JPH10180383A - 線材の折り曲げ方法と折り曲げ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 線材３に予め定めた間隔の直線部分３
ｂ、３ｃをあけて交互に逆方向に突出する半円状の係合
部３ａを順次成形する工程と、上記各半円状の係止部を
順次略円形に成形するとともに、該係止部とその前後の
直線部分を全体としてＶ字形に成形する工程とを備えて
いる。上記Ｖ字形に成形するための装置においては、線
材に設けた半円状の係止部をピン５０、５３の先端部に
よって内方側から支持してクランプ部材５８の両係合凹
部５８ｂによって挟持すると同時に、係止部の前後の直
線部分をクランプ部材の係合面５８ｃとピン５３の支持
面５３ｂとで挟持して、上記係止部を略円形に成形する
とともに、該係止部とその前後の直線部分を全体として
Ｖ字形に成形する。 【効果】 成形後の直線部分３ｂ、３ｃと係止部３ａの
寸法精度を向上させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は線材の折り曲げ方法と折
り曲げ装置に関し、より詳しくは、血管に挿入されるス
テントを構成する線材の折り曲げ方法と折り曲げ装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、人体の血管内に円筒状のステント
を挿入して、流路が狭くなった血管を拡張させる技術は
知られている。上記ステントは、全体として鋸歯状に折
り曲げられたステンレス製の線材と糸とによって構成さ
れており、線材におけるＶ字形の各折返し部に設けた小
さな円形状の係止部に順次糸を挿通して、線材全体を円
筒状に形作るようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで従来では、上
述した線材の折り曲げ作業は、全て手作業によって、線
材にＶ字形の折返し部を形成し、次に各折返し部に円形
状の係止部を形成していた。したがって、従来では線材
の折り曲げ作業に時間を要しており、特にＶ字形の各折
返し部に円形状の係止部を形成するようにしていたの
で、その円形状の係止部の大きさが変動すると隣接する
Ｖ字形の折返し部の間隔が変動してしまい、成形した後
の各部の寸法精度が悪いという欠点があった。

【０００４】

【課題を解決するための手段】このような事情に鑑み、
本発明の方法は、線材に予め定めた間隔の直線部分をあ
けて交互に逆方向に突出する半円状の係合部を順次成形
する工程と、上記各半円状の係止部を順次略円形に成形
するとともに、該係止部とその前後の直線部分を全体と
してＶ字形に成形する工程とを備えるものである。ま
た、本発明の装置は、上記半円状の係止部を略円形に成
形して、該係止部とその前後の直線部分を全体としてＶ
字形に形成するのに好適な装置であって、該装置は、対
向位置に半円状の係合凹部を有し、かつそれら係合凹部
の隣接位置となる先端側に先端部側が徐々に後退する平
坦な係合面を形成したクランプ部材と、先端部を実質的
に円形に形成するとともに、該円形とした先端部の後方
側の箇所を後方側の幅が徐々に大きくなるように形成し
て、円形とした先端部の隣接後方側の両側部をＶ字形の
支持面としたピンとを備え、線材に設けた半円状の係止
部を上記ピンの先端部によって内方側から支持して上記
クランプ部材の両係合凹部によって挟持すると同時に、
係止部の前後の直線部分をクランプ部材の係合面とピン
の支持面とで挟持して、上記係止部を略円形に成形する
とともに、該係止部とその前後の直線部分を全体として
Ｖ字形に成形するものである。

【０００５】

【作用】上述した本発明の方法によれば、最初の工程
で、予め定めた間隔の直線部分をあけて交互に逆方向に
突出する半円状の係合部を成形しているので、隣接する
半円状の係合部の間隔を高精度なものとすることができ
る。そして次の工程で、上記各半円状の係止部を順次略
円形に成形しているので、半円状の係止部を略円形に成
形する際にその円形部分の大きさを一定なものとするこ
とが容易となり、したがって成形した後の各部の寸法精
度を良好なものとすることができる。また本発明の装置
によれば、予め半円状に成形された係止部を略円形にす
る作業と該係止部とその前後の直線部分をＶ字形に成形
する作業とを機械的に処理することができる。したがっ
て、成形後における線材の各部の寸法精度を向上させる
ことができるとともに、線材の成形作業に要する時間を
短縮することができる。

【０００６】

【実施例】以下図示実施例について本発明を説明する
と、図７において、１は従来公知のものと同じ円筒状を
したステントである。このステント１は、自然状態では
自己の弾性によって拡径しているが、図８に断面図で示
すように、人体の血管２内に挿入される際には縮径され
るようになっており、該血管２に挿入された後に血管２
の所要位置に留置されると、その部分の流路が拡張され
るようになっている。そして、このように血管２内に留
置されたステント１の内部空間を血液が流通するように
なっている。ステント１は、図１０ないし図１２に示す
ように、鋸歯状に折り曲げて成形したステンレス製の細
い線材３と、その線材３の各係止部３ａに順次挿通して
線材３全体を円筒形状に形作る糸４とから構成されてい
る。

【０００７】線材３を折り曲げて全体として鋸歯状に成
形する本発明方法の工程を含めて、上記ステント１を製
造する工程は、先ず、図９に示すように、ステンレス製
の細い線材３を用意し、その線材３の所定間隔ごとに半
円状の係止部３ａを形成する。なお、隣り合う係止部３
ａは、膨出する方向が順次逆方向となるように形成す
る。次に、この後、図１０に示すように、各係止部３ａ
とその前後の直線部分３ｂ、３ｃが全体としてＶ字形と
なる様に線材３を折り曲げるとともに、各係止部３ａを
半円状から略円形に近いＣ字形となるように成形する。
これによって、図１２に示すように、ステンレス製の線
材３全体が同一平面上で鋸歯状に折り曲げられる。な
お、図１０に示したように、全体を鋸歯状に成形した後
の線材３の各直線部分の寸法３ｂ、３ｃが線材３の全域
において同じ寸法となるのものと、図１３に示したよう
に、線材３全体の中央側の部分は上記図１０と同様に各
直線部分の寸法３ｂ、３ｃを同じ寸法に設定し、線材３
全体の長手方向の両端部側となる各直線部分の寸法３
ｂ、３ｃを徐々に短くしたものとがある。次に、図１１
に示すように、Ｃ字形とした各係止部３ａとその前後の
直線部分３ｂ、３ｃとの境界となる箇所は、相互に対向
して最も近接した状態となっているので、それらの箇所
を相互に一体となるようにハンダ付けする。これによっ
て、Ｃ字形であった各係止部３ａは完全な環状に形成さ
れる。このようにして、線材３の折り曲げ成形作業と各
係止部３ａを環状に形成する作業が終了する。

【０００８】この後、線材３全体における一端側となる
係止部３ａから他端側に位置する係止部３ａにわたって
順次糸４を通して（図１１）、線材３の直線部分３ｂ、
３ｃを順次円弧状に屈曲させていくことにより、全体と
して円筒状のステント１が完成する。なお、図１２に示
すように成形した線材３を糸４によって円筒状としたも
のが図７に示したステント１であり、一般にストレート
形ステントと称されている。他方、図１３に示すように
成形した線材３を糸４によって円筒状としたものが図１
４に示したステント１であり、これは一般にスパイラル
形ステントと称されている。しかして、本実施例は、図
９に示した線材３の折り曲げ工程を図１ないし図２に示
した第１折り曲げ装置５によって機械的に処理するとと
もに、図１０に示した線材３の折り曲げ工程を図３ない
し図４に示した本発明に係る第２折り曲げ装置６によっ
て機械的に処理する様にしたものである。

【０００９】（第１折り曲げ装置５の構成）すなわち、
図１ないし図２において、第１折り曲げ装置５は、水平
に支持した長方形の基台１１を備えており、この基台１
１上にＹ方向と平行にガイド部材１２を突出させて固定
している。基台１１の上面には、長方形をした第１可動
部材１３および第２可動部材１４を載置してあり、これ
ら各可動部材１３、１４の底面に形成した係合溝１３
ａ、１４ａを上記ガイド部材１２に係合させている。こ
れにより、可動部材１３、１４は基台１１上でＹ方向に
沿って移動できるようになっている。第１可動部材１３
の上面には左右一対の第１成形部材１５、１５’を設け
てあり、これと同様に第２可動部材１４の上面には、左
右一対の第２成形部材１６、１６’を設けている。また
両可動部材１３、１４の間の位置となる基台１１の上面
には、さらに左右一対の第３成形部材１７、１７’を設
けている。上記両可動部材１３、１４には、Ｙ方向と平
行に長穴１３ｂ、１４ｂを形成してあり、この長穴１３
ｂ、１４ｂにねじ１８、１８を貫通させてから基台１１
のねじ孔に螺合させている。また、基台１１における左
方側の側部には板状部材２１を連結してあり、この板状
部材２１には、両可動部材１３、１４と対向する位置に
それぞれ切欠き２１ａ，２１ｂを形成している。そし
て、これら切欠き２１ａ，２１ｂにねじ２２、２２を貫
通させて、それらの先端を両可動部材１３、１４の端面
のねじ孔に螺合させている。上記各ねじ１８、２２を締
め付けることにより、両可動部材１３、１４を基台１１
上におけるＹ方向の所要位置に固定することができ、各
ねじ１８、２２を緩めることによって基台１１上におい
て可動部材１３、１４をＹ方向に移動させることができ
る。第１成形部材１５は第１可動部材１３に固定してあ
り、第１成形部材１５にはｈ形をした切欠き１５ａを形
成している。そして、この切欠き１５ａ内にそれと同じ
形状とした上記第１成形部材１５’を嵌合して第１可動
部材１３上に載置してあり、第１成形部材１５’は切欠
き１５ａ内で上記Ｙ方向と直交するＸ方向だけに相対移
動できるようになっている。他方、第２成形部材１６は
第２可動部材１４に固定してあり、第２成形部材１６に
は、第１成形部材１５の切欠き１５ａと対称形となるユ
字形の切欠き１６ａを形成している。そして、この切欠
き１６ａ内にそれと同一形状とした上記第２成形部材１
６’を嵌合して第２可動部材１４上に載置してあり、第
２成形部材１６’は切欠き１６ａ内でＸ方向だけに相対
移動できるようになっている。左方側に位置する第１成
形部材１５および第２成形部材１６における上面には、
Ｙ方向と平行な溝１５ｂ、１６ｂを同一直線上に形成し
ている。これらの溝１５ｂ、１６ｂ内に、右方側にむけ
て突出する成形部を形成してあり、その成形部の先端の
中央に半円状の係合突起１５ｃ、１６ｃを形成してい
る。他方、第１成形部材１５’の上方側で、かつ左方側
の端部には、左方に向けて突出する成形部を形成してあ
り、その成形部を上記溝１５ｂの底部に載置させてあ
り、その成形部の先端中央に、上記係合突起１５ｃと係
合する半円状の係合凹部１５ａ’を形成している。ま
た、これと同様に、第２成形部材１６’における上方側
で、かつ左方側の端部は左方に向けて突出する成形部と
してあり、その成形部を上記溝１６ｂの底部に載置させ
てあり、その成形部の先端中央に、係合突起１６ｃと係
合する半円状の係合凹部１６ａ’を形成している。そし
て、対向位置の係合突起１５ｃと係合凹部１５ａ’およ
び係合突起１６ｃと係合凹部１６ａ’とで線材３を挟持
して上述した半円状の係止部３ａを成形するようにして
いる。第１成形部材１５’および第２成形部材１６’に
は、切欠き１５ａ、１６ａまで貫通するＸ方向の貫通孔
１５ｄ、１６ｄを穿設してあり、この貫通孔１５ｄ、１
６ｄにロッド２３、２４を摺動自在に貫通させている。
ロッド２３の一端は第１成形部材１５’に回転自在に連
結してあり、ロッド２３の他端外周部はねじ部としてい
る。そして、このねじ部としたロッド２３の他端をハン
ドル２５に連動したパイプ２６の一端に螺合させてい
る。このロッド２３を所要量だけ正逆に回転させること
により、切欠き１５ａ内における第１成形部材１５’の
Ｘ方向の停止位置を調整することができる。また、ロッ
ド２４の一端は第２成形部材１６’に回転自在に連結し
てあり、ロッド２４の他端外周部はねじ部としている。
そして、このねじ部をハンドル２７に連動したパイプ２
８の一端に螺合させている。これにより、ロッド２４を
所要量だけ正逆に回転させることにより、切欠き１６ａ
内における第２成形部材１６’のＸ方向の停止位置を調
整することができる。なお、ロッド２３、２４のねじ部
にはロックナット２９、２９を螺合させてあり、そのロ
ックナット２９、２９を回転させてパイプ２６、２８の
端部に当接させることにより、各ロッド２３、２４を各
パイプ２６、２８に固定するようにしている。上記パイ
プ２６は第１可動部材１３に設けたガイド部１３ｃの貫
通孔に摺動自在に貫通させてあり、外方に突出したパイ
プ２６の端部に、ハンドル２５における二股状の連結部
２５ａを揺動自在に連結している。ハンドル２５の連結
部２５ａは、上方側の本体部に対して略９０度折り曲げ
てあり、その折り曲げ箇所となる両側部と上記ガイド部
１３ｃとにわたって一対のリンク３１を取り付けてい
る。これと同様に、パイプ２８は第２可動部材１４に設
けたガイド部１４ｃの貫通孔に摺動自在に貫通させてあ
り、外方に突出したパイプ２８の端部に、ハンドル２７
の連結部２７ａを揺動自在に連結している。ハンドル２
７の連結部２７ａは、上方側の本体部に対して略９０度
折り曲げてあり、その折り曲げ箇所となる両側部と上記
ガイド部１４ｃとにわたって一対のリンク３２を取り付
けている。そして、図２に想像線で示すように、ハンド
ル２５（２７）を横に倒した状態では、ハンドル２５
（２７）に連動した第１成形部材１５’（第２成形部材
１６’）が切欠き１５ａ（１６ａ）内における最も右方
側となる後退位置に位置する。他方、上記想像線で示す
状態から実線で示す位置までハンドル２５（２７）を限
度位置まで立てた時には、第１成形部材１５’（第２成
形部材１６’）が切欠き１５ａ（１６ａ）内に置ける最
も左方側となる前進位置まで前進される。その際には、
対向した係合凹部１５ａ’（１６ａ’）と係合突起１５
ｃ（１６ｃ）とが係合するようになっている。このと
き、係合凹部１５ａ’（１６ａ’）と係合突起１５ｃ
（１６ｃ）との間に線材３を供給しておくとにより、係
合凹部１５ａ’（１６ａ’）と係合突起１５ｃ（１６
ｃ）とによって線材３が挟持されて、その部分が半円状
の係止部３ａとして成形されるようになっている。次
に、上記各一対の第１成形部材１５、１５’と第２成形
部材１６、１６’の間に設けた第３成形部材１７、１
７’について説明する。左方側の第３成形部材１７は基
台１１の上面に固定してあり、その上面には右方側が開
放するＹ方向の切欠き１７ａを設けている。この切欠き
１７ａ内には、右方側にむけて伸びる成形部を形成して
あり、その成形部の先端中央に半円状の係合凹部１７ｂ
を形成している。これに対して、右方側の第３成形部材
１７’は基台１１の上面に移動可能に載置してあり、そ
の左方側の端部上面には係合凹部１７ｂにむけて突出す
る成形部を形成している。そして、その成形部の先端
に、係合凹部１７ｂと係合する半円状の係合突起１７
ａ’を形成してあり、係合突起１７ａ’を設けた成形部
は、第２成形部材１７の切欠き１７ａの底部に載置して
いる。また、この第３成形部材１７’における右方側の
端部には、回転自在にロッド３３を連結している。この
ロッド３３の右方側の外周部はねじ部としてあり、その
ねじ部をパイプ３４の一端に螺合させている。パイプ３
４は、基台１１の上面に設けたガイド部１１ａの貫通孔
に摺動自在に貫通させている。第３成形部材１７’は、
ロッド３３およびパイプ３４に連動して、第３成形部材
１７と接離する方向（Ｘ方向）のみに移動可能になって
いる。上記ガイド部１１ａの貫通孔から外方に突出させ
たパイプ３４の端部は、上述したハンドル２５，２７と
同様に形成したハンドル３５の連結部３５ａに揺動自在
に連結している。また、ハンドル３５とガイド部１３ｃ
とにわたっては、一対のリンク３６を取り付けている。
したがって、ハンドル３５を横に倒した時には、第３成
形部材１７’は左方側の第３成形部材１７から離隔し、
係合凹部１７ｂと係合突起１７ａ’との間に間隙が形成
される。他方、ハンドル３５を限度位置まで立てた場合
には、第３成形部材１７’が左方側に移動されて、係合
凹部１７ｂと係合突起１７ａ’とが係合するようになっ
ている。このとき、係合凹部１７ｂと係合突起１７ａ’
との間に線材３を介在させておけば、線材３は係合凹部
１７ｂと係合突起１７ａ’とによって挟持されて半円状
の係止部３ａが形成されるようになっている。なお、ロ
ッド３３を所要量だけ回転させることにより、第３成形
部材１７’のＸ方向に置ける停止位置を調整することが
できる。また、ロッド３３のねじ部にもロックナット３
７を螺合してあり、このロックナット３７を回転させて
パイプ３４の端部に当接させることにより、ロッド３３
をパイプ３４に固定するようにしている。上記第３成形
部材１７、１７’における係合凹部１７ｂと係合突起１
７ａ’の高さは、上述した第１成形部材１５（１
５’）、および第２成形部材１６（１６’）側の係合突
起１５ｃ（１６ｃ）および係合凹部１５ａ’（１６
ａ’）と同じ高さに設定している。また、第１成形部材
１５の係合突起１５ｃ、第２成形部材１６の係合突起１
６ｃおよび第３成形部材１７の係合凹部１７ｂは、Ｙ方
向と平行な一直線上に位置するようにしている。また、
各係合突起１５ｃ、１６ｃ、１７ａ’の寸法は同一にし
てあり、各係合凹部１５ａ’、１６ａ’、１７ｂの寸法
は同一にしている。さらに、本実施例では、第３成形部
材１７の一側と第１成形部材１５との間に板状のシム３
８を介在させるとともに、第３成形部材１７の他側と第
２成形部材１６との間に板状のシム３９を介在させてい
る。これらのシム３８，３９を異なる厚さのものと交換
することにより、係合凹部１７ｂと係合突起１５ｃが隔
てたＹ方向の間隔を調整できるようにしてあり、また、
係合凹部１７ｂと係合突起１６ｃが隔てたＹ方向の間隔
を調整できるようになっている。つまり、線材３に形成
する隣り合う係止部３ａの間隔を調整することができ
る。

【００１０】（第１折り曲げ装置５の作動説明）以上の
ように構成した第１折り曲げ装置５によって線材３を図
１３に示したスパイラル形ステント用に折り曲げる場合
の作動を説明する。この場合には、作業開始前に、隣り
合う線材３の長手方向における一端側の係止部３ａの間
隔にあわせて所定の厚さのシム３８、３９を用意し、図
１に示すように、シム３８を両成形部材１５、１７間に
介在させて第１可動部材１３をねじ１８，２２で基台１
１に固定するとともに、シム３９を両成形部材１７、１
６間に介在させて、第２可動部材１４をねじ１８，２２
で基台１１に固定する。なお、図１の下方側から線材３
を供給するので、この場合には、シム３９の厚さはシム
３８の厚さよりも所定寸法だけ厚くなっている。また、
作業開始前の状態では、各ハンドル２５、３５、２７は
横に倒してあるので、それぞれ対向位置となる係合凹部
１５ａ’（１６ａ’、１７ｂ）と係合突起１５ｃ（１６
ｃ、１７ａ’）は離隔している。この状態において、図
１の下方側から直線状の線材３を係合凹部１５ａ’（１
６ａ’、１７ｂ）と係合突起１５ｃ（１６ｃ、１７
ａ’）との間に介在させて、溝１５ｂ，１６ｂおよび切
欠き１７ａ内に供給するとともに、図面上、係合凹部１
５ａ’から所定の寸法だけ上方側にずれた位置に線材３
の先端を位置させる。この後、先ずハンドル２５を実線
で示す位置まで完全に起こすと、係合凹部１５ａ’が左
方に前進されて該係合凹部１５ａ’と係合突起１５ｃと
で線材３が挟持されて、その部分に右方側にむけて膨出
する半円状の係止部３ａが成形される。次に、この後、
それら係合凹部１５ａ’と係合突起１５ｃとによって半
円状とした第１の係止部３ａを挟持した状態において、
中央位置のハンドル３５を起こして係合突起１７ａ’を
前進させて、該係合突起１７ａ’と係合凹部１７ｂの隣
接位置の平面部とによってそれらの間の線材３が軽く挟
持させる。これにより、既に成形済の第１の係止部３ａ
とこれから成形する第２係止部との間隔が正確に決定さ
れることになる。この後、上方側のハンドル２５を水平
に戻して係合凹部１５ａ’と係合突起１５ｃとを離隔さ
せるとともに、既に成形済の第１の係止部３ａを係合凹
部１５ａ’から上方に離脱させる。この状態としたら、
中央位置のハンドル３５を限度位置まで完全に起こすの
で、係合突起１７ａ’と係合凹部１７ｂとによって線材
３が挟持されて、その部分に左方側にむけて膨出する第
２の係止部３ａが成形される。この後、下方側のハンド
ル２７を起こして係合凹部１６ａ’を左方に前進させ、
係合凹部１６ａ’に隣接する平坦面と係合突起１６ｃと
の間で線材３を軽く挟持し、それによって、既に成形済
の第２の係止部３ａとこれから成形する第３の係止部３
ａとの間隔を決定する。その後、中央位置のハンドル３
５を水平に倒して係合突起１７ａ’と係合凹部１７ｂと
の係合状態を解除し、かつそれらの間にある第２の係止
部３ａを上方に離脱させる。そして、この直後に、下方
側のハンドル２７を限度位置まで完全に起こして、係合
凹部１６ａ’と係合突起１６ｃとの間で線材３を挟持
し、右方側にむけて膨出する半円状の第３の係止部３ａ
を成形する。これにより、線材３の先端側から順次後方
側に３つの係止部３ａが形成されたことになる。なお、
線材３を第１折り曲げ装置５に供給した後、３つのハン
ドル２５，３５，２７を一斉に起こして３か所に係止部
３ａを係止しようとすると、各係止部３ａの前後が強く
引っ張られて断線するので、本実施例では、成形する際
に線材３が切れるのを防止するため、上述した手順で係
止部３ａを成形するようにしている。この後、ハンドル
２７を横に倒して、係合凹部１６ａ’と係合突起１６ｃ
の係合状態を解除して、成形済の第３の係止部３ａを係
合凹部１６ａ’から上方に離脱させた後、該第３の係止
部３ａが係合突起１５ｃの上方となるまで線材３を送り
込とともに、第３の係止部３ａを係合突起１５ｃに係合
させる。次に、各ねじ１８、２２を緩めて各可動部材１
３，１４をＹ方向に移動させて、それまで介在させてい
たシム３８，３９を取り外し、それらよりも所定寸法だ
け厚さが厚い新たなシム３８，３９を第１成形部材１５
と第３成形部材１７の間および第３成形部材１７と第２
成形部材１６の介在させる。そして、この後、各ねじ１
８、２２を締め付けて、各可動部材１３，１４を基台１
１２上に固定する。この後、上記第３の係止部３ａを係
合突起１５ｃに係合させた状態において、中央のハンド
ル３５を起こして、係合凹部１７ｂと係合突起１７ａ’
の間に線材３を軽く挟持し、第４の係止部４ａとなる位
置を決める。この後、第３の係止部３ａを係合突起１５
ｃから取り外した後、ハンドル３５を限度位置まで完全
に起こすと、係合凹部１７ｂと係合突起１７ａ’との間
で線材３が挟持されて、左方側にむけて膨出する半円状
の第４の係止部３ａが成形される。この後、その状態の
ままで下方側のハンドル２７を起こして、係合凹部１６
ａ’と係合突起１６ｃとによって、それらの間に位置す
る線材３を軽く挟持して、第５の係止部３ａとなるべき
位置を決めたら、中央のハンドル３５を横に倒して第４
の係止部３ａを係合凹部１７ｂと係合突起１７ａ’から
上方に離脱させる。次に、この後、下方側のハンドル２
７を限度位置まで完全に起こして、係合凹部１６ａ’と
係合突起１６ｃとによって線材３を挟持し、右方側に向
けて膨出する第５の係止部を成形する。以下、上述と同
様の作業を繰り返して、順次、線材３に係止部３ａを成
形していくが、線材３全体の長手方向中央側において
は、隣り合う係止部３ａが隔てた間隔、すなわち係止部
３ａの前後の直線部分３ａ，３ｂの長さは同一となる。
そのため、線材３全体の長手方向中央側の部分を成形す
るときには、上記両シム３８，３９の厚さは同一のもの
を使用する。さらに、線材３全体の長手方向の他端側
は、図１３に示すように、係止部３ａの前後の直線部分
３ａ，３ｂの長さが徐々に短くなるので、それに合わせ
てシム３８，３９の厚さも徐々に薄いものに取り換え
る。このようにして、第１折り曲げ装置５によって線材
３を折り曲げて、その線材３の所定間隔ごとに交互に逆
方向に膨出する係止部３ａを成形する。なお、上記第１
折り曲げ装置５における線材３の成形作業は、スパイラ
ル形ステント用のものを前提に説明したので、線材３全
体のどの箇所を成形するかによってシム３８，３９の厚
さを変更しているが、図１２に示したストレート形ステ
ント用に線材３を成形する場合には、同じ厚さのシム３
８，３９を用いればよく、しかもシム３８，３９を交換
する必要はない。換言すると、本実施例の第１折り曲げ
装置５は、ストレート形ステント用とスパイラル形ステ
ント用の兼用タイプとなっている。

【００１１】（第２折り曲げ装置６の構成）次に、図
３、図４に基づいて本発明に係る第２折り曲げ装置６に
ついて説明すると、この第２折り曲げ装置６は、水平に
支持した基台４１を備えるとともに、その基台４１上に
長方形の板状部材４２を固定している。この板状部材４
２には、Ｘ方向と平行な同一直線上の位置に、Ｔ字形を
した第１凹部４２ａと長方形をした第２凹部４２ｂを形
成している。各凹部４２ａ、４２ｂには、それらと同じ
形状の可動部材４３，４４を収納してあり、これらの可
動部材４３，４４は、各凹部４２ａ、４２ｂ内でＸ方向
だけに移動できるようになっている。可動部材４３と第
１凹部４２ａとの対向する端面にわたっては、１対のコ
イルばね４５を弾装してあり、これによって、可動部材
４３は第１凹部４２ａ内で常時右方側にむけて付勢され
ている。板状部材４２の右方側の端面には、第１凹部４
２ａまで貫通する貫通孔４２ｃを穿設してあり、この貫
通孔４２ｃにロッド４６を貫通させている。このロッド
４６の左方側の端部は可動部材４３の端面に当接させて
いる。ロッド４６の右方側の外周部はねじ部としてあ
り、上述した第１折り曲げ装置５の場合と同様に、ロッ
ド４６のねじ部はパイプ４７の端部に螺合させてあり、
ロッド４６のねじ部にはロックナット４８を螺合させて
いる。ロッド４６を正逆に回転させることにより、第１
凹部４２ａ内での可動部材４３のＸ方向の停止位置を調
整することができ、ロックナット４８を回転させてパイ
プ４７の端部に当接させることによりロッド４６をパイ
プ４７に固定することができる。基台４１の右方上面に
はガイド部４１ａを設けてあり、このガイド部４１ａの
貫通孔に上記パイプ４７を摺動自在に貫通させている。
上記パイプ４７の右方側の端部には、ハンドル５１の二
股の連結部５１ａを揺動可能に連結してあり、またハン
ドル５１の下方両側部とガイド部４１ａとにわたっては
一対のリンク５２を取り付けている。そして、このハン
ドル５１を想像線で示すように横に倒した状態では、第
１凹部４２ａ内において最も右方側に可動部材４３が位
置する様になっている。これに対して、コイルばね４５
に抗してハンドル５１を実線で示した位置まで起こした
時には、第１凹部４２ａ内における最も左方側まで可動
部材４３が前進するようになっている。上記可動部材４
３における左方側の端部の上面に板状の可動ピン５３を
取り付けてあり、その可動ピン５３を第１凹部４２ａよ
りも中央側の板状部材４２の上面に載置している。図
５、図６に示すように、この可動ピン５３の先端側の部
分は、先端５３ａに近いほど幅が徐々に狭くなるように
形成して、平面図で見るとＶ字形となっている。そし
て、先端５３ａの後方側にＶ字形となった箇所の両側面
を支持面５３ｂとしている。上記可動ピン５３の先端の
延長線上となる位置には、円柱状の固定ピン５０を鉛直
上方にむけて板状部材４１に立設している。板状部材４
１の上面よりも突出させた固定ピン５０の外径は、成形
完了後の係止部３ａの内径と同じ外径に設定している。
また、本実施例では、固定ピン５０の下方外周部を円筒
状のウレタンゴム６０で囲繞した状態において、板状部
材４１に埋設するようにしている。そして、ハンドル５
１が起こされて可動ピン５３が前進端まで前進した時に
は、図６に示すように、可動ピン５３の外周部に固定ピ
ン５０の先端が当接するようになっている。なお、上記
本実施例では、可動ピン５３と固定ピン５０とを別個に
設けているが、上記固定ピン５０を省略し、該固定ピン
５０に相当する円柱状の部材を可動ピン５３の先端に一
体に形成するようにしても良い。他方、板状部材４２の
左方側の端面には、上記第２凹部４２ｂまで貫通する貫
通孔４２ｄを穿設してあり、この貫通孔４２ｄにロッド
５４を貫通させている。このロッド５４の右方側の端部
は可動部材４４に回転自在に連結してあり、ロッド５４
の左方側の外周部はねじ部としてあり、そのねじ部をパ
イプ５５の端部に螺合させている。また、ロッド５４の
ねじ部にはロックナット４９を螺合している。ロッド５
４を正逆に回転させることにより、第２凹部４２ｂ内で
の可動部材４４のＸ方向の停止位置を調整することがで
き、ロックナット４９を回転させてパイプ５５の端部に
当接させることによりロッド５４をパイプ５５に固定す
ることができる。基台４１の左方側上面にはガイド部４
１ｂを設けてあり、このガイド部４１ｂに穿設した貫通
孔に上記パイプ５５を摺動自在に貫通させている。上記
パイプ５５の左方側の端部には、ハンドル５６における
二股の連結部５６ａを揺動自在に連結してあり、またこ
のハンドル５１の下方側の側部とガイド部４１ｂとにわ
たっては一対のリンク５７を取り付けている。そして、
このハンドル５７を想像線で示すように横に倒した時に
は、第２凹部４２ｂ内において最も左方側に可動部材４
４が後退し、他方、ハンドル５７を実線で示す位置まで
起こした時には、可動部材４４が第２凹部４２ｂ内にお
いて最も右方側まで前進するようになっている。可動部
材４４における右方側の上面には、左右一対の部材から
なるクランプ部材５８を開閉可能に設けてあり、クラン
プ部材５８における先端側を板状部材４２の中央部の上
面に載置している。クランプ部材５８の先端側の対向面
にはばね５９を弾装してあり、これによってクランプ部
材５８は常時開放する方向に付勢されている。クランプ
部材５８の外方側の側面は先端側が幅が狭くなるように
形成してあり、そこを摺動面５８ａとしている。そし
て、これら摺動面５８ａを板状部材４２に立設した一対
の係合ピン６１に当接させている。図５ないし図６に拡
大して示すように、クランプ部材５８の先端は、上記固
定ピン５０を挟んで可動ピン５３の反対側に位置してい
る。また、クランプ部材５８の先端における内方側に
は、相互に対向する位置に半円状の係合凹部５８ｂを形
成してあり、さらにそれよりも先端側は、先端が徐々に
拡開されるように削り取っている。上記係合凹部５８ｂ
よりも先端の平坦な両側面を係合面５８ｃとしている。
そして、両ハンドル５１、５６を横に倒した状態では、
図５に示すように、可動ピン５３の先端５３ａおよびク
ランプ部材５８の先端は、固定ピン５０から離隔するよ
うになっている。これに対して、ハンドル５１を立てる
と可動ピン５３が中央側に前進されて、その先端が固定
ピン５０に当接する様になっており（図６）、その状態
からさらに他方のハンドル５６を立てると、クランプ部
材５８が中央側まで前進し、かつ開放されていた先端部
が閉鎖されてる。この時には、固定ピン５０の外周部が
図面上で上下方向からクランプ部材５８の両係合凹部５
８ｂによって挟持されるとともに、可動ピン５３の支持
面５３ｂがクランプ部材５８の係合面５８ｃに挟持され
るようになっている。

【００１２】（第２折り曲げ装置６の作動説明）以上の
構成からなる第２折り曲げ装置６の作動を説明する。作
業開始前の状態では、両方のハンドル５１、５６は、想
像線で示すように横に倒してあるので、可動ピン５３の
先端５３ａとクランプ部材５８の先端部との間には、後
退して固定ピン５０から離隔している（図５）。この状
態から固定ピン５０の位置となる板状部材４２の上面
に、上述した第１折り曲げ装置５で成形した後の線材３
を載置し、第１の係止部３ａを固定ピン５０に左方側か
ら係合させる（図５）。次に、この状態からハンドル５
１を実線で示す位置まで立てると、可動ピン５３が前進
端まで前進されて、その先端５３ａが固定ピン５０に当
接する（図５）。この後、左方のハンドル５６を実線で
示す位置まで立てると、クランプ部材５８が固定ピン５
０にむけて前進されるとともに、それまで開放されてい
たクランプ部材５８の先端部が徐々に閉鎖される。これ
により、クランプ部材５８の先端部によって、係止部３
ａの前後の直線部分３ｂ，３ｃが右方側にむけて傾斜さ
れた後、係止部３ａは固定ピン５０によって内方側から
支持された状態で両係合凹部５８ｂによって挟持され、
これによって、半円状であった係止部３ａは略円形に近
いＣ字形に成形される（図６）。また、係止部３ａの前
後の直線部分３ｂ、３ｃは、両係合面５８ｃと可動ピン
５３の支持面５３ｂとによって挟持されるので、係止部
３ａとその前後の直線部分３ｂ、３ｃとが、全体として
Ｖ字形に成形される（図６）。このようにして、最初の
係止部３ａおよびその前後を成形したら、ハンドル５６
を再度横に戻して、クランプ部材５８を後退させかつ、
その先端部を開放させる。これにより、クランプ部材５
８の先端部による第１の係止部３ａに対する挟持状態が
開放されるので、該第１の係止部３を固定ピン５０から
上方側へ離脱させる。この後、第１の係止部３を図３の
図面上で上方側に送り込んで次の第２の係止部３を上記
固定ピン５０に係合させる。なお、上述したように、相
前後する係止部３は膨出方向が逆方向となっているの
で、第２の係止部３を可動ピン５３の先端部５３ａに係
合させる直前には、線材３全体を反転させる。そして、
この後、ハンドル５６を立てれば、クランプ部材５８が
前進されるとともに閉鎖されて、第２の係止部３ａがク
ランプ部材５８の先端内方によって挟持される。したが
って、第２の係止部３ａも略円形に成形されるととも
に、第２の係止部３ａとその前後の直線部部が全体とし
てＶ字形に成形される。以下、上述した要領で順次後方
側となる各係止部３ａおよびそれの前後の直線部分を成
形する。上述したように、本実施例では、第１折り曲げ
装置５および第２折り曲げ装置６によって、上述したよ
うに線材３を成形するので、全ての成形作業を手作業で
行っていた従来と比較すると、成形終了後の線材３にお
ける各部の寸法精度が向上し、かつ成形作業を簡略化し
て作業効率を向上させることができる。

【００１３】

【発明の効果】以上のように、本発明の方法によれば、
半円状の係止部を略円形に成形する際にその円形部分の
大きさを一定なものとすることが容易となるので、成形
後の各部の寸法精度を良好なものとすることができると
いう効果が得られる。また本発明の装置によれば、予め
半円状に成形された係止部を略円形にする作業と該係止
部とその前後の直線部分をＶ字形に成形する作業とを機
械的に処理することができるので、従来と比較して作業
効率を向上させて線材の成形作業に要する時間を短縮す
ることができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す第１折り曲げ装置の平
面図

【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図

【図３】本発明の一実施例を示す第２折り曲げ装置の平
面図

【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う要部の断面図

【図５】図３に示した要部の拡大図

【図６】図５に示した各部材の異なる状態を示す平面図

【図７】本発明の前提となるステントの正面図

【図８】ステントを留置した状態を示す血管の断面図

【図９】線材の成形過程を示す平面図

【図１０】線材の成形過程を示す平面図

【図１１】線材に形成した係止部の１つの拡大図

【図１２】ストレート形ステント用に成形後の線材の平
面図

【図１３】スパイラル形ステント用に成形後の線材の平
面図

【図１４】スパイラル形ステントの正面図

【符号の説明】

１ ステント ３ 線材 ３ａ 係止部 ３ｂ、３ｃ 直
線部分 ６ 第２折り曲げ装置 ５３ 可動ピン ５３ａ 先端部 ５３ｂ 支持面 ５８ クランプ部材 ５８ｂ 係合凹
部 ５８ｃ 係合面

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 線材に予め定めた間隔の直線部分をあけ
   て交互に逆方向に突出する半円状の係合部を順次成形す
   る工程と、上記各半円状の係止部を順次略円形に成形す
   るとともに、該係止部とその前後の直線部分を全体とし
   てＶ字形に成形する工程とを備えることを特徴とする線
   材の折り曲げ方法。
2. 【請求項２】 対向位置に半円状の係合凹部を有し、か
   つそれら係合凹部の隣接位置となる先端側に先端部側が
   徐々に後退する平坦な係合面を形成したクランプ部材
   と、先端部を実質的に円形に形成するとともに、該円形
   とした先端部の後方側の箇所を後方側の幅が徐々に大き
   くなるように形成して、円形とした先端部の隣接後方側
   の両側部をＶ字形の支持面としたピンとを備え、 線材に設けた半円状の係止部を上記ピンの先端部によっ
   て内方側から支持して上記クランプ部材の両係合凹部に
   よって挟持すると同時に、係止部の前後の直線部分をク
   ランプ部材の係合面とピンの支持面とで挟持して、上記
   係止部を略円形に成形するとともに、該係止部とその前
   後の直線部分を全体としてＶ字形に成形することを特徴
   とする線材の折り曲げ装置。
3. 【請求項３】 上記ピンは、円形とした先端部と、この
   先端部よりも後方側でＶ字形の支持面を形成した後方側
   の部分とに分離されており、Ｖ字形の支持面を形成した
   後方側の部分は、円形とした先端部に対して接離可能に
   構成されていることを特徴とする請求項２に記載の線材
   の折り曲げ装置。