造方法 |
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| US8375748B2 (en) | 2009-08-26 | 2013-02-19 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Glass manufacturing container, glass manufacturing apparatus with the same and glass manufacturing method using glass manufacturing apparatus |
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| JPWO2013011835A1 (ja) * | 2011-07-15 | 2015-02-23 | 日東紡績株式会社 | ガラス溶融装置、ガラス繊維製造装置及びガラス繊維製造方法 |
| JP2015117160A (ja) * | 2013-12-19 | 2015-06-25 | 日本電気硝子株式会社 | 異質ガラス排出装置 |
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