JPH1015896A - パンチ - Google Patents
パンチInfo
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- JPH1015896A JPH1015896A JP17805396A JP17805396A JPH1015896A JP H1015896 A JPH1015896 A JP H1015896A JP 17805396 A JP17805396 A JP 17805396A JP 17805396 A JP17805396 A JP 17805396A JP H1015896 A JPH1015896 A JP H1015896A
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- JP
- Japan
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- punch
- intermediate shaft
- grinding
- shaft portion
- head
- Prior art date
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- Pending
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
- H05K3/0011—Working of insulating substrates or insulating layers
- H05K3/0044—Mechanical working of the substrate, e.g. drilling or punching
Abstract
(57)【要約】
【課題】 パンチ部のアライメントが高精度な大・中・
小の３段の径からなる３段式のパンチをローコストで提
供する。 【解決手段】 スルーフィードセンタレスの研削段取り
で削り出された中間軸部21の一端に抉り部41を研削形成
し、該抉り部41に掛止してヘッド部11を中間軸部21に同
軸に一体成形し、前記中間軸部21の他端にパンチ部31を
研削形成する。
小の３段の径からなる３段式のパンチをローコストで提
供する。 【解決手段】 スルーフィードセンタレスの研削段取り
で削り出された中間軸部21の一端に抉り部41を研削形成
し、該抉り部41に掛止してヘッド部11を中間軸部21に同
軸に一体成形し、前記中間軸部21の他端にパンチ部31を
研削形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、可動型に各々近接
して多数挿設され、駆動源でその可動型を昇降させるこ
とによってワークに多数の孔を同時に穿孔するパンチ、
更に詳しくはヘッド部、中間軸部、パンチ部を一体に備
えた大・中・小の３段の径からなる３段式のパンチ自体
の構造に関するものである。
して多数挿設され、駆動源でその可動型を昇降させるこ
とによってワークに多数の孔を同時に穿孔するパンチ、
更に詳しくはヘッド部、中間軸部、パンチ部を一体に備
えた大・中・小の３段の径からなる３段式のパンチ自体
の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】今日、多層基板、パッケージ、チップ部
品等の穿孔対象物は小型高密度化を極め、それに応じて
穿孔装置も多様化している。穿孔装置には微細径のパン
チ部を他端に備えた多数本のパンチが可動型に高密度に
挿設されたギャングダイと呼称されるパンチング装置や
そのパンチ部よりも径を若干大きくする複数のパンチを
個別に駆動させるパンチング装置や、断面形状を異にす
る径のパンチを複数個備え、そのパンチを個別に駆動さ
せて多種形状の穿孔を行うパンチング装置等様々な種類
のものがある。ところで、このギャングダイと呼称され
るパンチング装置で使用されるパンチは、交換可能とす
るように可動型に掛止するヘッド部、中間軸部、パンチ
部を一体に備えた大・中・小の３段の径からなる３段ピ
ンになっており、例えばヘッド部径を０．５ｍｍ、中間
軸部径を０．３ｍｍ、パンチ部径を０．１ｍｍ以下とす
る至極微細なものまであり、この各部の中で中間軸部が
最長の長さになっている。このヘッド部、中間軸部、パ
ンチ部からなるパンチは超硬金属であるタングステンカ
ーバイト等の被削材１’を芯無研削盤を使用して研削す
ることによって製作されるが、その製作とは前記寸法の
パンチを例にとって説明すると、全長を１６ｍｍとする
所望直径の被削材１’を、まず図９に示すように０．５
ｍｍ径までスルーフィードセンタレスの研削段取りで研
削形成し、その後、被削材１’をヘッド部11を残して、
その中間軸部21を図１０に示すように０．３ｍｍ径まで
プランジインフィードの研削段取りで削り出しし、最後
に中間軸部21の他端に図１１に示すようにプランジイン
フィードの研削段取りでパンチ部31を成形するというも
のであった。スルーフィードセンタレスの研削段取りと
は、図９に示す概略図のように研削対象となる被削材
１’をレギュレイティングロールｂ１上に置き、その被
削材１’をブレードｂ２と、ガイドｂ３とで回転可能に
支承すると共に、被削材１’、ブレードｂ２、ガイドｂ
３の３者をレギュレイティングロールｂ１の回転中心に
対して平面上に傾斜させ、真上に設けた砥石ｂ４及び前
記レギュレイティングロールｂ１を同一方向に回転させ
て、被削材１’をブレードｂ２、ガイドｂ３に沿い回転
を伴って走行させながら所定径まで研削する段取りであ
る。また、プランジインフィードの研削段取りとは、図
１０、図１１に示す概略図のように研削対象となる被削
材１’をレギュレイティングロールｂ１上に置き、その
被削材１’をほぼ平行関係なブレードｂ２とスライドバ
ーｂ７とで回転可能に支承すると共に被削材１’の一端
をストッパーｂ６で支持し、被削材１’の真上に設けた
砥石ｂ４とレギュレイティングロールｂ１とを同一方向
に回転させて所定径まで研削する段取りである。
品等の穿孔対象物は小型高密度化を極め、それに応じて
穿孔装置も多様化している。穿孔装置には微細径のパン
チ部を他端に備えた多数本のパンチが可動型に高密度に
挿設されたギャングダイと呼称されるパンチング装置や
そのパンチ部よりも径を若干大きくする複数のパンチを
個別に駆動させるパンチング装置や、断面形状を異にす
る径のパンチを複数個備え、そのパンチを個別に駆動さ
せて多種形状の穿孔を行うパンチング装置等様々な種類
のものがある。ところで、このギャングダイと呼称され
るパンチング装置で使用されるパンチは、交換可能とす
るように可動型に掛止するヘッド部、中間軸部、パンチ
部を一体に備えた大・中・小の３段の径からなる３段ピ
ンになっており、例えばヘッド部径を０．５ｍｍ、中間
軸部径を０．３ｍｍ、パンチ部径を０．１ｍｍ以下とす
る至極微細なものまであり、この各部の中で中間軸部が
最長の長さになっている。このヘッド部、中間軸部、パ
ンチ部からなるパンチは超硬金属であるタングステンカ
ーバイト等の被削材１’を芯無研削盤を使用して研削す
ることによって製作されるが、その製作とは前記寸法の
パンチを例にとって説明すると、全長を１６ｍｍとする
所望直径の被削材１’を、まず図９に示すように０．５
ｍｍ径までスルーフィードセンタレスの研削段取りで研
削形成し、その後、被削材１’をヘッド部11を残して、
その中間軸部21を図１０に示すように０．３ｍｍ径まで
プランジインフィードの研削段取りで削り出しし、最後
に中間軸部21の他端に図１１に示すようにプランジイン
フィードの研削段取りでパンチ部31を成形するというも
のであった。スルーフィードセンタレスの研削段取りと
は、図９に示す概略図のように研削対象となる被削材
１’をレギュレイティングロールｂ１上に置き、その被
削材１’をブレードｂ２と、ガイドｂ３とで回転可能に
支承すると共に、被削材１’、ブレードｂ２、ガイドｂ
３の３者をレギュレイティングロールｂ１の回転中心に
対して平面上に傾斜させ、真上に設けた砥石ｂ４及び前
記レギュレイティングロールｂ１を同一方向に回転させ
て、被削材１’をブレードｂ２、ガイドｂ３に沿い回転
を伴って走行させながら所定径まで研削する段取りであ
る。また、プランジインフィードの研削段取りとは、図
１０、図１１に示す概略図のように研削対象となる被削
材１’をレギュレイティングロールｂ１上に置き、その
被削材１’をほぼ平行関係なブレードｂ２とスライドバ
ーｂ７とで回転可能に支承すると共に被削材１’の一端
をストッパーｂ６で支持し、被削材１’の真上に設けた
砥石ｂ４とレギュレイティングロールｂ１とを同一方向
に回転させて所定径まで研削する段取りである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、プランジイ
ンフィードの研削段取りで中間軸部21を削り出しする場
合、被削材のある研削部分とそれを削り出しする砥石の
砥面部分とは常に相対関係になる。即ち、例えば被削材
の研削エリアを、軸芯と直角な方向のＡ域、Ｂ域、Ｃ域
の３つの研削域に分けた場合、そのＡ域、Ｂ域、Ｃ域は
砥石において相対するＡ域、Ｂ域、Ｃ域の砥面部分で削
り出される。従って、砥面の微妙な表面荒さの相違、砥
面の目詰まり具合等が相対する研削域に直に写し出され
てしまい、中間軸部21の削り出し精度を低下させ、この
中間軸部21から後削り出しで成形されるパンチ部31のア
ライメント精度に悪影響を及ぼし、歩留まりを低下させ
ている。これを防止するためにダイヤモンドによる砥石
のドレッシング回数が多くすることも提案できるが、砥
面の微妙な表面荒さの相違を容易に修正できないし、ラ
ンニングコストが高騰し、パンチの単価が非常に高いも
のになってしまう。
ンフィードの研削段取りで中間軸部21を削り出しする場
合、被削材のある研削部分とそれを削り出しする砥石の
砥面部分とは常に相対関係になる。即ち、例えば被削材
の研削エリアを、軸芯と直角な方向のＡ域、Ｂ域、Ｃ域
の３つの研削域に分けた場合、そのＡ域、Ｂ域、Ｃ域は
砥石において相対するＡ域、Ｂ域、Ｃ域の砥面部分で削
り出される。従って、砥面の微妙な表面荒さの相違、砥
面の目詰まり具合等が相対する研削域に直に写し出され
てしまい、中間軸部21の削り出し精度を低下させ、この
中間軸部21から後削り出しで成形されるパンチ部31のア
ライメント精度に悪影響を及ぼし、歩留まりを低下させ
ている。これを防止するためにダイヤモンドによる砥石
のドレッシング回数が多くすることも提案できるが、砥
面の微妙な表面荒さの相違を容易に修正できないし、ラ
ンニングコストが高騰し、パンチの単価が非常に高いも
のになってしまう。
【０００４】本発明は、従来事情に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、パンチ部のアライメントが高
精度な大・中・小の３段の径からなる３段式のパンチを
ローコストで提供することにある。
で、その目的とする処は、パンチ部のアライメントが高
精度な大・中・小の３段の径からなる３段式のパンチを
ローコストで提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に講じた技術的手段は、昇降動可能な可動型に多数挿設
され、該可動型を昇降させてワークに多数の孔を同時に
穿孔するヘッド部、中間軸部、パンチ部を一体に備えた
大・中・小の３段の径からなる３段式のパンチにおい
て、スルーフィードセンタレスの研削段取りで削り出さ
れた中間軸部と、その中間軸部の一端に研削形成した抉
り部に掛止して同中間軸部と同軸に一体成形されたヘッ
ド部と、前記中間軸部の他端に研削形成したパンチ部と
を備えていることを要旨とする。
に講じた技術的手段は、昇降動可能な可動型に多数挿設
され、該可動型を昇降させてワークに多数の孔を同時に
穿孔するヘッド部、中間軸部、パンチ部を一体に備えた
大・中・小の３段の径からなる３段式のパンチにおい
て、スルーフィードセンタレスの研削段取りで削り出さ
れた中間軸部と、その中間軸部の一端に研削形成した抉
り部に掛止して同中間軸部と同軸に一体成形されたヘッ
ド部と、前記中間軸部の他端に研削形成したパンチ部と
を備えていることを要旨とする。
【０００６】上記技術的手段によれば下記の作用があ
る。中間軸部をスルーフィードセンタレスの研削段取り
で削り出し、その中間軸部の一端に研削形成した抉り部
にヘッド部を一体成形し、且つ同中間軸部の他端にパン
チ部を研削形成している。このスルーフィードセンタレ
スは砥石の一端側から他端側に向かって被削材自身を回
転を伴って走行させながら所定径までの削り出しが行え
ることから、プランジインフィードの研削段取りのよう
に、砥面の微妙な表面荒さ違いの影響を直接受けない
し、砥面の目詰まりも全域に亘って均等化する。そのた
め、削り出される中間軸部の削り出し精度が良好なもの
となり、この中間軸部から研削形成されるパンチ部のア
ライメントも高精度なものとなるばかりでなく、砥石の
ドレッシング頻度を低減させることが可能となる。
る。中間軸部をスルーフィードセンタレスの研削段取り
で削り出し、その中間軸部の一端に研削形成した抉り部
にヘッド部を一体成形し、且つ同中間軸部の他端にパン
チ部を研削形成している。このスルーフィードセンタレ
スは砥石の一端側から他端側に向かって被削材自身を回
転を伴って走行させながら所定径までの削り出しが行え
ることから、プランジインフィードの研削段取りのよう
に、砥面の微妙な表面荒さ違いの影響を直接受けない
し、砥面の目詰まりも全域に亘って均等化する。そのた
め、削り出される中間軸部の削り出し精度が良好なもの
となり、この中間軸部から研削形成されるパンチ部のア
ライメントも高精度なものとなるばかりでなく、砥石の
ドレッシング頻度を低減させることが可能となる。
【０００７】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。符号１はパンチ、Ａはギャングダ
イである。
に基づいて説明する。符号１はパンチ、Ａはギャングダ
イである。
【０００８】このギャングダイＡは、駆動源に連絡した
ラムａ１の下端に連結する可動型ａ２とその可動型ａ２
に吊持ボルトａ３を介して吊持されるストリッパーａ４
に亘ってパンチ１を縦横列上に等間隔をおいて多数挿設
し、該ストリッパーａ４と可動型ａ２との間に圧縮バネ
ａ５を介在すると共に、ストリッパーａ４に相対して支
持台100 にダイ（図示せず）を備えたダイホルダーａ６
を取付けて構成されている。
ラムａ１の下端に連結する可動型ａ２とその可動型ａ２
に吊持ボルトａ３を介して吊持されるストリッパーａ４
に亘ってパンチ１を縦横列上に等間隔をおいて多数挿設
し、該ストリッパーａ４と可動型ａ２との間に圧縮バネ
ａ５を介在すると共に、ストリッパーａ４に相対して支
持台100 にダイ（図示せず）を備えたダイホルダーａ６
を取付けて構成されている。
【０００９】可動型ａ２は、詳細にはラムａ１の下端に
連結されたパンチホルダー２と、そのパンチホルダー２
に連結するパンチパット３と、パンチパット３の上面か
ら段設した凹段部13を被蓋するバッキングプレート４等
から構成され、前記凹段部13の底にヘッド部11、中間軸
部21、パンチ部31を一体に備えたパンチ１のそのヘッド
部11を係止してパンチ１を多数挿設し、バッキングプレ
ート４をパンチ１のヘッド部11に当接するように凹段部
13に面一状に被蓋させてある。また、この可動型ａ２
は、ラムａ１から外した後、パンチホルダー２、バッキ
ングプレート４の順に取り外すことによってパンチ１が
交換可能になっている。
連結されたパンチホルダー２と、そのパンチホルダー２
に連結するパンチパット３と、パンチパット３の上面か
ら段設した凹段部13を被蓋するバッキングプレート４等
から構成され、前記凹段部13の底にヘッド部11、中間軸
部21、パンチ部31を一体に備えたパンチ１のそのヘッド
部11を係止してパンチ１を多数挿設し、バッキングプレ
ート４をパンチ１のヘッド部11に当接するように凹段部
13に面一状に被蓋させてある。また、この可動型ａ２
は、ラムａ１から外した後、パンチホルダー２、バッキ
ングプレート４の順に取り外すことによってパンチ１が
交換可能になっている。
【００１０】前記ストリッパーａ４には、昇降用のガイ
ドシャフト５の下端が固定され、ラムａ１、パンチホル
ダー２、パンチパット３のコーナーに連通して開孔した
取付孔６に嵌合固定する外筒７内のリニアベアリング８
にそのガイドシャフト５の上端側を嵌挿することによっ
て前記取付孔６に沿ってストリッパーａ４の昇降が案内
されるようになっている。
ドシャフト５の下端が固定され、ラムａ１、パンチホル
ダー２、パンチパット３のコーナーに連通して開孔した
取付孔６に嵌合固定する外筒７内のリニアベアリング８
にそのガイドシャフト５の上端側を嵌挿することによっ
て前記取付孔６に沿ってストリッパーａ４の昇降が案内
されるようになっている。
【００１１】このギャングダイＡは、駆動源の作動によ
ってラムａ１が下降すると、まずストリッパーａ４がダ
イホルダーａ６上のワーク200 に当接してそのワーク20
0 を移動不能に押さえ付けた後、全てのパンチ部31がス
トリッパーａ４から同時に突出して多数の孔を穿孔し、
ラムａ１が初期の状態に上昇する時には、パンチ部31が
ワーク200 から引き抜かれるまではストリッパーａ４が
ワーク200 を押さえ付け、ワーク200 からのパンチ部31
の引き抜きが終了した後、ストリッパーａ４がワーク20
0 から離間するようになっている。
ってラムａ１が下降すると、まずストリッパーａ４がダ
イホルダーａ６上のワーク200 に当接してそのワーク20
0 を移動不能に押さえ付けた後、全てのパンチ部31がス
トリッパーａ４から同時に突出して多数の孔を穿孔し、
ラムａ１が初期の状態に上昇する時には、パンチ部31が
ワーク200 から引き抜かれるまではストリッパーａ４が
ワーク200 を押さえ付け、ワーク200 からのパンチ部31
の引き抜きが終了した後、ストリッパーａ４がワーク20
0 から離間するようになっている。
【００１２】このギャングダイＡで使用されるパンチ１
は、ヘッド部11、中間軸部21、パンチ部31からなる大・
中・小の３段の径からなる３段ピンであり、本実施の形
態では全長が１６ｍｍになっている。
は、ヘッド部11、中間軸部21、パンチ部31からなる大・
中・小の３段の径からなる３段ピンであり、本実施の形
態では全長が１６ｍｍになっている。
【００１３】ヘッド部11は、前記のようにパンチパット
３の上面から段設した凹段部13に掛止すべく比較的大径
に形成され、全長２ｍｍ、直径０．５ｍｍにしてある。
中間軸部21は、全長１２ｍｍ、直径０．３ｍｍ、パンチ
部31は全長２ｍｍ、直径０．１ｍｍにしてある。
３の上面から段設した凹段部13に掛止すべく比較的大径
に形成され、全長２ｍｍ、直径０．５ｍｍにしてある。
中間軸部21は、全長１２ｍｍ、直径０．３ｍｍ、パンチ
部31は全長２ｍｍ、直径０．１ｍｍにしてある。
【００１４】また、このパンチ１はその中間軸部21をス
ルーフィードセンタレスの研削段取りで成形し、削り出
された中間軸部21の一端に抉り部41をプランジカットの
研削段取りで成形し、その抉り部41を掛止手段としてヘ
ッド部11を金属材またはプラスチック材の一体成形で形
成し、パンチ部31を、削り出された中間軸部21からのプ
ランジカットの研削段取りで成形している。
ルーフィードセンタレスの研削段取りで成形し、削り出
された中間軸部21の一端に抉り部41をプランジカットの
研削段取りで成形し、その抉り部41を掛止手段としてヘ
ッド部11を金属材またはプラスチック材の一体成形で形
成し、パンチ部31を、削り出された中間軸部21からのプ
ランジカットの研削段取りで成形している。
【００１５】そのスルーフィードセンタレスの研削段取
りとは、図３及び図４に示すように研削対象となる所望
径の被削材（タングステンカーバイト製）１’をレギュ
レイティングロールｂ１上に置き、その被削材１’をブ
レードｂ２と、ガイドｂ３とで回転可能に支承すると共
に、被削材１’、ブレードｂ２、ガイドｂ３の３者をレ
ギュレイティングロールｂ１の回転中心に対して平面上
に傾斜させ、レギュレイティングロールｂ１に対して被
削材１’を挟んで真上に配置した砥石ｂ４及びそのレギ
ュレイティングロールｂ１を時計回りに回転させること
によって被削材１’を回転走行させながら所定径まで研
削する周知の段取りである。このスルーフィードセンタ
レスの研削段取りでもって、まず全長１６ｍｍ、径０．
３ｍｍとする中間軸部21の削り出しを行う。
りとは、図３及び図４に示すように研削対象となる所望
径の被削材（タングステンカーバイト製）１’をレギュ
レイティングロールｂ１上に置き、その被削材１’をブ
レードｂ２と、ガイドｂ３とで回転可能に支承すると共
に、被削材１’、ブレードｂ２、ガイドｂ３の３者をレ
ギュレイティングロールｂ１の回転中心に対して平面上
に傾斜させ、レギュレイティングロールｂ１に対して被
削材１’を挟んで真上に配置した砥石ｂ４及びそのレギ
ュレイティングロールｂ１を時計回りに回転させること
によって被削材１’を回転走行させながら所定径まで研
削する周知の段取りである。このスルーフィードセンタ
レスの研削段取りでもって、まず全長１６ｍｍ、径０．
３ｍｍとする中間軸部21の削り出しを行う。
【００１６】抉り部41の研削形成、パンチ部31の研削形
成は、図５及び図６、図７に示すようにスルーフィード
センタレスの研削段取りで削り出された中間軸部21をレ
ギュレイティングロールｂ１上に置き、中間軸部21をブ
レードｂ２と、その中間軸部21の真上に設けたプレスロ
ールｂ５で回転可能に支承し、且つプレスロールｂ５を
中間軸部21が手前に移動するように平面上を僅か傾斜さ
せると共に、中間軸部21一端部をストッパーｂ６で支持
して、砥石ｂ４とレギュレイティングロールｂ１とを図
示するように時計回りに回転させる周知のプランジカッ
トの段取りで行う。
成は、図５及び図６、図７に示すようにスルーフィード
センタレスの研削段取りで削り出された中間軸部21をレ
ギュレイティングロールｂ１上に置き、中間軸部21をブ
レードｂ２と、その中間軸部21の真上に設けたプレスロ
ールｂ５で回転可能に支承し、且つプレスロールｂ５を
中間軸部21が手前に移動するように平面上を僅か傾斜さ
せると共に、中間軸部21一端部をストッパーｂ６で支持
して、砥石ｂ４とレギュレイティングロールｂ１とを図
示するように時計回りに回転させる周知のプランジカッ
トの段取りで行う。
【００１７】また、ヘッド部11の成形は図示しないが他
端にパンチ部１を有する中間軸部21一端側の抉り部41部
分を成形型（図示せず）のキャビティー空間にセットし
て成形するダイカスト成形法もしくは、インジェクショ
ン成形法で成形する。
端にパンチ部１を有する中間軸部21一端側の抉り部41部
分を成形型（図示せず）のキャビティー空間にセットし
て成形するダイカスト成形法もしくは、インジェクショ
ン成形法で成形する。
【００１８】
【発明の効果】本発明は以上のように砥石の一端側から
他端側に向かって被削材を回転させながら走行させて所
定径まで研削形成するスルーフィードセンタレスの研削
段取りで削り出した中間軸部にパンチ部を研削形成する
と共にその中間軸部に抉り部を研削形成し且つその抉り
部にヘッド部を一体成形しているため、プランジインフ
ィードの研削段取りで研削形成された中間軸部からパン
チ部、ヘッド部を研削形成する従来例のように砥石の部
分的に相違する微妙な表面荒さ違いの影響を受けながら
研削形成された精度の無い中間軸部からパンチ本体を研
削形成するようなことがなくなり、パンチ部のアライメ
ントが高精度となる。その上、砥面の目詰まりも全域に
亘って均等化し、またその目詰まりも部分的に早急化す
ることもないことから、パンチの研削本数に対するドレ
ッシング頻度を低減させてランニングコストを大幅に低
下させ、低廉下でパンチを提供することができる。しか
も、パンチ部のアライメントが高精度であるとパンチ寿
命の低下やダイの偏摩耗等を防止できるため、ギャング
ダイの高性能な穿孔機能を長期に亘って維持する上でも
有効である。
他端側に向かって被削材を回転させながら走行させて所
定径まで研削形成するスルーフィードセンタレスの研削
段取りで削り出した中間軸部にパンチ部を研削形成する
と共にその中間軸部に抉り部を研削形成し且つその抉り
部にヘッド部を一体成形しているため、プランジインフ
ィードの研削段取りで研削形成された中間軸部からパン
チ部、ヘッド部を研削形成する従来例のように砥石の部
分的に相違する微妙な表面荒さ違いの影響を受けながら
研削形成された精度の無い中間軸部からパンチ本体を研
削形成するようなことがなくなり、パンチ部のアライメ
ントが高精度となる。その上、砥面の目詰まりも全域に
亘って均等化し、またその目詰まりも部分的に早急化す
ることもないことから、パンチの研削本数に対するドレ
ッシング頻度を低減させてランニングコストを大幅に低
下させ、低廉下でパンチを提供することができる。しか
も、パンチ部のアライメントが高精度であるとパンチ寿
命の低下やダイの偏摩耗等を防止できるため、ギャング
ダイの高性能な穿孔機能を長期に亘って維持する上でも
有効である。
【図１】使用状態を示す縦断面図。
【図２】図１の縦断面図でガイドシャフト部分を示す。
【図３】スルーフィードセンタレスの段取りで中間軸部
を削り出す状態を示す正面図で概略的に示す。
を削り出す状態を示す正面図で概略的に示す。
【図４】図３の平面図。
【図５】削り出された中間軸部にプランジカットの段取
りで抉り部を研削形成している状態を示す正面図で概略
的に示す。
りで抉り部を研削形成している状態を示す正面図で概略
的に示す。
【図６】図５の平面図。
【図７】プランジカットの段取りでパンチ部を研削形成
している状態を示す平面図で概略的に示す。
している状態を示す平面図で概略的に示す。
【図８】パンチの正面図で一部切欠して示す。
【図９】従来のスルーフィードセンタレスの研削段取り
で研削形成している状態を示す平面図で概略的に示す。
で研削形成している状態を示す平面図で概略的に示す。
【図１０】同従来の中間軸部を研削形成している状態を
示す平面図で概略的に示す。
示す平面図で概略的に示す。
【図１１】同従来のパンチ部を研削形成している状態を
示す平面図で概略的に示す。
示す平面図で概略的に示す。
１ ：パンチ Ａ ：ギャングダイ 21 ：中間軸部 31 ：パンチ部 11 ：ヘッド部 ａ２：可動型 ａ６：ダイホルダー
Claims (1)
- 【請求項１】 昇降動可能な可動型に多数挿設され、該
可動型を昇降させてワークに多数の孔を同時に穿孔する
ヘッド部、中間軸部、パンチ部を一体に備えた大・中・
小の３段の径からなる３段式のパンチにおいて、スルー
フィードセンタレスの研削段取りで削り出された中間軸
部と、その中間軸部の一端に研削形成した抉り部に掛止
して同中間軸部と同軸に一体成形されたヘッド部と、前
記中間軸部の他端に研削形成したパンチ部とを備えてい
ることを特徴とするパンチ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17805396A JPH1015896A (ja) | 1996-07-08 | 1996-07-08 | パンチ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17805396A JPH1015896A (ja) | 1996-07-08 | 1996-07-08 | パンチ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1015896A true JPH1015896A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=16041785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17805396A Pending JPH1015896A (ja) | 1996-07-08 | 1996-07-08 | パンチ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1015896A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005349561A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Groz Beckert Kg | 穴開け装置とこの穴開け装置のための穴開け型 |
-
1996
- 1996-07-08 JP JP17805396A patent/JPH1015896A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005349561A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Groz Beckert Kg | 穴開け装置とこの穴開け装置のための穴開け型 |
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