JPH1016074A - ボタンおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 任意の柄模様を有するボタンを製造すること
ができ、成形時の柄模様保持性が良好であり、かつ、物
性に優れたボタンが得られるボタンの製造方法を提供す
る。また、意匠性および物性に優れたボタンを提供す
る。 【解決手段】 ラジカル硬化型熱硬化性樹脂に充填剤を
混合して得られた互いに色の異なるコンパウンドシート
４およびコンパウンドシート５を組み合わせて押し出し
成形する。また、ボタンは、地色部と、外周縁と非接触
に形成され、かつ、長さ方向の両端が互いに離れるよう
に形成された複数の線状模様部とによって形成される柄
模様を有し、上記各線状模様部と地色部とは、ラジカル
硬化型熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物を硬化して得られ
た互いに色が異なる樹脂硬化物からなっている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、衣服等に取り付け
られるカフスボタン、装飾ボタン等のボタンおよびその
製造方法に関するものである。より詳しくは、柄模様を
有するボタンおよびその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、衣服等に取り付けられるボタンを
形成する材料として、通常は、不飽和ポリエステル樹脂
硬化物もしくは尿素樹脂硬化物が用いられている。

【０００３】不飽和ポリエステル樹脂硬化物からなるボ
タンは、一般に、遠心成形または棒管成形によって製造
される。

【０００４】遠心成形の場合、まず、高速で回転させた
ドラムの内側に液状不飽和ポリエステル樹脂を流し込ん
でゲル化させた後、取り出すことにより均一な厚みの円
筒状の成形体を成形する。次いで、円筒状成形体を切断
して得たシート状の成形体を、ボタンの形状に応じた型
を用いて蜂の巣状にパンチングすることにより、ボタン
ブランクを作成する。そして、ボタンブランクを切削加
工することにより、ボタンが製造される。

【０００５】棒管成形の場合、所定形状の断面を有する
パイプの内側に液状不飽和ポリエステル樹脂を流し込ん
でゲル化させることにより棒状の成形体を成形した後、
該成形体を脱型し、所定の厚みにスライス切断すること
により、ボタンブランクを作成する。そして、ボタンブ
ランクを切削加工することにより、ボタンが製造され
る。

【０００６】遠心成形を用いて色分けされた柄模様を有
するボタンを作成する場合には、液状不飽和ポリエステ
ル樹脂に異なる着色顔料を混合することにより得た互い
に色の異なる複数の液状樹脂を順次流し込むことによっ
て柄組みする。また、棒管成形を用いて色分けされた柄
模様を有するボタンを作成する場合には、互いに色の異
なる複数の液状樹脂をそれぞれ別個のノズルから同時に
模様形成受け皿に給送して、模様形成受け皿上で異なる
色の樹脂を積層し、積層された樹脂を樹脂同士が混じり
合わないようにしてパイプの中に流し込むことによって
柄組みする。

【０００７】一方、尿素樹脂の場合には、尿素とホルマ
リンの初期縮合物にクラック抑制のためにパルプを混合
した後、乾燥により水分を除去して得られた尿素樹脂粉
末をボタン成形用金型に注入して加熱プレス成形するこ
とで、ボタンを作成する。柄模様を有するボタンを作成
する場合は、尿素とホルマリンの初期縮合物を尿素樹脂
粉末に混合して得られた複数の樹脂増粘物に、それぞれ
互いに異なる着色顔料を混合して、色の異なるコンパウ
ンドを複数作成する。

【０００８】そして、これらコンパウンドをシート状も
しくはブロック状に成形して得られたコンパウンドシー
トもしくはコンパウンドブロックを、断面が所望の柄模
様となるように棒状に束ねて、未硬化の棒状コンパウン
ドを得る。

【０００９】次いで、上記棒状コンパウンドを、ラム式
押し出し成形機にて希望する太さの径に成形し、押し出
されてきた未硬化の棒状成形体を所定の厚みにスライス
切断し、未硬化の板状成形体を得る。そして、得られた
未硬化の板状成形体をボタン成形用金型に注入して加熱
プレス成形することにより、尿素樹脂硬化物からなるボ
タンが得られる。

【００１０】このように、尿素樹脂の押し出し成形法で
は、コンパウンドシートもしくはコンパウンドブロック
を組み合わせることで、柄模様を作成し、その柄模様が
そのまま小さく圧縮されて、押し出されてきた棒状成形
体を加熱プレスして硬化させるため、希望する任意の柄
模様を有するボタンを容易に作成することができる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、尿素樹
脂は、縮合重合によって硬化する熱硬化性樹脂であるた
め、加熱プレス成形時に水を生成し、ボタンが厚もので
ある場合には、クラックが生じるという欠点を有してい
る。また、尿素樹脂は、加熱プレス成形によって硬化さ
せた後においても、緩慢ではあるが縮合重合が進行して
いるため、得られるボタンは、経時変化によって次第に
収縮による歪みが生じ、表面にひび割れが生じるという
大きな物性上の欠点を有している。

【００１２】さらに、尿素樹脂粉末にはパルプが混合さ
れているため、得られるボタンの透明感が乏しい。従っ
て、ボタンの美麗さに劣るという意匠価値的に不利な面
を有している。その上、尿素樹脂硬化物は硬く脆いた
め、加熱成形後の硬化物を切削加工することが出来な
い。従って、加熱プレス成形時に所望のボタンの形状に
成形しておく必要がある。このため、形状の異なる複数
のボタンを成形しようとすると、わずかな違いであって
も異なる金型を用いなければならないので、ボタン形状
の数だけ金型が必要となり、設備費が増大する。

【００１３】これに対して、不飽和ポリエステル樹脂、
ビニルエステル樹脂、熱硬化性（メタ）アクリルシラッ
プ等のようなラジカル硬化型熱硬化性樹脂は、通常モノ
マーとしてスチレンを２０〜５０重量％含む液状の熱硬
化性樹脂であり、ラジカル重合によって副生成物を生じ
ることなく硬化する。従って、硬化物の物性が経時安定
性に優れており、切削加工が容易であるため、非常にボ
タンに適した素材である。

【００１４】しかしながら、前記従来の遠心成形法や棒
管成形法は、液状樹脂を利用した成形法であるため、複
数の色を有するボタンの作成という点においては比較的
容易であるものの、特定の種類の模様を有するボタンし
か成形することが出来ない。

【００１５】例えば、遠心成形法では、回転するドラム
内に色の異なる液状樹脂を数回流し込むことによって柄
組を行うため、図５に示すような層状模様や波模様のよ
うな一方向の流れ模様を基本とした柄模様しか作成する
ことが出来ず、複雑な線状模様を有するボタンを作成す
ることができない。尚、図５に示すボタンは、濃色部３
１と淡色部３２とからなる２色の柄模様を有している。

【００１６】また、棒管成形法では、模様形成受け皿に
給送するノズルを振動させたり、ノズルと模様形成受け
皿の間に回転式受け皿を設けたりすることによってでき
る図６に示すような波紋模様と、上方からストレートに
落下させてできる点状模様との組み合わせの中でしか柄
模様を選択することができず、バリエーションに限界が
ある。また、生産者の思惑通りの柄を作成することが難
しく、新たな柄を作成するためには、多くの経験と多大
な労力を必要とする。尚、図６に示すボタンには、濃色
部４１と淡色部４２とからなる２色の柄模様を有してい
る。

【００１７】さらに、遠心成形法ではシートからパンチ
ングするため、材料ロスが大きい（通常、３０％程度）
という問題点も有している。また、棒管成形法では、ロ
ーラポンプの流量調節や、色違いの樹脂が混ざり合わな
いようにするための揺変度調整がシビアであり、柄の再
現性が得難く、少量多品種生産に向かない。

【００１８】このため、前述の押し出し成形法に、物性
に優れたラジカル硬化型熱硬化性樹脂を適用してボタン
を製造する方法が要望されていた。

【００１９】押し出し成形法においては、２色以上の樹
脂を用いて柄模様を有するボタンを成形する場合、成形
前に柄組みした柄模様を維持するためには、用いる樹脂
は、押し出し成形時および押し出し成形後の両方におい
て、互いに混ざり合わないことが必要である。また、用
いる樹脂は、押し出し成形を行えるような流動性を備え
た固形物であることが必要である。さらに、柄組作業な
どの作業性の面から粘着性の少ない、いわゆるタックフ
リーの固形物である必要がある。

【００２０】これらのことから、ラジカル硬化型熱硬化
性樹脂を押し出し成形法に適用しようとすると、増粘が
不可欠となるが、単にラジカル硬化型熱硬化性樹脂を増
粘させただけでは所望の柄模様を有するボタンが得られ
ない。

【００２１】即ち、一般的にラジカル硬化型熱硬化性樹
脂に用いられている酸化マグネシウムやアルミニウムア
ルコキサイド等の増粘剤によるプリゲル化だけを用いて
増粘を行った場合には、分子量の増大に伴うゴム弾性の
増大を招く。このため、得られる樹脂増粘物が、押し出
し成形時にバラス効果やメルトフラクチャーと呼ばれる
不安定流動を起こす。従って、押し出された棒状物がゴ
ム状に膨れて断面がギザギザとなったり、表面に波状の
凹凸が生じたりして、形状が不安定に乱れてしまう。こ
の結果、成形時に柄模様が崩れてしまい、所望の柄模様
を有するボタンが得られないという問題が生じる。

【００２２】本発明は、以上のような課題を解決するた
めになされたものであり、任意の柄模様を有するボタン
を製造することができ、成形時の柄模様保持性が良好で
あり、かつ、物性に優れたボタンが得られるボタンの製
造方法を提供することにある。また、他の目的は、意匠
性および物性に優れたボタンを提供することにある。

【００２３】

【課題を解決するための手段】本願発明者等は、上記目
的を達成すべく鋭意検討した結果、ラジカル硬化型熱硬
化性樹脂と充填剤とを含むコンパウンドを用いて押し出
し成形することにより、任意の柄模様を有するボタンを
製造することができ、成形時の柄模様保持性が良好であ
り、かつ、物性に優れたボタンが得られることを見い出
し、本発明を完成するに至った。

【００２４】即ち、請求項１記載の発明のボタンの製造
方法は、上記の課題を解決するために、ラジカル硬化型
熱硬化性樹脂と充填剤とを含むコンパウンドを用いて押
し出し成形することを特徴としている。

【００２５】上記方法によれば、コンパウンドは、粘着
性が少なく、流動性を持った固形物であるので、押し出
し成形が可能である。従って、コンパウンドとして、異
なる着色顔料が混入されたコンパウンドシートもしくは
ブロックを組み合わせて用いることで、任意の柄模様を
有するボタンを容易に作成することができる。

【００２６】また、上記方法によれば、ラジカル硬化型
熱硬化性樹脂に充填剤を混合することによって粘着性を
減少させているので、酸化マグネシウム等の増粘剤をラ
ジカル硬化型熱硬化性樹脂に混合して粘着性を減少させ
た場合に比べて、ゴム弾性が比較的低い。従って、押し
出し成形時にバラス効果等の不安定流動を示すことな
く、柄崩れのない安定した流動を得ることができる。こ
れにより、成形時の柄模様保持性が良好となる。

【００２７】さらに、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂を用
いているので、物性に優れたボタンを製造することがで
きる。

【００２８】その上、酸化マグネシウム等の増粘剤を混
合して粘着性をさらに減少させて作業性を向上させた場
合においても、ゴム弾性が比較的低いので、押し出し成
形時にバラス効果を示すことなく、柄崩れのない安定し
た流動を得ることができる。このように、本発明の方法
によれば、物性面に優れたラジカル硬化型熱硬化性樹脂
を用いて意匠性に優れたボタンを製造することが可能と
なる。

【００２９】また、請求項２記載の発明のボタンの製造
方法は、上記の課題を解決するために、請求項１記載の
ボタンの製造方法において、互いに色の異なる少なくと
も２種以上のコンパウンドを組み合わせて用いて押し出
し成形することを特徴としている。

【００３０】上記構成によれば、任意の柄模様を有する
ボタンを容易に作成することができる。

【００３１】また、請求項３記載の発明のボタンの製造
方法は、上記の課題を解決するために、請求項１または
２記載のボタンの製造方法において、上記充填剤の屈折
率と、上記ラジカル硬化型熱硬化性樹脂の硬化物の屈折
率との差が、０．０３以内であることを特徴としてい
る。

【００３２】上記方法によれば、透明感に優れたボタン
を製造することができる。

【００３３】さらに、請求項４記載の発明のボタンは、
上記の課題を解決するために、互いに色の異なる少なく
とも２種以上の樹脂硬化物によって形成された柄模様を
有するボタンであって、上記各樹脂硬化物は、ラジカル
硬化型熱硬化性樹脂を含む樹脂組成物を硬化して得られ
たものであり、上記柄模様は、上記樹脂硬化物のうちの
１種の樹脂硬化物からなる地色部と、他の樹脂硬化物か
らなる複数の線状模様部とによって形成され、上記各線
状模様部は、外周縁と非接触に形成され、かつ、各線状
模様部の長さ方向の両端が互いに離れるように形成され
ていることを特徴としている。

【００３４】上記構成によれば、物性に優れるだけでな
く、意匠性に優れた柄模様を有するボタンを提供するこ
とができる。

【００３５】以下に本発明を詳しく説明する。尚、本発
明において、ボタンの「柄模様」とは、ボタンが衣服等
の物品に取り付けられたときに該物品表面に垂直な方向
から見た模様を指すものとする。また、以下の説明にお
いては、互いに色の異なる２種のコンパウンドを組み合
わせて、２色の柄模様を有する円板状のボタンを製造す
る場合を例に挙げることとする。

【００３６】本発明にかかるボタンは、例えば、図２に
示すように、地色部２と、地色部２と色の異なる渦巻状
模様部３とによって形成された２色の柄模様を有する円
板状のボタン１である。

【００３７】地色部２は、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂
に充填剤を混合してなるコンパウンドＡを硬化して得ら
れる樹脂硬化物Ａ’からなっている。渦巻状模様部３
は、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂に充填剤を混合してな
るコンパウンドＢを硬化して得られる樹脂硬化物Ｂ’か
らなっている。

【００３８】そして、コンパウンドＢは、コンパウンド
Ａと異なる色を有している。コンパウンドＢにコンパウ
ンドＡと異なる色を付与するためには、通常、着色剤ａ
を含有するコンパウンドＡと、着色剤ａと色調の異なる
着色剤ｂを含有するコンパウンドＢとを用いる。尚、異
なる色を付与する手段は、特に限定されるものではな
い。例えば、着色剤ａおよび着色剤ｂのいずれか一方を
省略してもよい。

【００３９】本発明にかかるコンパウンド（コンパウン
ドＡまたはコンパウンドＢ）は、ラジカル硬化型熱硬化
性樹脂に充填剤を混合するとともに、必要に応じて、着
色剤（着色剤ａまたは着色剤ｂ）、硬化剤、増粘剤等を
混合してなっている。尚、コンパウンドＡにおける着色
剤ａ以外の成分と、コンパウンドＢにおける着色剤ｂ以
外の成分とは、同一であってもよく、異なっていてもよ
い。

【００４０】本発明におけるラジカル硬化型熱硬化性樹
脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル
樹脂、熱硬化性（メタ）アクリルシラップ、ポリエステ
ル（メタ）アクリレート樹脂、ウレタン（メタ）アクリ
レート樹脂等を用いることができる。

【００４１】上記不飽和ポリエステル樹脂は、不飽和多
価カルボン酸と、多価アルコールおよび／またはエポキ
シ化合物とを常法で縮合して得られた重合性二重結合を
有する重合体と、ビニル単量体との混合物である。必要
に応じて、不飽和多塩基酸の一部を飽和多塩基酸に置き
換えることもできる。

【００４２】上記ビニルエステル樹脂は、エポキシ樹脂
の末端に、（メタ）アクリル酸のような不飽和モノカル
ボン酸を反応させて得られた重合性二重結合を有する重
合体と、ビニル単量体との混合物である。

【００４３】上記熱硬化性（メタ）アクリルシラップ
は、熱硬化性（メタ）アクリル系重合体と、ビニル単量
体との混合物である。上記熱硬化性（メタ）アクリル系
重合体は、カルボキシル基を有する重合体に、重合性二
重結合を有する不飽和エポキシ化合物を反応させるか、
或いは、ヒドロキシル基を有する重合体に、重合性二重
結合を有する不飽和イソシアネートや不飽和酸無水物を
反応させることによって得られる。

【００４４】カルボキシル基を有する重合体は、カルボ
キシル基を有する単量体と（メタ）アクリル酸エステル
とを含む単量体成分を重合することによって得られる。
一方、ヒドロキシル基を有する重合体は、ヒドロキシル
基を有する（メタ）アクリル酸エステルと（メタ）アク
リル酸アルキルエステルとを含む単量体成分を重合する
ことによって得られる。

【００４５】上記（メタ）アクリル酸エステルとして
は、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メ
タ）アクリレート、n-プロピル（メタ）アクリレート、
n-ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）ア
クリレート、s-ブチル（メタ）アクリレート、t-ブチル
（メタ）アクリレート、2-エチルヘキシル（メタ）アク
リレート、ラウリル（メタ）アクリレート等の（メタ）
アクリル酸アルキルエステル；シクロヘキシル（メタ）
アクリレート等の（メタ）アクリル酸シクロアルキルエ
ステル；ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、
ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等の塩基性
（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。

【００４６】上記のカルボキシル基を有する単量体とし
ては、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和モノカルボ
ン酸；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン
酸等の不飽和ジカルボン酸；これら不飽和ジカルボン酸
のモノエステル；酸無水物のモノエステル等の長鎖カル
ボキシル基含有単量体等が挙げられる。

【００４７】上記のヒドロキシル基を有する（メタ）ア
クリル酸エステルとしては、2-ヒドロキシルエチル（メ
タ）アクリレート、2-ヒドロキシルプロピル（メタ）ア
クリレート等のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレー
ト等が挙げられる。

【００４８】尚、上記単量体成分は、さらに、必要に応
じて、スチレン等の他の単量体や、グリコール（メタ）
アクリレートやジビニルベンゼン等の架橋剤を含んでい
てもよい。また、上記単量体成分を重合させる際には、
有機過酸化物やアゾ化合物等の重合開始剤を適量使用す
ることが望ましい。さらに、上記単量体成分を重合させ
る際には、重合体の平均分子量等を調節するために、チ
オール化合物等の連鎖移動剤を添加するのがより望まし
い。

【００４９】単量体成分の重合方法については、特に限
定されるものではないが、単量体成分の重合を途中で停
止させる部分重合を用いるとよい。これにより、重合体
と未反応の単量体成分との混合物が得られ、上記混合物
中の重合体に重合性の二重結合を導入するだけで、熱硬
化性（メタ）アクリルシラップを得ることができる。

【００５０】カルボキシル基含有重合体に二重結合を導
入するために用いる不飽和エポキシ化合物としては、例
えば、グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシ
ジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、ヒド
ロキシル基含有重合体に二重結合を導入するために用い
る不飽和イソシアネート化合物しては、例えば、多価イ
ソシアネート等が挙げられる。ヒドロキシル基含有重合
体に二重結合を導入するために用いる不飽和酸無水物と
しては、例えば、無水マレイン酸が挙げられる。

【００５１】尚、これらのラジカル硬化型熱硬化性樹脂
におけるビニル単量体としては、例えば、スチレン、ス
チレン誘導体、メタクリル酸アルキルエステル等を用い
ることができる。また、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂に
おけるビニル単量体の含有量については、特に限定され
るものではないが、２０〜５０重量％が好適である。

【００５２】上記ラジカル硬化型熱硬化性樹脂は、重合
体の不飽和結合とビニル単量体の二重結合とがラジカル
重合することによって硬化するものである。従って、コ
ンパウンドには、通常、硬化剤が添加される。上記硬化
剤としては、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂に対して一般
に用いられている有機過酸化物等を用いることができ、
特に限定されるものではない。また、硬化剤の使用量に
ついても、特に限定されるものではない。

【００５３】上記の着色剤（着色剤ａまたは着色剤ｂ）
は、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂のに対して一般に用い
られている有機顔料や無機顔料、例えばカーボンブラッ
ク等を用いることができ、特に限定されるものではな
い。また、着色剤の色は、柄模様を発現するのに適した
色であればよく、特に限定されるものではない。さら
に、着色剤の使用量についても、特に限定されるもので
はないが、一般に、１〜１０部が好ましい。

【００５４】本発明に用いる充填剤は、ラジカル硬化型
熱硬化性樹脂中に分散して粘度を上昇させることがで
き、かつ、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂に対して不活性
なものであればよい。上記充填剤としては、具体的に
は、無機充填剤および／または樹脂硬化物粉末を用いる
ことができるが、透明感に優れたボタンを製造するため
には、樹脂硬化物粉末を用いることが好ましい。

【００５５】上記無機充填剤としては、具体的には、水
酸化アルミニウムや水酸化マグネシウム等の各種金属水
酸化物、炭酸カルシウム、タルク、クレー、シリカ、ア
ルミナ、石英、珪酸カルシウム等を用いることができ
る。上記例示のうち、水酸化アルミニウムが好ましい。
上記無機充填剤は、一種類のみを用いてもよく、また、
二種類以上を適宜混合して用いてもよい。

【００５６】上記樹脂硬化物粉末としては、付加重合に
よって硬化してなる樹脂硬化物粉末が好適である。上記
構成の樹脂硬化物粉末を用いることにより、耐クラック
性等の物性に優れたボタンが得られる。そして、付加重
合によって硬化してなる樹脂硬化物粉末のうちでも、付
加重合による三次元架橋を有する樹脂硬化物粉末が好ま
しい。付加重合による三次元架橋を有する樹脂硬化物粉
末としては、具体的には、三次元化ポリスチレン粉末等
の熱可塑性樹脂粉末、不飽和ポリエステル樹脂硬化物粉
末、ビニルエステル樹脂硬化物粉末等の熱硬化性樹脂硬
化物粉末を用いることができる。

【００５７】上記充填剤は、粉末状であればよいが、
1.5μｍ〜 100μｍの範囲内の平均粒子径であることが
好ましく、 1.5μｍ〜50μｍの範囲内の平均粒子径であ
ることがより好ましい。

【００５８】上記の充填剤として、ラジカル硬化型熱硬
化性樹脂の硬化物との屈折率の差が０．０３以内である
材料を用いると、さらに透明感に優れたボタンを製造す
ることができる。

【００５９】上記の条件を満たす充填剤としては、該ラ
ジカル硬化型熱硬化性樹脂を硬化してなる硬化物の粉末
が特に好適であるが、特に限定されるものではない。例
えば、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂として、不飽和ポリ
エステル樹脂（商品名「エポラック ＲＦ−９００
１」、株式会社日本触媒製）を用いた場合には、充填剤
として、該不飽和ポリエステル樹脂の屈折率とほぼ同等
の屈折率（１．５９）を有する三次元化ポリスチレン
（ＳＧＰ−１５０Ｃ 綜研化学製）を用いればよい。

【００６０】充填剤の添加量は、ラジカル硬化型熱硬化
性樹脂１００重量部に対して、５０〜６００重量部の範
囲内が好ましく、１００重量部〜４００重量部の範囲内
がより好ましい。充填剤の添加量が５０重量部未満の場
合には、べた付きが大きくなり、ハンドリング性が低下
して柄組み作業を行うことが困難となったり、コンパウ
ンドのゴム弾性を低下させて成形時のバラス効果やメル
トフラクチャー等の不安定流動を防止する効果が不十分
となるおそれがある。また、充填剤の添加量が６００重
量部を越える場合には、コンパウンドの粘度が高くなり
すぎ、押し出し成形時にピストンにかかる荷重が大きく
なり、大がかりな装置が必要となり、設備費がかかりす
ぎる。

【００６１】上記コンパウンドには、さらに粘度を上昇
させるために増粘剤を混合してもよい。これにより、粘
着性をさらに減少させて作業性を向上させることができ
る。上記増粘剤は、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂との反
応によって粘度を上昇させる化学的増粘作用を有する物
質である。上記増粘剤としては、具体的には、酸化マグ
ネシウム、アルミニウムアルコキサイド等が挙げられ
る。

【００６２】増粘剤の使用量は、特に限定されるもので
はないが、あまり多く使用すると、コンパウンドが、押
し出し成形時にバラス効果を示して、柄模様の崩れを引
き起こすおそれがある。

【００６３】増粘剤を用いる場合、増粘作用を十分発揮
させるためには、増粘剤を混合して得られたコンパウン
ドを、例えば、４０℃エアーオーブン中に２４〜４８時
間放置すればよい。

【００６４】上記コンパウンドには、滑剤を混合しても
よい。これにより、押し出し成形時にピストンにかかる
荷重を低減させて、生産性を向上させることができると
共に、粘着性を更に減少させて、作業性を向上させるこ
とができる。上記滑剤は、上記ラジカル硬化型熱硬化性
樹脂とある程度の相溶性を持って流動性を増すと同時
に、押し出し成形機表面での摩擦抵抗を減少させ、粘着
を防ぐ効果を有する物質である。上記滑剤としては、具
体的には、ステアリン酸や水添ひまし油等の脂肪酸、ス
テアリン酸亜鉛やヒドロキシステアリン酸等の脂肪酸誘
導体、パラフィンワックス等の炭化水素樹脂等が挙げら
れる。

【００６５】以上のようにして、本発明にかかるコンパ
ウンドが調製される。尚、コンパウンドを調製する際に
おける、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂、硬化剤、着色
剤、充填剤、増粘剤等の混合方法や順序等は、特に限定
されるものではない。

【００６６】上記コンパウンドの粘度（２５℃粘度）
は、充填剤および増粘剤の量を調節することによって、
５万ポイズ以上に調節されることが好ましく、１０万〜
１６０万ポイズの範囲内に調節されることがより好まし
く、５０万〜１３０万ポイズの範囲内に調節されること
がさらに好ましい。５万ポイズより粘度が低いと、べた
付きが大きくなり、ハンドリング性が低下して柄組み作
業を行うことが困難となる。また、１６０万ポイズを越
える粘度では、押し出し成形時にピストンにかかる荷重
が大きくなるため、大がかりな成形装置が必要となり、
設備費が増大する。

【００６７】次に、コンパウンドＡとコンパウンドＢと
を用いるボタン１の製造方法の一例について、以下に説
明する。

【００６８】先ず、コンパウンドＡとコンパウンドＢと
を組み合わせて柄組みを行う方法について、コンパウン
ドＡとコンパウンドＢとをそれぞれシート状に成形し、
得られたコンパウンドシートを積層する方法を例に挙げ
て、図１に基づいて説明する。

【００６９】先ず、コンパウンドＡを圧縮もしくはロー
ラーがけによりシート状に成形し、コンパウンドシート
４を得る。また、コンパウンドＢを圧縮もしくはローラ
ーがけによりシート状に成形し、コンパウンドシート５
を得る。

【００７０】柄組みを行う際には、図１に示すような、
押し出し成形機の挿入口の内径と等しい内径を有する円
筒状パイプを半分に切断した柄組み用型１０・１０を用
いる。

【００７１】先ず、各柄組み用型１０の内側に、図１に
示すように、それぞれコンパウンドシート４およびコン
パウンドシート５を、柄組み用型１０の長さ方向に垂直
な断面が希望する柄模様となるように層状に詰めて、積
層コンパウンド６および積層コンパウンド７を得る。

【００７２】次いで、柄組み用型１０・１０を合わせる
ことにより、積層コンパウンド６および積層コンパウン
ド７を一体化して円柱状コンパウンドとした後、柄組み
用型１０・１０から円柱状コンパウンドを取り出す。こ
のようにして柄組みを行うことによって、断面が希望す
る柄模様、即ち、コンパウンドＡからなる地色部とコン
パウンドＢからなる渦巻状模様部とによって形成された
２色の柄模様となった円柱状コンパウンドが得られる。

【００７３】尚、コンパウンドＡとコンパウンドＢとを
組み合わせて柄組みを行う方法は、上記の方法に限定さ
れるものではない。即ち、例えば、コンパウンドＡとコ
ンパウンドＢとを、それぞれ、棒状に成形したものを束
ねてもよく、また、ブロック状に成形したものを組み合
わせてもよい。

【００７４】次に、円柱状コンパウンドを用いて押し出
し成形を行う方法について、図３に基づいて説明する。

【００７５】まず、押し出し成形に用いる押し出し成形
機２０について説明する。尚、押し出し成形装置２０
は、図３に示す構成にのみ限定されるものではない。

【００７６】押し出し成形機２０は、図３に示すよう
に、所望の径を有する未硬化の円柱状成形体を製造する
ようになっており、円柱状コンパウンド８を挿入するた
めの挿入口２１、円柱状成形体が押し出されるダイ２
２、円柱状コンパウンド８の径を絞ってダイ２２に供給
するための傾斜部２３、円柱状コンパウンド８を押すた
めのプランジャ２４、押し出された円柱状成形体を受け
るための受け部２５等を備えている。

【００７７】挿入口２１の内径は、前述のように、柄組
み用型１０・１０の内径と等しくなっている。この場
合、長さ２００ｍｍ、内径１２５ｍｍの柄組み用型１０
・１０を用いて柄組みした長さ２００ｍｍ、直径１２５
ｍｍの円柱状コンパウンド８を用いているので、挿入口
２１の内径は、１２５ｍｍとなっている。

【００７８】また、ダイ２２の内径は、所望の円柱状成
形体の直径、即ち、所望のボタン１の直径であり、この
場合、２５ｍｍとなっている。ダイ２２の長さは、得ら
れる円柱状成形体の直径をほぼ均一にすることができる
程度の長さがあればよいが、この場合、１００ｍｍとな
っている。

【００７９】さらに、傾斜部２３は、挿入口２１からの
距離が円柱状コンパウンド８の長さより長くなるように
設けられており、この場合、挿入口２１からの距離は２
００ｍｍとなっている。また、押し出し方向に沿った傾
斜部２３の長さは、その傾斜角度が円柱状コンパウンド
８の径の絞りを緩やかに行える程度となるように設定さ
れており、この場合、１００ｍｍとなっている。

【００８０】次に、押し出し成形装置２０を用いた押し
出し成形の方法について説明する。先ず、挿入口２１か
ら円柱状コンパウンド８を挿入して、図３に示すよう
に、押し出し成形装置２０内に円柱状コンパウンド８を
充填する。次いで、プランジャ２４を用いて円柱状コン
パウンド８を所定の速度でダイ２２の方向へ押し込む。
これにより、円柱状コンパウンド８は、傾斜部２３にて
径が緩やかに絞り込まれてダイ２２から押し出される。
従って、所定の径（この場合、２５ｍｍ）を有し、か
つ、円柱状コンパウンド８の柄模様が小さく圧縮された
柄模様を有する円柱状成形体が受け部２５に押し出され
ることになる。

【００８１】その後、押し出されてきた円柱状成形体
を、所定の厚みにスライス切断することにより、板状の
コンパウンドを得る。そして、得られた板状コンパウン
ドをボタン成形用金型に注入し、加熱プレス成形する。
これにより、コンパウンドＡが硬化して地色部２を形成
する樹脂硬化物Ａ’となり、コンパウンドＢが硬化して
渦巻状模様部３を形成する樹脂硬化物Ｂ’となり、２色
の柄模様を有する円板状のボタン１が得られる。そし
て、得られたボタン１は、必要に応じて、切削加工を行
うことにより細部の形状を整えることが可能である。

【００８２】尚、本発明の製造方法によって製造される
ボタンの模様部の形状や数は任意に選択することができ
る。従って、例えば、図４に示すように、ボタン１にお
ける渦巻状模様部３を線状模様部９…に変更したボタン
１’を製造することができる。

【００８３】本発明にかかるボタン１’は、図４に示す
ように、樹脂硬化物Ａ’からなる地色部２と、樹脂硬化
物Ａ’と異なる色調を有する樹脂硬化物Ｂ’からなる複
数の線状模様部９…とによって形成された柄模様を有し
ている。そして、線状模様部９…は、外周縁と非接触に
形成され、かつ、各線状模様部９の長さ方向の両端が互
いに離れるように形成されている。また、樹脂硬化物
Ａ’および樹脂硬化物Ｂ’は、各々、前述のように、ラ
ジカル硬化型熱硬化性樹脂を含むコンパウンドＡおよび
コンパウンドＢを硬化して得られる。

【００８４】上記構成のボタン１’は、ラジカル硬化型
熱硬化性樹脂を含むコンパウンドＡおよびコンパウンド
Ｂを硬化して得られるため、物性に優れている。その
上、ボタン１’は、従来の遠心成形や棒管成形では製造
することができない意匠性に優れた柄模様を有してい
る。

【００８５】尚、本発明の製造方法によって製造される
ボタンの模様部の形状は、線状や渦巻状以外にも、例え
ば、円状や波状にすることもでき、また、文字の形状に
することもできる。また、線状模様部９…や渦巻状模様
部３は、ボタン１の外周縁に非接触に配されているが、
外周縁に接触した模様部を有するボタンも製造可能であ
る。

【００８６】また、上記の説明では、２色の柄模様を有
するボタンを製造する場合を例に挙げたが、互いに異な
る色調を有するコンパウンドを３種以上組み合わせるこ
とにより、３色以上の柄模様を有するボタンを製造する
ことも可能である。従って、本発明の製造方法によれ
ば、任意の柄模様を有するボタンを製造することが可能
である。

【００８７】さらに、上記の説明では、ボタンの形状
は、円板状であったが、特に限定されるものでない。即
ち、ボタンの形状に応じて、押し出し成形機のダイの形
状や加熱プレス成形に用いる金型の形状を変更すればよ
い。また、細部の形状については、これらの形状を変更
しなくても、切削加工を行うことにより変更することが
できる。

【００８８】

【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
さらに詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら限
定されるものではない。尚、実施例および比較例に記載
の「部」は、「重量部」を示す。また、ボタンは、上述
した押し出し成形機を用いて製造した。尚、実施例およ
び比較例に記載の「部」は、「重量部」を示し、「％」
は、「重量％」を示す。また、ボタンは、上述した押し
出し成形機を用いて製造した。

【００８９】コンパウンドの粘度は、以下に示す方法に
より測定した。また、成形時の柄模様保持性は、以下に
示す方法により測定した。さらに、ボタンの透明感およ
び切削加工性は、以下に示す方法により評価した。

【００９０】（ａ）２５℃粘度 １０００ポイズ以下の粘度のコンパウンドについては、
ＪＩＳ Ｋ ６９０１４．４．１に規定されている方法
により測定した。１０００ポイズを超える粘度のコンパ
ウンドについては、Ｆ号スピンドルを備えたヘリパス回
転粘度計（ＨＢＴ ＤＶ−II型粘度計、米国ブルックフ
ィールド社製）を用いて、スピンドル回転数 0.5 rpm、
温度25℃で測定した。

【００９１】（ｂ）柄模様保持性 柄模様保持性は、押し出し成形機のダイから押し出され
た棒状成形体を目視し、バラス効果による棒状成形体の
膨れの程度によって、評価した。そして、棒状成形体の
膨れが認められず成形前の柄模様を保持している場合に
は○、棒状成形体の膨れが大で成形前の柄模様が完全に
崩れている場合には×として、○、○〜△、△、△〜
×、×の五段階で評価した。

【００９２】（ｃ）透明感 透明感は、目視によって評価し、非常に透明感に優れて
いる場合を○、非常に透明感に劣る場合を×として、
○、○〜△、△、△〜×、×の五段階で評価した。

【００９３】（ｄ）切削加工性 切削加工性は、切削加工が可能な場合には○、切削加工
時の割れや欠けが生じる場合には×とした。

【００９４】〔屈折率〕以下の実施例で用いたラジカル
硬化型熱硬化性樹脂の単独硬化物の屈折率を、表１に示
す。尚、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂の単独硬化物の屈
折率については、ＪＩＳ Ｋ ７１０５の測定方法を用
いて測定した。

【００９５】

【表１】

【００９６】以下の実施例で用いた充填剤の屈折率を、
表２に示す。尚、不飽和ポリエステル樹脂硬化物粉末の
屈折率については、ＪＩＳ Ｋ ７１０５の測定方法を
用いて測定した。

【００９７】

【表２】

【００９８】〔実施例１〕まず、ラジカル硬化型熱硬化
性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂（商品名「エポ
ラック Ｎ−７３０」；株式会社日本触媒製）１００
部、充填剤としての水酸化アルミニウム（商品名「ハイ
ジライト Ｈ−３２０」；昭和電工株式会社製）２５０
部、硬化剤（商品名「パーヘキサＴＭＨ」；日本油脂株
式会社製）０．５部、増粘剤としての酸化マグネシウム
１．０部、および、着色剤ａとしてのカーボンブラック
２部をニーダを用いて均一に混合し、４０℃のエアーオ
ーブン中にて２４時間放置して増粘剤による増粘を行
い、地色部２となるべき黒色のコンパウンドＡを製造し
た。

【００９９】得られたコンパウンドＡの２５℃粘度は、
５６万ポイズであった。コンパウンドＡの組成（着色剤
を除く）および増粘剤による増粘の条件を表３に示す。
また、コンパウンドＡの２５℃粘度を表４に示す。コン
パウンドＡは、圧縮によりシート状に引き延ばし、コン
パウンドシート４とした。

【０１００】次に、カーボンブラックの代わりに、着色
剤ｂとしての白色顔料（商品名「ＴＲカラー ホワイ
ト」；東洋インキ製造株式会社製）を用いる以外は、上
記コンパウンドＡを製造する場合と同様の方法で、渦巻
状模様部３となるべき白色のコンパウンドＢを得た。そ
して、コンパウンドＢを圧縮によりシート状に引き延ば
し、コンパウンドシート５とした。

【０１０１】次いで、前述の各柄組み用型１０の内側
に、図１に示すように、それぞれコンパウンドシート４
およびコンパウンドシート５を、柄組み用型１０の長さ
方向に垂直な断面が希望する柄模様となるように層状に
詰めて、積層コンパウンド６および積層コンパウンド７
を得た。

【０１０２】続いて、柄組み用型１０・１０を合わせる
ことにより、積層コンパウンド６および積層コンパウン
ド７を一体化して円柱状コンパウンドとした後、柄組み
用型１０・１０から円柱状コンパウンドを取り出した。
このようにして柄組みを行うことによって、断面が希望
する柄模様、即ち、コンパウンドＡからなる地色部とコ
ンパウンドＢからなる渦巻状模様部とによって形成され
た２色の柄模様となった円柱状コンパウンドが得られ
た。

【０１０３】次に、前述の押し出し成形装置２０を用い
て円柱状コンパウンド８を押し出し成形した。即ち、先
ず、挿入口２１から円柱状コンパウンド８を挿入して、
図３に示すように、押し出し成形装置２０内に円柱状コ
ンパウンド８を充填した。次いで、プランジャ２４を用
いて円柱状コンパウンド８を所定の速度でダイ２２の方
向へ押し込んだ。これにより、円柱状コンパウンド８
は、傾斜部２３にて径が緩やかに絞り込まれてダイ２２
から２５００ｍｍ／ｍｉｎの押し出し速度で押し出され
た。この結果、円柱状コンパウンド８の柄模様が小さく
圧縮された柄模様を有する直径２５ｍｍの円柱状成形体
が受け部２５に押し出された。押し出し成形における柄
模様保持性を評価した結果を表４に示す。

【０１０４】さらに、押し出されてきた円柱状成形体を
所定の厚みにスライス切断することにより、板状のコン
パウンドを得た。そして、得られた板状コンパウンドを
内径２５ｍｍの直圧式ボタン成形用金型に注入し、成形
温度１３５℃、成形時間７分間の条件で加熱プレス成形
して、後硬化させた。これにより、地色部２と渦巻状模
様部３とによって形成された２色の柄模様を有する円板
状のボタン１を得た。

【０１０５】得られたボタン１の切削加工性を評価した
結果を表４に示す。

【０１０６】次に、押し出し成形における押し出し速度
を１２５０ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様
の反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果
を表４に示す。

【０１０７】次に、押し出し成形における押し出し速度
を５００ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様の
反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果を
表４に示す。なお、押し出し成形における押し出し速度
とは、ダイ２２から押し出されてきた円柱状成形体の移
動速度である。

【０１０８】さらに、コンパウンドＡから着色剤を省い
たコンパウンドを用いて、上記の板状コンパウンドと同
様の加熱プレス成形を行い、着色剤を含まないボタンを
得た。得られたボタンの透明感を評価した結果を表４に
示す。

【０１０９】〔実施例２〕まず、酸化マグネシウムを使
用せず、水酸化アルミニウムの量を２５０部から３５０
部に変更し、４０℃のエアーオーブン中における２４時
間放置を行わない以外は、実施例１と同様の反応・操作
等を行い、コンパウンドＡおよびコンパウンドＢを製造
した。コンパウンドＡの組成（着色剤を除く）を表３に
示す。また、コンパウンドＡの２５℃粘度を表４に示
す。

【０１１０】さらに、押し出し成形における押し出し速
度を２５００ｍｍ／ｍｉｎとして、実施例１と同様の操
作等を行い、ボタン１を得た。押し出し成形における柄
模様保持性を評価した結果を、得られたボタン１の切削
加工性を評価した結果とともに表４に示す。

【０１１１】次に、押し出し成形における押し出し速度
を１２５０ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様
の反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果
を表４に示す。

【０１１２】次に、押し出し成形における押し出し速度
を５００ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様の
反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果を
表４に示す。

【０１１３】さらに、コンパウンドＡから着色剤を省い
たコンパウンドを用いて、実施例１と同様の加熱プレス
成形を行い、得られたボタンの透明感を評価した結果を
表４に示す。

【０１１４】〔実施例３〕まず、充填剤として、実施例
１における水酸化アルミニウム２５０部の代わりに不飽
和ポリエステル樹脂（商品名「エポラック Ｎ−７３
０」；株式会社日本触媒製）硬化物粉末１００部を用
い、酸化マグネシウムの量を１．０部から０．８部に変
更する以外は、実施例１と同様の反応・操作等を行い、
コンパウンドＡおよびコンパウンドＢを製造した。コン
パウンドＡの組成（着色剤を除く）および増粘剤による
増粘の条件を表３に示す。また、コンパウンドＡの２５
℃粘度を表４に示す。

【０１１５】さらに、押し出し成形における押し出し速
度を２５００ｍｍ／ｍｉｎとして、実施例１と同様の操
作等を行い、ボタン１を得た。押し出し成形における柄
模様保持性を評価した結果を、得られたボタン１の切削
加工性を評価した結果とともに表４に示す。

【０１１６】次に、押し出し成形における押し出し速度
を１２５０ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様
の反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果
を表４に示す。

【０１１７】次に、押し出し成形における押し出し速度
を５００ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様の
反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果を
表４に示す。

【０１１８】さらに、コンパウンドＡから着色剤を省い
たコンパウンドを用いて、実施例１と同様の加熱プレス
成形を行い、得られたボタンの透明感を評価した結果を
表４に示す。

【０１１９】〔実施例４〕まず、ラジカル硬化型熱硬化
性樹脂として、実施例１における不飽和ポリエステル樹
脂の代わりにビニルエステル樹脂（商品名「エポラック
ＲＦ−９００１」；株式会社日本触媒製）１００部を用
い、充填剤として、実施例１における水酸化アルミニウ
ム２５０部の代わりに三次元化ポリスチレン粉末（綜研
化学株式会社製；商品名「ＳＧＰ−１５０Ｃ」）１１０
部を用い、４０℃のエアーオーブン中における２４時間
放置を行わない以外は、実施例１と同様の反応・操作等
を行い、コンパウンドＡおよびコンパウンドＢを製造し
た。コンパウンドＡの組成（着色剤を除く）を表３に示
す。また、コンパウンドＡの２５℃粘度を表４に示す。

【０１２０】さらに、押し出し成形における押し出し速
度を２５００ｍｍ／ｍｉｎとして、実施例１と同様の操
作等を行い、ボタン１を得た。押し出し成形における柄
模様保持性を評価した結果を、得られたボタン１の切削
加工性を評価した結果とともに表４に示す。

【０１２１】次に、押し出し成形における押し出し速度
を１２５０ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様
の反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果
を表４に示す。

【０１２２】次に、押し出し成形における押し出し速度
を５００ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様の
反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果を
表４に示す。

【０１２３】さらに、コンパウンドＡから着色剤を省い
たコンパウンドを用いて、実施例１と同様の加熱プレス
成形を行い、得られたボタンの透明感を評価した結果を
表４に示す。

【０１２４】〔実施例５〕まず、充填剤として、実施例
１における水酸化アルミニウム２５０部の代わりにタル
ク（商品名「ＴＡＲＵＫＡＮ ＮＨＡＹＡＳｌ」；林化
成株式会社製）１８０部を用い、４０℃のエアーオーブ
ン中における２４時間放置を行わない以外は、実施例１
と同様の反応・操作等を行い、コンパウンドＡおよびコ
ンパウンドＢを製造した。コンパウンドＡの組成（着色
剤を除く）を表３に示す。また、コンパウンドＡの２５
℃粘度を表４に示す。

【０１２５】さらに、押し出し成形における押し出し速
度を２５００ｍｍ／ｍｉｎとして、実施例１と同様の操
作等を行い、ボタン１を得た。押し出し成形における柄
模様保持性を評価した結果を、得られたボタン１の切削
加工性を評価した結果とともに表４に示す。

【０１２６】次に、押し出し成形における押し出し速度
を１２５０ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様
の反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果
を表４に示す。

【０１２７】次に、押し出し成形における押し出し速度
を５００ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様の
反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果を
表４に示す。

【０１２８】さらに、コンパウンドＡから着色剤を省い
たコンパウンドを用いて、実施例１と同様の加熱プレス
成形を行い、得られたボタンの透明感を評価した結果を
表４に示す。

【０１２９】〔比較例１〕まず、水酸化アルミニウムを
使用せず、酸化マグネシウムの量を１．０部から１．２
部に変更し、４０℃のエアーオーブン中での放置時間を
２４時間から４８時間に変更する以外は、実施例１と同
様の反応・操作等を行い、コンパウンドＡおよびコンパ
ウンドＢを製造した。コンパウンドＡの組成（着色剤を
除く）および増粘剤による増粘の条件を表３に示す。ま
た、コンパウンドＡの２５℃粘度を表４に示す。

【０１３０】さらに、押し出し成形における押し出し速
度を２５００ｍｍ／ｍｉｎとして、実施例１と同様の操
作等を行い、ボタン１を得た。押し出し成形における柄
模様保持性を評価した結果を、得られたボタン１の切削
加工性を評価した結果とともに表４に示す。

【０１３１】次に、押し出し成形における押し出し速度
を１２５０ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様
の反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果
を表４に示す。

【０１３２】次に、押し出し成形における押し出し速度
を５００ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様の
反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果を
表４に示す。

【０１３３】さらに、コンパウンドＡから着色剤を省い
たコンパウンドを用いて、実施例１と同様の加熱プレス
成形を行い、得られたボタンの透明感を評価した結果を
表４に示す。

【０１３４】〔比較例２〕まず、尿素樹脂１００部とカ
ーボンブラック２部とをニーダを用いて均一に混合し、
コンパウンドＡを製造した。コンパウンドＡの組成（着
色剤を除く）を表３に示す。また、コンパウンドＡの２
５℃粘度を表４に示す。

【０１３５】次に、尿素樹脂１００部と白色顔料（商品
名「ＴＲカラー ホワイト」；東洋インキ製造株式会社
製）２部とをニーダを用いて均一に混合し、コンパウン
ドＢを得た。

【０１３６】さらに、押し出し成形における押し出し速
度を２５００ｍｍ／ｍｉｎとして、実施例１と同様の操
作等を行い、ボタン１を得た。押し出し成形における柄
模様保持性を評価した結果を、得られたボタン１の切削
加工性を評価した結果とともに表４に示す。

【０１３７】次に、押し出し成形における押し出し速度
を１２５０ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様
の反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果
を表４に示す。

【０１３８】次に、押し出し成形における押し出し速度
を５００ｍｍ／ｍｉｎに変更する以外は、上記と同様の
反応・操作等を行い、柄模様保持性を評価した。結果を
表４に示す。

【０１３９】さらに、コンパウンドＡから着色剤を省い
たコンパウンドを用いて、実施例１と同様の加熱プレス
成形を行い、得られたボタンの透明感を評価した結果を
表４に示す。

【０１４０】

【表３】

【０１４１】

【表４】

【０１４２】表４の結果から明らかなように、本発明に
かかるボタンの製造方法は、押し出し成形時の柄模様保
持性に優れていることが分かる。また、表４の結果から
明らかなように、本発明にかかる製造方法によれば、透
明感および切削加工性に優れたボタンが得られることが
分かる。

【０１４３】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、任意の柄模
様を有するボタンを製造することができ、成形時の柄模
様保持性が良好であり、かつ、物性に優れたボタンが得
られるという効果を奏する。

【０１４４】また、本発明の構成によれば、意匠性およ
び物性に優れたボタンを提供することができるという効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法において、互いに色調の異な
る２種類のコンパウンドを組み合わせて柄模様を形成す
る方法を説明するための斜視図である。

【図２】本発明の製造方法によって製造されるボタンの
一例の平面図である。

【図３】上記ボタンを製造するための押し出し成形機の
概略の断面図である。

【図４】本発明の製造方法によって製造されるボタンの
他の一例の平面図である。

【図５】従来の遠心成形を用いた製造方法によって製造
されたボタンの平面図である。

【図６】従来の棒管成形を用いた製造方法によって製造
されたボタンの平面図である。

【符号の説明】

１ ボタン １’ ボタン ２ 地色部 ３ 渦巻状模様部 ４ コンパウンドシート ５ コンパウンドシート ６ 積層コンパウンド ７ 積層コンパウンド ８ 円柱状コンパウンド ９ 線状模様部 １０ 柄組み用型

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ラジカル硬化型熱硬化性樹脂と充填剤とを
   含むコンパウンドを用いて押し出し成形することを特徴
   とするボタンの製造方法。
2. 【請求項２】互いに色の異なる少なくとも２種以上のコ
   ンパウンドを組み合わせて用いて押し出し成形すること
   を特徴とする請求項１記載のボタンの製造方法。
3. 【請求項３】上記充填剤の屈折率と、上記ラジカル硬化
   型熱硬化性樹脂の硬化物の屈折率との差が、０．０３以
   内であることを特徴とする請求項１または２記載のボタ
   ンの製造方法。
4. 【請求項４】互いに色の異なる少なくとも２種以上の樹
   脂硬化物によって形成された柄模様を有するボタンであ
   って、 上記各樹脂硬化物は、ラジカル硬化型熱硬化性樹脂を含
   む樹脂組成物を硬化して得られたものであり、 上記柄模様は、上記樹脂硬化物のうちの１種の樹脂硬化
   物からなる地色部と、他の樹脂硬化物からなる複数の線
   状模様部とによって形成され、 上記各線状模様部は、外周縁と非接触に形成され、か
   つ、各線状模様部の長さ方向の両端が互いに離れるよう
   に形成されていることを特徴とするボタン。