JPH10131827A - 蓄圧式燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 簡単な構造で小径化可能な燃料噴射装置を提
供する。 【解決手段】 電磁弁３０は、圧力制御室６２と低圧燃
料室６８とを断続する電磁二方弁である。可動部材４０
の弁軸４１と押圧部材４２とは別体に形成されており、
弁軸４１はコア３１の噴孔側に配設されたバルブシリン
ダ４５に往復移動可能に支持されている。押圧部材４２
は、円筒部材３３に往復移動自在に貫挿されているが支
持されておらず、スプリング４７はコア３１の外部にア
ーマチャ３４と反対側に配設されている。コア３１の内
部にスプリング４７を収容する空間を設ける必要がない
のでコア３１を小径化できる。さらに、コア３１を高精
度に加工および組付けなくても可動部材４０の位置精度
を確保できるので、渦電流の発生を抑制する珪素鋼板を
積層してコア３１を形成できるとともに、コア３１の組
付け構造が簡単化されコア径を小径化できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高圧燃料を一種の
サージタンクであるコモンレールに蓄圧し、この蓄圧さ
れた高圧燃料を内燃機関に噴射するようにした電磁制御
式の蓄圧式燃料噴射装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、高圧供給ポンプによってコモ
ンレールに高圧燃料を加圧圧送して蓄圧し、コモンレー
ルで蓄圧された高圧燃料を内燃機関（以下、「内燃機
関」をエンジンという）に噴射する電磁制御式の燃料噴
射装置として、特開平３−９６４号公報、特開平７−３
１７６２５号公報、特開平１−２２４４５８号公報に示
されるものが知られている。これら燃料噴射装置は、噴
孔を開閉する弁部材の反噴孔側に圧力制御室を設け、こ
の圧力制御室と低圧側空間とを電磁弁で断続することに
より、噴孔からの燃料噴射時期および燃料噴射量を制御
している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】近年、エンジン小型化
の要求によりシリンダヘッドとエンジンヘッドカバーの
間の空間の大きさは制限されており、この空間を占める
各種部品、例えばカムシャフト、カム、バルブスプリン
グ、ロッカーアーム、燃料噴射装置としてのインジェク
タ等が互いに近接して配設されている。このような限ら
れた空間に他部品と干渉することなくインジェクタを搭
載するために、インジェクタの小径化がますます必要に
なってきている。

【０００４】しかしながら、特開平３−９６４号公報に
開示される燃料噴射装置では、電磁弁の可動部材を付勢
するスプリングが電磁弁のコア内に収容される構成であ
るため、スプリングを収容する空間をコアの中心部に設
ける必要がある。したがって、コアの外径、つまりイン
ジェクタの外径が大きくなるという問題がある。電磁弁
のコア部の大径化を防ぐため、特開平７−３１７６２５
号公報の燃料噴射装置では、コアに対してアーマチャと
同じ側にスプリングを配設している。しかしこの構成で
は、電磁弁の閉弁方向に電磁弁の可動部材を付勢するス
プリングの係止部材がアーマチャとスプリングとの間に
必要になる。したがって、電磁弁内の構造が複雑になる
ことにより組付けが繁雑になるとともに製造コストが増
加するという問題がある。

【０００５】特開平１−２２４４５８号公報に開示され
る燃料噴射装置では、アーマチャと電磁弁の可動部材を
付勢するスプリングとがコアの軸方向反対側に配設され
ているので、コア径を増大させずに電磁弁の構成を単純
化し、組付けを容易にしている。しかし、電磁弁の可動
部材をコアが往復移動可能に支持する構成であるため、
可動部材と圧力制御室の低圧側開口部とを正確に位置合
わせするためにはコアを高精度に加工および組付けるこ
とが要求される。したがって、特開平１−２２４４５８
号公報では、高精度に加工することが困難な珪素鋼板を
積層する方法でコアを形成できないので、渦電流の発生
を抑制することが困難になり渦電流の発生による電力損
を被る。また、組付精度を確保するためにヨークにコア
をねじ止めする構造を採用しているが、ヨークの径方向
厚みが増加することにより電磁弁が大径化する。さらに
ねじ加工による加工工数の増加、ならびに組付工数の増
加という問題がある。

【０００６】本発明はこのような問題を解決するために
なされたものであり、簡単な構造で小径化可能な燃料噴
射装置を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
燃料噴射装置によると、コアに対しアーマチャと付勢手
段とを軸方向反対側に配設したことによりコアに付勢手
段を収容する空間を設ける必要がなくなるので、コアを
小径化し燃料噴射装置を小径化可能である。さらに、ア
ーマチャと付勢手段とを同じ側に配設する構成に比べ付
勢手段による付勢構造が簡単化され、組付けが容易にな
る。

【０００８】また、電磁弁の可動部材をコア外で往復移
動可能に支持しコアで支持しない構成にしているので、
コアを高精度に組付けなくても可動部材の位置精度を確
保できる。したがって、コアの組付け構造が簡単になる
ので、電磁弁の要求性能を満たし可動部材を貫挿できる
範囲でコアの径を極力小さくすることにより、燃料噴射
装置を小径化可能である。さらに、コアを加工および組
付ける際に高い精度を要求されないので製造コストを低
減できる。また、例えばコアを珪素鋼板を積層して形成
できるので、渦電流の発生を抑制し電磁弁への供給電力
を効率よく磁力に変換できる。したがって、電磁弁を小
径化し燃料噴射装置を小径化できる。

【０００９】このように小径化された電磁制御式の燃料
噴射装置は、各種形式および大きさを有するエンジンに
他部品と干渉することなく取付けられるので、エンジン
毎にインジェクタを開発・製造する必要がない。したが
って、大量生産により燃料噴射装置の製造コストを低減
できる。本発明の請求項２記載の燃料噴射装置による
と、可動部材の第１の可動部と第２の可動部とを別体に
形成することにより、軸長の短い第１の可動部および第
２の可動部をそれぞれ別々に加工することができる。し
たがって、第１の可動部と第２の可動部とを一体に形成
する場合に比べ第１の可動部および第２の可動部の加工
が容易になり、かつ加工精度の向上が簡単になる。

【００１０】本発明の請求項３または４記載の燃料噴射
装置によると、別体に形成した可動部材の第１の可動部
と第２の可動部との嵌合部を、凹状のテーパ面と凸状の
テーパ面との嵌合構造にすることにより、第１の可動部
と第２の可動部との位置決めが容易である。したがっ
て、組付け作業が簡単化されるので、ロボット等を用い
た自動化製造ラインを構成し易くなる。また付勢手段に
より第１の可動部と第２の可動部とが互いに押圧されて
いるので、第１の可動部と第２の可動部とが位置ずれを
起こしにくい。また、位置ずれが生じても適正位置に戻
ることができる。

【００１１】また、第１の可動部または第２の可動部の
切削加工時において、基準として用いたセンタ穴を凹状
のテーパ面としてそのまま用いることができるので、加
工工数の増加を抑制することができる。本発明の請求項
５記載の燃料噴射装置によると、電磁弁の可動部材の内
部に余剰燃料を排出する燃料排出通路を設けることによ
り電磁弁の外周に燃料排出通路を設ける必要がないの
で、燃料噴射装置を小径化できる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示す
複数の実施例を図面に基づいて説明する。 （第１実施例）本発明の第１実施例による燃料噴射装置
を図１〜図４に示す。図３および図４は、第１実施例の
燃料噴射装置としてのインジェクタ１をＤＯＨＣ４気筒
のエンジンに取り付けた状態を示している。インジェク
タ１はシリンダヘッド１００に設けた取付け孔１００ａ
に嵌合しており、インジェクタ１の後述する噴孔が燃焼
室１２０に面している。図４に示すように二股の固定部
材１０１がインジェクタボディ１３の係止部１３ａを係
止しながら切欠部１３ｂを挟持している。ボルト１０２
を締めつけることにより固定部材１０１がシリンダヘッ
ド１００にインジェクタ１を固定している。

【００１３】インジェクタ１には、図示しないコモンレ
ールで蓄圧された一定圧の高圧燃料が燃料配管１０３か
らインレット６０を通って供給されている。エンジンヘ
ッドカバー１１０とインジェクタ１との間は、それぞれ
シール部材１２１、１２２によりシールされている。イ
ンジェクタ１は電磁制御式であり、図示しないエンジン
制御装置からインジェクタ１に制御信号を送出するワイ
ヤハーネス１０４がコネクタ７０に接続されている。燃
料排出管１０５はインジェクタ１内の余剰燃料を排出す
るものであり、ユニオン７３の継手７３ａに接続されて
いる。ユニオン７３はインジェクタ１の後述するハウジ
ング５０の回収接続部５０ａに嵌合固定されている。

【００１４】インジェクタ１の周囲には、排気用のカム
シャフト１１１、カム１１３、吸気用のカムシャフト１
１２、カム１１４が配設されている。排気弁１１５、吸
気弁１１６はカム１１３、１１４により駆動される。図
２に示すように、インジェクタ１の噴孔側に設けられた
噴射ノズル１０のノズルボディ１１には、噴孔１１ａを
開閉するニードル弁２０が往復移動可能に収容されてい
る。ノズルボディ１１およびインジェクタボディ１３は
ディスタンスピ−ス１２を挟んでリテーニングナット１
４で結合されている。ニードル弁２０の反噴孔側にはプ
レッシャピン２１が配設されており、プレッシャピン２
１の反噴孔側にはプレッシャピン２１に接触あるいは連
結する制御ピストン２２が配設されている。ニードル弁
２０、プレッシャピン２１および制御ピストン２２は、
特許請求の範囲に記載した「弁部材」を構成している。
プレッシャピン２１はスプリング２３内に貫挿されてお
り、スプリング２３はプレッシャピン２１を図２の下
方、つまり噴孔閉塞方向に付勢している。制御ピストン
２２の反噴孔側には圧力制御室６２が設けられている。

【００１５】インレット６０内に収容された燃料フィル
タ６１から導入された高圧燃料は、高圧燃料通路６３と
高圧燃料通路６４とに分岐する。高圧燃料通路６３に分
岐した高圧燃料はニードル弁２０の周囲に環状に形成さ
れた燃料溜まり２４に供給され、高圧燃料通路６４に分
岐した高圧燃料は圧力制御室６２に供給されている。燃
料溜まり２４内の高圧燃料の圧力は図２の上方、つまり
燃料溜まり２４と噴孔１１ａとが連通するリフト方向に
ニードル弁２０を付勢し、圧力制御室６２内の高圧燃料
の圧力は図２の下方、つまりニードル弁２０が噴孔１１
ａを閉塞する方向に制御ピストン２２を付勢する。

【００１６】低圧燃料通路６５は制御ピストン２２およ
びニードル弁２０の摺動クリアランスからのリーク燃料
を回収するための燃料通路であり、低圧側空間としての
低圧燃料室６８に連通している。ハウジング５０に形成
された燃料排出通路６９はインジェクタ内の余剰燃料を
低圧燃料室６８からインジェクタ１の外部に排出するた
めの通路である。

【００１７】図１に示すように、ディスタンスピース５
１、５２はインジェクタボディ１３とバルブシリンダ４
５との間に挟持されている。第１の絞り孔６６はディス
タンスピース５１に形成され、高圧燃料通路６４から圧
力制御室６２への流入燃料量を規制している。第２の絞
り孔６７はディスタンスピース５２に形成され、圧力制
御室６２から低圧燃料室６８への流出燃料量を規制して
いる。

【００１８】ディスタンスピース５１、５２は、ディス
タンスピース５１、５２を貫通してインジェクタボディ
１３に設けた図示しない穴に挿入された図示しないピン
によってインジェクタボディ１３に対して正確に位置決
めされている。電磁弁３０は、圧力制御室６２と低圧燃
料室６８とを断続する電磁二方弁であり、リーテーニン
グナット５９とインジェクタボディ１３との間に配設さ
れている。ピン５３はコア３１とハウジング５０との回
転方向の位置決めを行うものであり、かつリテーニング
ナット５９を締めつけるときにコア３１とハウジング５
０とが互いに相対回動しコイル３２に給電する図示しな
い給電ターミナルに負荷が加わることを防止するもので
ある。

【００１９】コイル３２はコア３１内に巻装されてお
り、コネクタ７０に埋設されたターミナル７１から電力
が供給される。コア３１は厚さ０．２mm程度の珪素鋼板
をスパイラル状に積層して形成したものであり、内周に
配設した円筒部材３３に珪素鋼板が溶接されている。後
述する可動部材４０の押圧部材４２は円筒部材３３の内
部に貫挿されている。円筒部材３３は、押圧部材４２を
支持する必要はなくコア３１を構成する珪素鋼板を溶接
できればよいので磁性材である必要はなく、非磁性のＳ
ＵＳ等で薄肉に形成可能である。円筒部材３３を薄肉に
形成できるので、押圧部材４２を収容する収容孔近傍ま
でコア３１の内径を小さくし磁気回路を構成できる。し
たがって、コア３１を小径化しても所望の性能を得るこ
とができる。

【００２０】可動部材４０は第１の可動部としての弁軸
４１、第２の可動部としての押圧部材４２、球状部材４
３および支持部材４４からなる。弁軸４１と押圧部材４
２とは圧力制御室６２の燃料圧力から受ける力およびス
プリング４７の付勢力により互いに押圧されており、別
体に形成されてはいるが離反しないで往復移動する。押
圧部材４２は磁気回路への影響を避けるために非磁性ス
テンレス等で構成されている。弁軸４１はコア３１の噴
孔側に配設されたバルブシリンダ４５に往復移動可能に
支持されており、耐摩耗性に優れた材質で形成されてい
る。弁軸４１は磁気回路外にあるので磁性体で構成して
もかまわない。弁軸４１のコア側には径方向および軸方
向に正確に位置決めされたアーマチャ３４が圧入、かし
め、溶接のいずれかまたは複数の手段で固定されてお
り、弁軸４１はアーマチャ３４とともに往復移動する。
アーマチャ３４は耐摩耗性よりも磁気回路の一部として
の特性が要求されるので、例えば珪素鋼により形成され
ている。アーマチャ３４には燃料中の移動抵抗を低減す
るために４〜２０個の貫通孔３４ａが形成されている。

【００２１】可動部材４０のリフト量はスペーサ５４の
軸長を変更することにより調整できる。可動部材４０の
最大リフト位置は、弁軸４１が円筒部材３３に係止され
ることにより規定される。このとき、アーマチャ３４と
コア３１との間にはエアギャップが確保されるので、コ
イル３３への通電をオンからオフにするときに速やかに
可動部材４０が図１の下方に移動する。

【００２２】図１に示すように、弁軸４１の先端部には
円筒状に形成された支持部材４４が圧入または溶接等で
固定されている。支持部材４４と球状部材４３との間に
は数μｍのクリアランスが形成されており、球状部材４
３は弁軸４１の先端に形成された円錐状凹面と支持部材
４４の内壁とにより回動自在に組み付けられている。支
持部材４４の先端部をかしめることにより球状部材４３
は支持部材４４からの脱落を防止されている。球状部材
４３は、セラミックまたは超硬合金の球の一部分に平面
部が加工された構造になっており、弁軸４１のリフト量
は５０〜１５０μｍ程度であるから、弁軸４１のリフト
位置に関わらず球状部材４３が所定角度以上回転しよう
としても球状部材４３の平面部がディスタンスピース５
２に係止される。したがって、球状部材４３の平面部は
常に第２の絞り孔６７に面している。球状部材４３はデ
ィスタンスピース５２との平面同士の当接により第２の
絞り孔６７を閉塞するので、球状部材４３とディスタン
スピース５２とのシール面積が大きくなり圧力制御室６
２からの燃料リーク料を低減することができる。また、
球状部材４３と第２の絞り孔６７との位置や相対角度が
ずれた場合にも確実に球状部材４３が第２の絞り孔６７
を閉塞できる。

【００２３】押圧部材４２は、摺動クリアランスよりも
大きなクリアランスを円筒部材３３と形成して円筒部材
３３に往復移動自在に貫挿されている。押圧部材４２の
反アーマチャ側に係止部４２ａが形成されており、この
係止部４２ａとシム４６との間にスプリング４７が挟持
されている。スプリング４７は球状部材４３が第２の絞
り孔６７を閉塞する方向に押圧部材４２を付勢してい
る。スプリング４７の付勢力はシム４６の厚みを変更す
ることにより調節できる。これ以外に、スプリング４７
の係止位置を外部からのねじ締めにより変更し、スプリ
ング４７の付勢力を調節することも可能である。

【００２４】弁軸４１と押圧部材４２との嵌合は、弁軸
４１に形成された凹状のテーパ面４１ａと押圧部材４２
に形成された凸状のテーパ面４２ｂとにより成される。
この凹凸のテーパ面同士の嵌合により、常に軸中心に向
かう力が押圧部材４２に加わる。したがって、押圧部材
４２が円筒部材３３に支持されていなくても弁軸４１と
押圧部材４２との位置ずれは起こりにくく、押圧部材４
２が軸中心からずれたとしても確実に適正位置に戻るこ
とができる。弁軸４１のテーパ面４１ａは弁軸４１を切
削加工するときに基準として用いたセンタ穴をそのまま
用いることもできる。

【００２５】バルブシリンダ４５、弁軸４１、押圧部材
４２の内部にそれぞれ形成された燃料通路４５ａ、４１
ｂ、４２ｃは低圧燃料室６８の余剰燃料を燃料排出通路
６９からインジェクタ外部に排出するための通路であ
る。次に、インジェクタ１の組付け手順について説明す
る。 (1) ノズルボディ１１、ディスタンスピース１２、プレ
ッシャピン２１、制御ピストン２２、スプリング２３、
ディスタンスピース５１、５２、燃料フィルタ６１等は
予めインジェクタボディ１３に組み込まれている。イン
ジェクタボディ１３にバルブシリンダ４５をねじ締め固
定することにより、インジェクタボディ１３とバルブシ
リンダ４５との間がシールされる。

【００２６】(2) バルブシリンダ４５に弁軸４１を嵌め
込み、弁軸４１の外周にスペーサ５４を組付ける。 (3) インジェクタボディ１３側とは別に、コイル３２を
巻回したコア３１、押圧部材４２、スプリング４７、シ
ム４６、ハウジング５０、ピン５３、リテーニングナッ
ト５９を組立て、コネクタ７０を樹脂成形する。

【００２７】(4) 別々に組み立てられたインジェクタボ
ディ側と電磁弁側とをリテーニングナット５９をバルブ
シリンダ４５にねじ締めすることにより結合する。この
とき、弁軸４１の凹状テーパ面４１ａに押圧部材４２の
凸状テーパ面４２ｂが自動的にかつ確実に嵌合するの
で、短時間でインジェクタボディ側と電磁弁側とを結合
することができる。そして、Ｏリング７２およびユニオ
ン７３をハウジング５０の回収接続部５０ａに取付け、
サークリップ７４でユニオン７３を固定してインジェク
タ１の組付けが完成する。

【００２８】次に、シリンダヘッド１００へのインジェ
クタ１の取付け手順について説明する。 (1) 排気弁１１５、吸気弁１１６、カムシャフト１１
１、１１２はシリンダヘッド１００にインジェクタ１を
取り付ける前に既に組付けられている。 (2) 取付け孔１００ａにインジェクタ１を嵌合し、固定
部材１０１によりシリンダヘッド１００にインジェクタ
１を押圧しながら固定する。これにより、インジェクタ
１は燃焼室１２０と同軸上に配設される。

【００２９】(3) シール部材１２１、１２２を取り付け
たエンジンヘッドカバー１１０をインジェクタ１の上か
ら覆いかぶせる。 (4) インレット６０に燃料配管１０３を接続し、回収接
続部５０ａにユニオン７３を介して燃料排出管１０５を
接続し、コネクタ７０にワイヤハーネス１０４を接続す
ることでエンジンヘッド１００へのインジェクタ１の取
付けが完了する。

【００３０】次に、燃料噴射装置の作動について説明す
る。 (1) コイル３２への通電オフ時、スプリング４７の付勢
力により押圧部材４２が図１の下方に押下される。球状
部材４３はディスタンスピース５２に着座し、圧力制御
室６２と低圧燃料室６８との連通が遮断される。制御ピ
ストン２２の受圧面積はニードル弁２０の受圧面積より
も大きく、スプリング２３の付勢力は噴孔閉塞方向に働
いているので、圧力制御室６２の燃料圧力から制御ピス
トン２２が噴孔閉塞方向に受ける力とスプリング２３の
付勢力との和は、燃料溜まり２４の燃料圧力からニード
ル弁２０がリフト方向に受ける力よりも大きい。したが
って、ニードル弁２０により噴孔１１ａは閉塞され燃料
噴射は行われない。

【００３１】(2) コイル３２への通電をオンすると、コ
イル３２に発生するアーマチャ３４を吸引する電磁力と
圧力制御室６２の燃料圧力から可動部材４０が開弁方向
に受ける力との和がスプリング４７の付勢力よりも大き
くなるので可動部材４０がリフトし球状部材４３はディ
スタンスピース５２から離座する。球状部材４３がディ
スタンスピース５２から離座すると、第２の絞り孔６７
と低圧燃料室６８とが連通し、圧力制御室６２の燃料が
第２の絞り孔６７から低圧燃料室６８に流出する。第２
の絞り孔６７の通路抵抗は第１の絞り孔６６の通路抵抗
よりも小さいので、球状部材４３がディスタンスピース
５２から離座し圧力制御室６２と低圧燃料室６８とが連
通すると圧力制御室６２の燃料圧力が低下する。圧力制
御室６２の燃料圧力が低下し、圧力制御室６２の燃料圧
力から制御ピストン２２が噴孔閉塞方向に受ける力とス
プリング２３の付勢力との和が、燃料溜まり２４の燃料
圧力からニードル弁２０がリフト方向に受ける力よりも
小さくなると、ニードル弁２０がリフトし、噴孔１１ａ
から燃料が噴射される。

【００３２】以上説明した本発明の第１実施例では、コ
ア３１に対してアーマチャ３４を噴孔側に配設し、アー
マチャ３４に対してスプリング４７をコア外部の反噴孔
側に配設したことにより、コア３１の内部にスプリング
４７を収容する空間を設ける必要がないのでコア３１を
小径化できる。さらに、可動部材４０を付勢するための
構造が簡単になるので電磁弁３０の組付けが容易にな
る。

【００３３】また、可動部材４０をコア３１で支持せ
ず、コア外部のバルブシリンダ４５で支持することによ
り、コア３１を高精度に加工および組付けなくてもなく
弁軸４１の位置精度を確保できる。したがって、コア３
１の位置決めを行うための複雑な構造をコア３１および
コア３１の支持部に設ける必要がなく電磁弁３０の組付
け構造を簡単化することができるので、インジェクタ１
を小径化でき、かつ製造コストを低減できる。さらに、
渦電流の発生を抑制する珪素鋼板を積層してコア３１を
形成できるので、渦電流の発生による電力損が低減し、
供給電力が効率よく磁力に変換される。したがって、電
磁弁を小径化しても所望の性能を得ることができる。

【００３４】また、バルブシリンダ４５、弁軸４１、押
圧部材４２の内部に燃料排出通路６９に余剰燃料を導く
燃料通路４５ａ、４１ｂ、４２ｃを設けたので、電磁弁
３０の外周側に排出用の燃料通路を設ける必要がなく、
インジェクタをさらに小径化できる。小径化されたイン
ジェクタ１は、図３および図４に示したようにインジェ
クタ周囲に配設される各種部品と干渉しないので、搭載
スペースを制約された小型、小排気量のエンジンに搭載
するにおいて特に有効である。また、各種形式、大きさ
を有するエンジンに同じインジェクタを用いることがで
きるので、大量生産によりインジェクタの製造コストを
低減できる。

【００３５】また、バルブシリンダ４５に弁軸３１、ス
ペーサ５４、弁軸３１を除いた電磁弁３０、ハウジング
５０を順に積み上げ、リテーニングナット５９により締
結するだけでよいので、組付作業が容易になる。また、
別体に形成した可動部材４０の弁軸４１と押圧部材４２
との嵌合は、凹凸状テーパ面同士により成されるので、
弁軸４１と押圧部材４２との位置決めが容易であるとと
もに、押圧部材４２が常に軸中心に力を受けるので押圧
部材４２が位置ずれを起こしにくく、位置ずれを起こし
ても速やかに適正位置に戻ることができる。

【００３６】（第２実施例）本発明の第２実施例を図５
に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一符
号を付す。電磁弁８０の可動部材９０は、弁軸９１、押
圧部材９２、球状部材４３、支持部材４４からなる。弁
軸９１は第１の可動部９１ａおよび第２の可動部９１ｂ
からなり、一体に形成されている。第１の可動部９１ａ
はバルブシリンダ４５に往復移動自在に支持されてお
り、第２の可動部９１ｂは円筒部材３３の内周に円筒部
材３３に支持されることなく貫挿されている。押圧部材
９２は第２の可動部９１ｂの反噴孔側端部に嵌合してお
り、スプリング４７の付勢力を弁軸９１に伝達してい
る。

【００３７】第２実施例においても、可動部材９０はコ
ア３１に支持されていないので、第１実施例と同様にイ
ンジェクタを小径化することができる。第２実施例で
は、スプリング４７の径が小さい場合にはスプリング４
７の可動部材側受け部材である押圧部材を小径に形成で
きるので、弁軸の端部に直接ばね受け部を形成し、押圧
部材を設けることなく弁軸で直接スプリングを係止する
ことも可能である。

【００３８】また、押圧部材９２と弁軸９１との嵌合を
第１実施例と同様に凹凸テーパ面同士の嵌合にしてもよ
い。以上説明した本発明の実施の形態を示す上記複数の
実施例では、コアの噴孔側で可動部材を往復移動自在に
支持したが、可動部材の第１の可動部および第２の可動
部を一体に形成した場合、コアの反噴孔側で可動部材を
往復移動自在に支持することも可能である。また、コア
の噴孔側にアーマチャを配設し、コアの反噴孔側に可動
部材を付勢する付勢手段としてのスプリングを配設した
が、コイルへの通電磁および非通電磁における電磁弁の
開閉状態を逆転すれば、コアの噴孔側にスプリングを配
設し、コアの反噴孔側にアーマチャを配設することも可
能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例によるインジェクタの主要
部を示す断面図である。

【図２】第１実施例のインジェクタを示す断面図であ
る。

【図３】第１実施例のインジェクタをシリンダヘッドに
搭載した状態を示す断面図である。

【図４】図３のIV方向矢視断面図である。

【図５】本発明の第２実施例によるインジェクタの主要
部を示す断面図である。

【符号の説明】

１ インジェクタ（燃料噴射装置） １０ 噴射ノズル １１ａ 噴孔 ２０ ニードル弁（弁部材） ２１ プレッシャピン（弁部材） ２２ 制御ピストン（弁部材） ３０ 電磁弁 ３１ コア ３２ コイル ３４ アーマチャ ４０ 可動部材 ４１ 弁軸（第１の可動部） ４２ 押圧部材（第２の可動部） ４３ 球状部材（可動部材） ４４ 支持部材（可動部材） ４７ スプリング（付勢手段） ６３、６４ 高圧燃料通路 ６５ 低圧燃料通路 ６６ 第１の絞り孔 ６７ 第２の絞り孔 ６８ 低圧燃料室 ９０ 可動部材 ９１ 弁軸（可動部材） ９１ａ 第１の可動部 ９１ｂ 第２の可動部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コモンレールで蓄圧された高圧燃料を内
   燃機関に噴射する蓄圧式燃料噴射装置であって、 蓄圧された高圧燃料を噴孔に供給可能な高圧燃料通路と
   前記噴孔とを断続する弁部材と、 コイルを巻回したコア、低圧側空間と前記弁部材の反噴
   孔側に設けられ前記高圧燃料通路から供給される燃料圧
   力により前記弁部材を前記噴孔遮断方向に付勢する圧力
   制御室とを断続し前記コアに軸方向に貫挿される可動部
   材、前記コアの一方の軸方向端部側に前記可動部材とと
   もに往復移動可能に配設され前記コイルへの通電時に前
   記コアに吸引されるアーマチャ、および前記コアの反ア
   ーマチャ側に配設され前記アーマチャの前記コアへの吸
   引方向と反対方向に前記可動部材を付勢する付勢手段を
   有する電磁弁とを備え、 前記可動部材は、前記コア外で往復移動可能に支持され
   る第１の可動部、および前記コアに支持されることなく
   貫挿される第２の可動部を有することを特徴とする蓄圧
   式燃料噴射装置。
2. 【請求項２】 前記第１の可動部と前記第２の可動部と
   は別体に形成されていることを特徴とする請求項１記載
   の蓄圧式燃料噴射装置。
3. 【請求項３】 前記第１の可動部の前記第２の可動部と
   の嵌合部は凹状のテーパ面を有し、前記第２の可動部の
   前記第１の可動部との嵌合部は凸状のテーパ面を有する
   ことを特徴とする請求項２記載の蓄圧式燃料噴射装置。
4. 【請求項４】 前記第１の可動部の前記第２の可動部と
   の嵌合部は凸状のテーパ面を有し、前記第２の可動部の
   前記第１の可動部との嵌合部は凹状のテーパ面を有する
   ことを特徴とする請求項２記載の蓄圧式燃料噴射装置。
5. 【請求項５】 前記可動部材の内部に余剰燃料を排出す
   る燃料排出通路を設けていることを特徴とする請求項１
   〜４のいずれか一項記載の蓄圧式燃料噴射装置。