JPH10158715A - 転炉におけるＭｎ鉱石還元方法 - Google Patents
転炉におけるＭｎ鉱石還元方法Info
- Publication number
- JPH10158715A JPH10158715A JP33625296A JP33625296A JPH10158715A JP H10158715 A JPH10158715 A JP H10158715A JP 33625296 A JP33625296 A JP 33625296A JP 33625296 A JP33625296 A JP 33625296A JP H10158715 A JPH10158715 A JP H10158715A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ore
- converter
- blown
- blowing
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、転炉における脱燐溶銑の脱炭精錬
の際に、高いＭｎ歩留りを得て、Ｆｅ−Ｍｎ系合金の大
幅削減を可能にする方法を提供する。 【解決手段】 脱珪，脱燐溶銑を転炉に装入し、Ｍｎ鉱
石を添加してＭｎ鉱石を還元する精錬方法において、Ｍ
ｎ鉱石粉と、生石灰、石灰石、ホタル石を適正量混合し
た粉体を、鋼浴中に吹込み、鋼中[C] ≧0.10% で吹止め
ることを特徴とする高吹止Ｍｎ操業方法。これにより、
高Ｍｎ歩留りがもたらすＦｅ−Ｍｎ系合金の大幅削減
と、転炉での生石灰原単位削減の両面から、極めて大き
なメリットが得られる。
の際に、高いＭｎ歩留りを得て、Ｆｅ−Ｍｎ系合金の大
幅削減を可能にする方法を提供する。 【解決手段】 脱珪，脱燐溶銑を転炉に装入し、Ｍｎ鉱
石を添加してＭｎ鉱石を還元する精錬方法において、Ｍ
ｎ鉱石粉と、生石灰、石灰石、ホタル石を適正量混合し
た粉体を、鋼浴中に吹込み、鋼中[C] ≧0.10% で吹止め
ることを特徴とする高吹止Ｍｎ操業方法。これにより、
高Ｍｎ歩留りがもたらすＦｅ−Ｍｎ系合金の大幅削減
と、転炉での生石灰原単位削減の両面から、極めて大き
なメリットが得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑予備処理にて
珪素および燐を除去した溶銑を、上吹き、上底吹き、底
吹き等の転炉に装入し、脱炭精錬する際に、添加したＭ
ｎ鉱石を高歩留りで吹止めるための操業方法に関するも
のである。
珪素および燐を除去した溶銑を、上吹き、上底吹き、底
吹き等の転炉に装入し、脱炭精錬する際に、添加したＭ
ｎ鉱石を高歩留りで吹止めるための操業方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】近年、溶銑予備処理技術の発展に伴い、
転炉における精錬はレススラグによる脱炭吹錬が主流に
なっている。この中で、溶鋼へのＭｎ添加方法は、従来
行われていた精錬後に高価なＦｅ−Ｍｎ系合金を使う方
法に代わって、安価なＭｎ鉱石を当該精錬中に添加し
て、溶融還元を行う方法が一般的となってきた。しか
し、Ｍｎ鉱石が高融点であるため、反応性を高めるため
の方策が必要であり、その一つの例として特開平７−２
１６４３０号公報に見られるようなＭｎ鉱石とＣａＯお
よびまたはコークスの混合粉体を酸素ガスと共に上吹き
する方法が提案されている。
転炉における精錬はレススラグによる脱炭吹錬が主流に
なっている。この中で、溶鋼へのＭｎ添加方法は、従来
行われていた精錬後に高価なＦｅ−Ｍｎ系合金を使う方
法に代わって、安価なＭｎ鉱石を当該精錬中に添加し
て、溶融還元を行う方法が一般的となってきた。しか
し、Ｍｎ鉱石が高融点であるため、反応性を高めるため
の方策が必要であり、その一つの例として特開平７−２
１６４３０号公報に見られるようなＭｎ鉱石とＣａＯお
よびまたはコークスの混合粉体を酸素ガスと共に上吹き
する方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】特開平７−２１６４３
０号公報で示されている方法は、単にＭｎ鉱石にＣａＯ
およびまたはコークスを配合して上吹きする方法として
説明されているが、実際の操業を行う場合、操業条件に
よっては効果が充分得られないどころか、むしろ従来の
塊鉱石上方投入法よりＭｎ歩留りが悪くなることさえあ
ることが分かった。特開平７−２１６４３０号公報で
は、実操業における操業条件に関しては一切の記載がな
いため、安定して高Ｍｎ歩留りを得るための具体的方法
が強く望まれていた。本発明は、転炉炉内にＭｎ鉱石の
粉体と、生石灰，石灰石，ホタル石の粉体の混合粉体を
酸素ガスと共に鋼浴に吹き込んで、安定して高いＭｎ歩
留りを得るための具体的方法を提供するものである。
０号公報で示されている方法は、単にＭｎ鉱石にＣａＯ
およびまたはコークスを配合して上吹きする方法として
説明されているが、実際の操業を行う場合、操業条件に
よっては効果が充分得られないどころか、むしろ従来の
塊鉱石上方投入法よりＭｎ歩留りが悪くなることさえあ
ることが分かった。特開平７−２１６４３０号公報で
は、実操業における操業条件に関しては一切の記載がな
いため、安定して高Ｍｎ歩留りを得るための具体的方法
が強く望まれていた。本発明は、転炉炉内にＭｎ鉱石の
粉体と、生石灰，石灰石，ホタル石の粉体の混合粉体を
酸素ガスと共に鋼浴に吹き込んで、安定して高いＭｎ歩
留りを得るための具体的方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、下記のとおりである。 （１）脱珪および脱燐処理した溶銑を、製鋼炉に装入
し、レススラグ吹錬を行うに際して、Ｍｎ鉱石粉に生石
灰およびまたは石灰石をＣａＯ換算で１０％以上、５０
％以下混合した粉体を、酸素ガスと共に同一ランスから
酸素ガスと溶鋼との衝突部に形成される鋼浴の火点部に
吹込み、鋼中[C] 濃度が0.10% 以上で吹き止めることを
特徴とする転炉におけるＭｎ鉱石還元方法。 （２）吹き込み粉体中にホタル石を生石灰量と石灰石量
から計算されるＣａＯの総量の５％以上、３０％以下の
量混合することを特徴とする請求項１に記載の転炉にお
けるＭｎ鉱石還元方法。 （３）上吹き転炉を使用することを特徴とする請求項１
および請求項２に記載の転炉におけるＭｎ鉱石還元方
法。 （４）上底吹き転炉を使用することを特徴とする請求項
１および請求項２に記載の転炉ににおけるＭｎ鉱石還元
方法。 （５）底吹き転炉を使用することを特徴とする請求項１
および請求項２に記載の転炉におけるＭｎ鉱石還元方
法。
ろは、下記のとおりである。 （１）脱珪および脱燐処理した溶銑を、製鋼炉に装入
し、レススラグ吹錬を行うに際して、Ｍｎ鉱石粉に生石
灰およびまたは石灰石をＣａＯ換算で１０％以上、５０
％以下混合した粉体を、酸素ガスと共に同一ランスから
酸素ガスと溶鋼との衝突部に形成される鋼浴の火点部に
吹込み、鋼中[C] 濃度が0.10% 以上で吹き止めることを
特徴とする転炉におけるＭｎ鉱石還元方法。 （２）吹き込み粉体中にホタル石を生石灰量と石灰石量
から計算されるＣａＯの総量の５％以上、３０％以下の
量混合することを特徴とする請求項１に記載の転炉にお
けるＭｎ鉱石還元方法。 （３）上吹き転炉を使用することを特徴とする請求項１
および請求項２に記載の転炉におけるＭｎ鉱石還元方
法。 （４）上底吹き転炉を使用することを特徴とする請求項
１および請求項２に記載の転炉ににおけるＭｎ鉱石還元
方法。 （５）底吹き転炉を使用することを特徴とする請求項１
および請求項２に記載の転炉におけるＭｎ鉱石還元方
法。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明者らは、まず、Ｍｎ鉱石粉
に混合する造滓剤の種類について基礎的に検討した。造
滓剤混合の目的は、第１に難溶性であるＭｎ鉱石の融点
を低下させることであるが、その際、融点が低下しても
ＭｎＯの反応性が同時に低下する（ＭｎＯの活量が低下
する）ものを添加したのでは逆効果となる。すなわち、
融点が低下し、Ｍｎ鉱石の溶解が良好に進んだとして
も、Ｍｎ鉱石中のＭｎＯを不活性化するものであれば反
応は進行しなくなる。本発明者らは、これらの観点から
種々の造滓剤を配合して基礎実験を重ねた結果、生石灰
およびまたは石灰石（加熱すると生石灰になる）を混合
すると、化学反応特性を損なうことなく（むしろＭｎＯ
の活量は増大し還元反応特性が向上する）融点を低下さ
せることが可能であることが明らかになった。
に混合する造滓剤の種類について基礎的に検討した。造
滓剤混合の目的は、第１に難溶性であるＭｎ鉱石の融点
を低下させることであるが、その際、融点が低下しても
ＭｎＯの反応性が同時に低下する（ＭｎＯの活量が低下
する）ものを添加したのでは逆効果となる。すなわち、
融点が低下し、Ｍｎ鉱石の溶解が良好に進んだとして
も、Ｍｎ鉱石中のＭｎＯを不活性化するものであれば反
応は進行しなくなる。本発明者らは、これらの観点から
種々の造滓剤を配合して基礎実験を重ねた結果、生石灰
およびまたは石灰石（加熱すると生石灰になる）を混合
すると、化学反応特性を損なうことなく（むしろＭｎＯ
の活量は増大し還元反応特性が向上する）融点を低下さ
せることが可能であることが明らかになった。
【０００６】次に、これらの造滓剤のＭｎ鉱石への適正
配合率について、小型実験炉を用いた転炉吹錬シミュレ
ーション実験を行った。Ｍｎ鉱石に対して造滓剤の配合
率が少なすぎると、Ｍｎ歩留り向上効果は小さく、粉体
の事前混合等にかかる費用、労力に見合わない。逆に、
造滓剤の配合率が高くなり過ぎると、Ｍｎ鉱石中のＭｎ
Ｏ濃度が大きく希釈され、つまり、ＭｎＯの活量が低下
して、反応性を著しく阻害する。このような原理に基づ
いて、上記実験設備で生石灰およびまたは石灰石のＭｎ
鉱石粉に対する配合比率を種々変えて吹錬を行なう実験
を実施した。Ｍｎ鉱石と上記造滓剤の混合粉を、1400
℃,[C]=4.0% の溶銑に、上吹き酸素ガスと共に上吹きし
た。Ｍｎ鉱石の原単位は20kg/tに揃えた。また、吹止め
[C] は0.12から0.17% の範囲で吹き止めた。その結果を
図１にしめす。ここで、縦軸のＭｎ歩留は、吹き止めた
時点での歩留であり、その定義は次式にしめす通りであ
る。 吹止め時の溶鋼中Ｍｎ量／（初期溶銑中Ｍｎ量＋Ｍｎ鉱
石中Ｍｎ量）×100(%) 図１から分かるように、Ｍｎ鉱石量に対する生石灰およ
びまたは石灰石のＣａＯ換算量の比が10% から50% 迄の
範囲で、安定して高いＭｎ歩留りが得られている。逆
に、10% より低い場合、また50% より高い場合のＭｎ歩
留りは低い値に留まっている。これは、前述した通り、
少なすぎると効果が不十分で、多すぎるとＭｎ鉱石の反
応性を阻害するためである。
配合率について、小型実験炉を用いた転炉吹錬シミュレ
ーション実験を行った。Ｍｎ鉱石に対して造滓剤の配合
率が少なすぎると、Ｍｎ歩留り向上効果は小さく、粉体
の事前混合等にかかる費用、労力に見合わない。逆に、
造滓剤の配合率が高くなり過ぎると、Ｍｎ鉱石中のＭｎ
Ｏ濃度が大きく希釈され、つまり、ＭｎＯの活量が低下
して、反応性を著しく阻害する。このような原理に基づ
いて、上記実験設備で生石灰およびまたは石灰石のＭｎ
鉱石粉に対する配合比率を種々変えて吹錬を行なう実験
を実施した。Ｍｎ鉱石と上記造滓剤の混合粉を、1400
℃,[C]=4.0% の溶銑に、上吹き酸素ガスと共に上吹きし
た。Ｍｎ鉱石の原単位は20kg/tに揃えた。また、吹止め
[C] は0.12から0.17% の範囲で吹き止めた。その結果を
図１にしめす。ここで、縦軸のＭｎ歩留は、吹き止めた
時点での歩留であり、その定義は次式にしめす通りであ
る。 吹止め時の溶鋼中Ｍｎ量／（初期溶銑中Ｍｎ量＋Ｍｎ鉱
石中Ｍｎ量）×100(%) 図１から分かるように、Ｍｎ鉱石量に対する生石灰およ
びまたは石灰石のＣａＯ換算量の比が10% から50% 迄の
範囲で、安定して高いＭｎ歩留りが得られている。逆
に、10% より低い場合、また50% より高い場合のＭｎ歩
留りは低い値に留まっている。これは、前述した通り、
少なすぎると効果が不十分で、多すぎるとＭｎ鉱石の反
応性を阻害するためである。
【０００７】更に、本発明者らは、生石灰およびまたは
石灰石に対してホタル石を混合する効果について、上記
と同様の設備および操業条件に揃えて実験を行った。そ
の結果を図２に示すように、生石灰およびまたは石灰石
から計算されるＣａＯ量（生石灰はＣａＯ： 100%,石灰
石はＣａＯ： 56%）の総和に対して、ホタル石を５％以
上、３０％以下混合すると、高いＭｎ歩留りが得られる
ことが判明した。これは、ホタル石の添加によりＣａＯ
の溶解が促進される効果である。ただし、３０％を超え
る程混合するとＣａＯの希釈により逆効果となる。
石灰石に対してホタル石を混合する効果について、上記
と同様の設備および操業条件に揃えて実験を行った。そ
の結果を図２に示すように、生石灰およびまたは石灰石
から計算されるＣａＯ量（生石灰はＣａＯ： 100%,石灰
石はＣａＯ： 56%）の総和に対して、ホタル石を５％以
上、３０％以下混合すると、高いＭｎ歩留りが得られる
ことが判明した。これは、ホタル石の添加によりＣａＯ
の溶解が促進される効果である。ただし、３０％を超え
る程混合するとＣａＯの希釈により逆効果となる。
【０００８】次に、本発明者らは、酸化精錬の中でのＭ
ｎ鉱石の還元反応の促進という相反する反応を利用しよ
うとする本技術の重要な技術要素として、溶鋼が何処ま
で酸化された段階まで上記効果が得られるかについて検
討した。実験装置および溶銑の初期条件、Ｍｎ鉱石原単
位は図１で示した実験に揃え、Ｍｎ鉱石粉に対して30%
の生石灰粉を酸素ガスと共に上吹きし、吹き止める時点
を種々変える実験を行った。その結果、図３に示すよう
に吹き止め[C] が0.1%以上では安定した高Ｍｎ歩留りが
得られているが、吹き止め[C] が0.1%より低くなると、
急激にＭｎ歩留りが低下してしまう。したがって、高Ｍ
ｎ歩留り確保のためには、吹き止め[C]は0.1%以上を確
保する必要がある。これは、吹錬中に一旦メタルに移行
したＭｎが、[C] が0.1%より低い低[C] 領域まで酸化さ
れるに伴い、溶鋼中の[O] 濃度が急激に上昇してしま
い、この[O] により再酸化をうけてしまうことによるも
のである。
ｎ鉱石の還元反応の促進という相反する反応を利用しよ
うとする本技術の重要な技術要素として、溶鋼が何処ま
で酸化された段階まで上記効果が得られるかについて検
討した。実験装置および溶銑の初期条件、Ｍｎ鉱石原単
位は図１で示した実験に揃え、Ｍｎ鉱石粉に対して30%
の生石灰粉を酸素ガスと共に上吹きし、吹き止める時点
を種々変える実験を行った。その結果、図３に示すよう
に吹き止め[C] が0.1%以上では安定した高Ｍｎ歩留りが
得られているが、吹き止め[C] が0.1%より低くなると、
急激にＭｎ歩留りが低下してしまう。したがって、高Ｍ
ｎ歩留り確保のためには、吹き止め[C]は0.1%以上を確
保する必要がある。これは、吹錬中に一旦メタルに移行
したＭｎが、[C] が0.1%より低い低[C] 領域まで酸化さ
れるに伴い、溶鋼中の[O] 濃度が急激に上昇してしま
い、この[O] により再酸化をうけてしまうことによるも
のである。
【０００９】なお、本発明の方法は、上吹き転炉、上底
吹き転炉、底吹き転炉のどの製鋼炉に適用しても、効果
が期待できる。上吹き転炉では上吹きランスから、上底
吹き転炉では、上吹きランスまたは底吹きノズルから、
底吹き転炉では炉底ノズルから酸素ガスと共にＭｎ鉱石
と造滓剤の混合粉を火点に吹き込む。また、それぞれの
効果は、浴の攪拌力がＭｎ歩留りに有効に働くため、底
吹き転炉、上底吹き転炉、上吹き転炉の順に効果が大き
くなる。吹き込み粉体のサイズは、小さい方が有利であ
るが、実用上1mm 以下であれば充分である。
吹き転炉、底吹き転炉のどの製鋼炉に適用しても、効果
が期待できる。上吹き転炉では上吹きランスから、上底
吹き転炉では、上吹きランスまたは底吹きノズルから、
底吹き転炉では炉底ノズルから酸素ガスと共にＭｎ鉱石
と造滓剤の混合粉を火点に吹き込む。また、それぞれの
効果は、浴の攪拌力がＭｎ歩留りに有効に働くため、底
吹き転炉、上底吹き転炉、上吹き転炉の順に効果が大き
くなる。吹き込み粉体のサイズは、小さい方が有利であ
るが、実用上1mm 以下であれば充分である。
【００１０】
（１）溶銑成分（溶銑予備処理にて脱珪, 脱燐処理した
溶銑） 表１および表２に記載。 （２）溶銑量 ３５０ｔ （３）転炉吹錬方法 使用転炉 ：表１および２に記載 送酸速度 ：７５,０００ (Nm3/hr) （４）吹き込み粉体サイス゛ ：≦１.０mm （５）粉体の配合条件（Ｍｎ鉱石量に対する造滓剤総量
の割合） 表１および表２に記載。 （６）操業条件の詳細および結果 表１および表２にまとめて記す。
溶銑） 表１および表２に記載。 （２）溶銑量 ３５０ｔ （３）転炉吹錬方法 使用転炉 ：表１および２に記載 送酸速度 ：７５,０００ (Nm3/hr) （４）吹き込み粉体サイス゛ ：≦１.０mm （５）粉体の配合条件（Ｍｎ鉱石量に対する造滓剤総量
の割合） 表１および表２に記載。 （６）操業条件の詳細および結果 表１および表２にまとめて記す。
【００１１】
【表１】
【００１２】
【表２】
【００１３】表１は、本発明の実施例を示したものであ
り、実施例１，２，４は上底吹き転炉を用いた場合で、
Ｍｎ歩留りが８０％から９２％（９２％はホタル石混合
の効果が大なるためである）、また実施例３は底吹き転
炉を用いた強攪拌の場合でＭｎ歩留り８６％、更に実施
例５は弱攪拌の上吹き転炉を用いた場合で、Ｍｎ歩留り
が７５％といずれも高い値が得られている。（攪拌力が
強い程歩留りは高くなる。底吹き→上底吹き→上吹き、
の順で強い。）一方、表２は、比較例を示したものであ
り、比較例１，３は生石灰と石灰石の総量がＭｎ鉱石量
に対して適正範囲から外れた例であり、Ｍｎ歩留りは５
９％から６８％の低い値しか得られていない。比較例
２，４は、ホタル石の量が適正範囲から外れているのに
加えて、吹止め[C] が0.1%より低くなっており、2 重に
はずれているため、いずれも底吹き転炉であるにも関わ
らずＭｎ歩留りは６１％から６９％の低い値となってい
る。比較例５は、上底吹き転炉で吹止め[C] だけが0.1%
より低い値に外れた例であり、Ｍｎ歩留りは６０％と低
い。
り、実施例１，２，４は上底吹き転炉を用いた場合で、
Ｍｎ歩留りが８０％から９２％（９２％はホタル石混合
の効果が大なるためである）、また実施例３は底吹き転
炉を用いた強攪拌の場合でＭｎ歩留り８６％、更に実施
例５は弱攪拌の上吹き転炉を用いた場合で、Ｍｎ歩留り
が７５％といずれも高い値が得られている。（攪拌力が
強い程歩留りは高くなる。底吹き→上底吹き→上吹き、
の順で強い。）一方、表２は、比較例を示したものであ
り、比較例１，３は生石灰と石灰石の総量がＭｎ鉱石量
に対して適正範囲から外れた例であり、Ｍｎ歩留りは５
９％から６８％の低い値しか得られていない。比較例
２，４は、ホタル石の量が適正範囲から外れているのに
加えて、吹止め[C] が0.1%より低くなっており、2 重に
はずれているため、いずれも底吹き転炉であるにも関わ
らずＭｎ歩留りは６１％から６９％の低い値となってい
る。比較例５は、上底吹き転炉で吹止め[C] だけが0.1%
より低い値に外れた例であり、Ｍｎ歩留りは６０％と低
い。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、転炉でのレススラグに
よる脱炭吹錬（脱燐溶銑の吹錬）時にＭｎ鉱石と造滓剤
からなる混合粉体を酸素ガスと共に溶鋼中に添加するこ
とにより、効率よくＭｎ鉱石の還元を行うことができる
ので、転炉吹錬吹止め時に高いＭｎ歩留りが得られ、Fe
-Mn 系合金の大幅削減によるメリットが享受出来、本発
明がこの種の産業分野にもたらす効果は極めて大きい。
よる脱炭吹錬（脱燐溶銑の吹錬）時にＭｎ鉱石と造滓剤
からなる混合粉体を酸素ガスと共に溶鋼中に添加するこ
とにより、効率よくＭｎ鉱石の還元を行うことができる
ので、転炉吹錬吹止め時に高いＭｎ歩留りが得られ、Fe
-Mn 系合金の大幅削減によるメリットが享受出来、本発
明がこの種の産業分野にもたらす効果は極めて大きい。
【図１】Ｍｎ鉱石粉の量に対する生石灰粉中のCaO 量と
石灰石粉中CaO 量の総量の割合とＭｎ歩留りの関係を示
す図。
石灰石粉中CaO 量の総量の割合とＭｎ歩留りの関係を示
す図。
【図２】生石灰粉中CaO 量と石灰石粉中CaO 量の総量に
対するホタル石粉の量の割合とＭｎ歩留りの関係を示す
図。
対するホタル石粉の量の割合とＭｎ歩留りの関係を示す
図。
【図３】吹き止め[C] とＭｎ歩留りの関係を示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 柏原 司 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (5)
- 【請求項１】 脱珪および脱燐処理した溶銑を、製鋼炉
に装入し、レススラグ吹錬を行うに際して、Ｍｎ鉱石粉
に生石灰およびまたは石灰石をＣａＯ換算で１０％以
上、５０％以下混合した粉体を、酸素ガスと共に同一ラ
ンスから酸素ガスと溶鋼との衝突部に形成される鋼浴の
火点部に吹込み、鋼中[C] 濃度が0.10% 以上で吹き止め
ることを特徴とする転炉におけるＭｎ鉱石還元方法。 - 【請求項２】 吹き込み粉体中にホタル石を生石灰量と
石灰石量から計算されるＣａＯの総量の５％以上、３０
％以下の量混合することを特徴とする請求項１に記載の
転炉におけるＭｎ鉱石還元方法。 - 【請求項３】 上吹き転炉を使用することを特徴とする
請求項１および請求項２に記載の転炉におけるＭｎ鉱石
還元方法。 - 【請求項４】 上底吹き転炉を使用することを特徴とす
る請求項１および請求項２に記載の転炉ににおけるＭｎ
鉱石還元方法。 - 【請求項５】 底吹き転炉を使用することを特徴とする
請求項１および請求項２に記載の転炉におけるＭｎ鉱石
還元方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33625296A JPH10158715A (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | 転炉におけるＭｎ鉱石還元方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33625296A JPH10158715A (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | 転炉におけるＭｎ鉱石還元方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10158715A true JPH10158715A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18297211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33625296A Withdrawn JPH10158715A (ja) | 1996-12-03 | 1996-12-03 | 転炉におけるＭｎ鉱石還元方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10158715A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006152368A (ja) * | 2004-11-29 | 2006-06-15 | Jfe Steel Kk | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 |
-
1996
- 1996-12-03 JP JP33625296A patent/JPH10158715A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006152368A (ja) * | 2004-11-29 | 2006-06-15 | Jfe Steel Kk | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 |
| JP4534734B2 (ja) * | 2004-11-29 | 2010-09-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 低炭素高マンガン鋼の溶製方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3239197B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPS63195209A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2897640B2 (ja) | 高クロム高マンガン溶融合金鉄の脱りん方法 | |
| JP2958848B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2003239009A (ja) | 溶銑の脱りん精錬方法 | |
| JP3525766B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2002047509A (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
| JP2003105417A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2896839B2 (ja) | 溶鋼製造方法 | |
| JPH10158715A (ja) | 転炉におけるＭｎ鉱石還元方法 | |
| JP2002241829A (ja) | 溶銑脱珪方法 | |
| JPH08311519A (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP2000345226A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP2587286B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JPH03111511A (ja) | 低マンガン鋼の溶製方法 | |
| JPH09143529A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2842231B2 (ja) | 底吹きガス撹拌による溶銑の予備処理方法 | |
| JP2000282124A (ja) | 転炉スラグの改質方法及び改質スラグを用いた溶銑脱りん方法 | |
| JP3419254B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPS63195211A (ja) | Ｍｎロス少なく低燐低炭素鋼を製造する方法 | |
| JP2002275520A (ja) | 高炭素溶鋼の精錬方法 | |
| KR100435564B1 (ko) | 전로에서의 망간 광석 환원방법 | |
| JP2755027B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JP3511685B2 (ja) | 底吹き転炉製鋼法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040203 |