JPH10131071A - スラッジの処理方法および同処理装置 - Google Patents
スラッジの処理方法および同処理装置Info
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- JPH10131071A JPH10131071A JP28946696A JP28946696A JPH10131071A JP H10131071 A JPH10131071 A JP H10131071A JP 28946696 A JP28946696 A JP 28946696A JP 28946696 A JP28946696 A JP 28946696A JP H10131071 A JPH10131071 A JP H10131071A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 乾燥・予熱工程の熱効率の向上により焼成工
程における焼成装置の処理能力を増大させ、ひいてはシ
ステム全体の省エネルギー化を図る。 【解決手段】 スラッジ状原料を１次サイクロン6 から
来る乾燥原料とミキサ3で混合し、混合原料を乾燥管5
を経て１次サイクロン6 へ送る間に熱ガスにより乾燥さ
せ、乾燥原料を１次サイクロン6 で熱ガスと分離して捕
集し、捕集された乾燥原料をディバイダ10で分離して、
その一部をミキサ3 へ戻し、残部を予熱管11を経て２次
サイクロン12へ送る間に熱ガスにより予熱し、予熱原料
を２次サイクロン12で熱ガスと分離して捕集し、捕集さ
れた予熱原料をロータリキルン13へ送って焼成する。
程における焼成装置の処理能力を増大させ、ひいてはシ
ステム全体の省エネルギー化を図る。 【解決手段】 スラッジ状原料を１次サイクロン6 から
来る乾燥原料とミキサ3で混合し、混合原料を乾燥管5
を経て１次サイクロン6 へ送る間に熱ガスにより乾燥さ
せ、乾燥原料を１次サイクロン6 で熱ガスと分離して捕
集し、捕集された乾燥原料をディバイダ10で分離して、
その一部をミキサ3 へ戻し、残部を予熱管11を経て２次
サイクロン12へ送る間に熱ガスにより予熱し、予熱原料
を２次サイクロン12で熱ガスと分離して捕集し、捕集さ
れた予熱原料をロータリキルン13へ送って焼成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、紙パルプの製造に
おける石灰泥の乾燥・焼成による再生処理や、各種汚泥
等のスラッジ状産業廃棄物の乾燥・焼却処理、鉱業、窯
業、化学分野におけるスラッジ状各種原料の乾燥・焼成
処理等の方法および同装置に関する。
おける石灰泥の乾燥・焼成による再生処理や、各種汚泥
等のスラッジ状産業廃棄物の乾燥・焼却処理、鉱業、窯
業、化学分野におけるスラッジ状各種原料の乾燥・焼成
処理等の方法および同装置に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】例え
ば、紙パルプの製造においては、回収ボイラで回収され
た緑液（主成分；Ｎａ2 ＣＯ3 ）を生石灰（ＣａＯ）で
苛性化（ＮａＯＨ）して白液を得るさいに、石灰泥（Ｃ
ａＣＯ3 ）が生成されるが、この石灰泥を生石灰に戻し
て上記苛性化で再利用するために、石灰泥を乾燥および
焼成処理することが一般に行なわれている。
ば、紙パルプの製造においては、回収ボイラで回収され
た緑液（主成分；Ｎａ2 ＣＯ3 ）を生石灰（ＣａＯ）で
苛性化（ＮａＯＨ）して白液を得るさいに、石灰泥（Ｃ
ａＣＯ3 ）が生成されるが、この石灰泥を生石灰に戻し
て上記苛性化で再利用するために、石灰泥を乾燥および
焼成処理することが一般に行なわれている。
【０００３】従来の石灰泥の乾燥・焼成処理システムを
図２に示した（なお、図２において、処理原料である石
灰泥の流れを実線で示し、乾燥・加熱用の熱ガスの流れ
を破線で示した。）。このシステムは、石灰泥よりなる
スラッジ状原料を２次サイクロン(24)から来る予熱原料
とパドルミキサ(21)で混合し、得られた混合原料を２次
サイクロン(24)から出た熱ガスと接触させつつケージミ
ル(22)で解砕し、解砕原料をケージミル(22)から１次サ
イクロン(23)へ乾燥管（図示略）を経て送る間にケージ
ミル(22)から出た熱ガスにより乾燥させ、得られた乾燥
原料を１次サイクロン(23)で熱ガスと分離して捕集し、
捕集された乾燥原料を１次サイクロン(23)から２次サイ
クロン(24)へ予熱管（図示略）を経て送る間にロータリ
キルン(26)から出た熱ガスにより予熱し、得られた予熱
原料を２次サイクロン(24)で熱ガスと分離して捕集し、
捕集された予熱原料をディバイダ(25)で分離して、その
一部をパドルミキサ(21)へ戻し、残部をロータリキルン
(26)に送って焼成するものであった。
図２に示した（なお、図２において、処理原料である石
灰泥の流れを実線で示し、乾燥・加熱用の熱ガスの流れ
を破線で示した。）。このシステムは、石灰泥よりなる
スラッジ状原料を２次サイクロン(24)から来る予熱原料
とパドルミキサ(21)で混合し、得られた混合原料を２次
サイクロン(24)から出た熱ガスと接触させつつケージミ
ル(22)で解砕し、解砕原料をケージミル(22)から１次サ
イクロン(23)へ乾燥管（図示略）を経て送る間にケージ
ミル(22)から出た熱ガスにより乾燥させ、得られた乾燥
原料を１次サイクロン(23)で熱ガスと分離して捕集し、
捕集された乾燥原料を１次サイクロン(23)から２次サイ
クロン(24)へ予熱管（図示略）を経て送る間にロータリ
キルン(26)から出た熱ガスにより予熱し、得られた予熱
原料を２次サイクロン(24)で熱ガスと分離して捕集し、
捕集された予熱原料をディバイダ(25)で分離して、その
一部をパドルミキサ(21)へ戻し、残部をロータリキルン
(26)に送って焼成するものであった。
【０００４】しかしながら、上記の乾燥・焼成処理シス
テムは、使用する重油、電力の量からみて省エネルギー
効果の点で不十分であった。また、１次サイクロン(23)
で捕集された乾燥原料の全量が予熱管に送られるため、
２次サイクロン(24)の負荷が大きくなりすぎ、しかも、
耐火材料で構成された予熱管の内面に乾燥原料が付着し
易く、場合によっては予熱管の閉塞を起こすという問題
もあった。
テムは、使用する重油、電力の量からみて省エネルギー
効果の点で不十分であった。また、１次サイクロン(23)
で捕集された乾燥原料の全量が予熱管に送られるため、
２次サイクロン(24)の負荷が大きくなりすぎ、しかも、
耐火材料で構成された予熱管の内面に乾燥原料が付着し
易く、場合によっては予熱管の閉塞を起こすという問題
もあった。
【０００５】また、従来の石灰泥の乾燥・焼成処理シス
テムとして図３に示すものもあった（図２と同様に、図
３において、処理原料である石灰泥の流れを実線で示
し、乾燥・加熱用の熱ガスの流れを破線で示した。）。
このシステムは、石灰泥よりなるスラッジ状原料を２次
サイクロン(36)から一部戻された予熱原料とミキサ(31)
で混合し、得られた混合原料を、コンベヤ(32)を介し
て、ミキサ(31)から１次サイクロン(34)へ乾燥管(33)を
経て送る間に２次サイクロン(36)から出た熱ガスにより
乾燥させ、得られた乾燥原料を１次サイクロン(33)で熱
ガスと分離して捕集し、捕集された乾燥原料を、１次サ
イクロン(33)から２次サイクロン(36)へ予熱管(35)を経
て送る間にロータリキルン(38)から出た熱ガスにより予
熱し、得られた予熱原料を２次サイクロン(36)で熱ガス
と分離して捕集し、捕集された予熱原料をディバイダ(3
7)で分離して、その一部をミキサ(31)へ戻し、残部をロ
ータリキルン(38)に送って焼成するものであった。
テムとして図３に示すものもあった（図２と同様に、図
３において、処理原料である石灰泥の流れを実線で示
し、乾燥・加熱用の熱ガスの流れを破線で示した。）。
このシステムは、石灰泥よりなるスラッジ状原料を２次
サイクロン(36)から一部戻された予熱原料とミキサ(31)
で混合し、得られた混合原料を、コンベヤ(32)を介し
て、ミキサ(31)から１次サイクロン(34)へ乾燥管(33)を
経て送る間に２次サイクロン(36)から出た熱ガスにより
乾燥させ、得られた乾燥原料を１次サイクロン(33)で熱
ガスと分離して捕集し、捕集された乾燥原料を、１次サ
イクロン(33)から２次サイクロン(36)へ予熱管(35)を経
て送る間にロータリキルン(38)から出た熱ガスにより予
熱し、得られた予熱原料を２次サイクロン(36)で熱ガス
と分離して捕集し、捕集された予熱原料をディバイダ(3
7)で分離して、その一部をミキサ(31)へ戻し、残部をロ
ータリキルン(38)に送って焼成するものであった。
【０００６】上記の乾燥・焼成処理システムは、図２に
示すシステムと比べると、ケージミルを有しない点で簡
易であり、また、設備費、ランニングコトスの点でも優
位にある。しかしながら、このシステムでは、湿潤原料
と２次サイクロン(36)からの高温の予熱原料とがミキサ
(31)で混合されるため、ミキサ(31)出口における混合原
料の温度が高くなりすぎて、機械的、熱的に消耗損失が
大きいという問題があった。また、図２のシステムと同
様に、１次サイクロン(34)で捕集された乾燥原料の全量
が予熱管(35)に供給されるため、２次サイクロン(36)の
負荷が大きくなりすぎるうえ、耐火材料で構成された予
熱管(35)の内面に乾燥原料が付着することによる予熱管
(35)の閉塞のおそれがあった。
示すシステムと比べると、ケージミルを有しない点で簡
易であり、また、設備費、ランニングコトスの点でも優
位にある。しかしながら、このシステムでは、湿潤原料
と２次サイクロン(36)からの高温の予熱原料とがミキサ
(31)で混合されるため、ミキサ(31)出口における混合原
料の温度が高くなりすぎて、機械的、熱的に消耗損失が
大きいという問題があった。また、図２のシステムと同
様に、１次サイクロン(34)で捕集された乾燥原料の全量
が予熱管(35)に供給されるため、２次サイクロン(36)の
負荷が大きくなりすぎるうえ、耐火材料で構成された予
熱管(35)の内面に乾燥原料が付着することによる予熱管
(35)の閉塞のおそれがあった。
【０００７】本発明は、上記の各問題点に鑑みてなされ
たものであって、乾燥・予熱工程の熱効率の向上により
焼成工程における焼成装置の処理能力を増大させること
ができ、ひいてはシステム全体の省エネルギー化を図る
ことができるスラッジの処理方法および同処理装置を提
供することを課題としている。
たものであって、乾燥・予熱工程の熱効率の向上により
焼成工程における焼成装置の処理能力を増大させること
ができ、ひいてはシステム全体の省エネルギー化を図る
ことができるスラッジの処理方法および同処理装置を提
供することを課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明によるスラッジの
処理方法は、上記課題を解決するために、スラッジ状原
料を１次サイクロンから来る乾燥原料とミキサで混合す
る工程と、得られた混合原料を、ミキサから１次サイク
ロンへ送る間に、２次サイクロンから出た熱ガスにより
乾燥させる工程と、得られた乾燥原料を１次サイクロン
で熱ガスと分離して捕集する工程と、捕集された乾燥原
料をディバイダで分離して、その一部をミキサへ戻し、
残部を、ディバイダから２次サイクロンへ送る間に、焼
成装置から出た熱ガスにより予熱する工程と、得られた
予熱原料を２次サイクロンで熱ガスと分離して捕集する
工程と、捕集された予熱原料を焼成装置で焼成する工程
とよりなるものである。
処理方法は、上記課題を解決するために、スラッジ状原
料を１次サイクロンから来る乾燥原料とミキサで混合す
る工程と、得られた混合原料を、ミキサから１次サイク
ロンへ送る間に、２次サイクロンから出た熱ガスにより
乾燥させる工程と、得られた乾燥原料を１次サイクロン
で熱ガスと分離して捕集する工程と、捕集された乾燥原
料をディバイダで分離して、その一部をミキサへ戻し、
残部を、ディバイダから２次サイクロンへ送る間に、焼
成装置から出た熱ガスにより予熱する工程と、得られた
予熱原料を２次サイクロンで熱ガスと分離して捕集する
工程と、捕集された予熱原料を焼成装置で焼成する工程
とよりなるものである。
【０００９】また、本発明によるスラッジの処理装置
は、スラッジ状原料と１次サイクロンから戻された乾燥
原料とを混合するミキサと、一端が２次サイクロンの熱
ガス出口に接続されかつ他端が１次サイクロンの入口に
接続されてなり、ミキサから送られた混合原料を熱ガス
により乾燥させる乾燥管と、乾燥原料を熱ガスと分離し
て捕集する１次サイクロンと、１次サイクロンで捕集さ
れた乾燥原料をミキサへ戻す部分と予熱管に送る部分と
に分離するディバイダと、一端が焼成装置の熱ガス出口
に接続されかつ他端が２次サイクロンの入口に接続され
てなり、１次サイクロンから送られた乾燥原料を熱ガス
により予熱する予熱管と、予熱原料を熱ガスと分離して
捕集する２次サイクロンと、２次サイクロンで捕集され
た乾燥原料を焼成する焼成装置とよりなるものである。
は、スラッジ状原料と１次サイクロンから戻された乾燥
原料とを混合するミキサと、一端が２次サイクロンの熱
ガス出口に接続されかつ他端が１次サイクロンの入口に
接続されてなり、ミキサから送られた混合原料を熱ガス
により乾燥させる乾燥管と、乾燥原料を熱ガスと分離し
て捕集する１次サイクロンと、１次サイクロンで捕集さ
れた乾燥原料をミキサへ戻す部分と予熱管に送る部分と
に分離するディバイダと、一端が焼成装置の熱ガス出口
に接続されかつ他端が２次サイクロンの入口に接続され
てなり、１次サイクロンから送られた乾燥原料を熱ガス
により予熱する予熱管と、予熱原料を熱ガスと分離して
捕集する２次サイクロンと、２次サイクロンで捕集され
た乾燥原料を焼成する焼成装置とよりなるものである。
【００１０】上記の処理方法および処理装置によれば、
１次サイクロンで捕集された乾燥原料をディバイダで分
離して、例えば乾燥原料全量の約３分の１ないし６分の
１のみを予熱管を経て２次サイクロンへ送るようにコン
トロールできるので、２次サイクロンの負荷を軽減させ
ることができるとともに、予熱管の内面への乾燥原料の
付着を防止することができる。
１次サイクロンで捕集された乾燥原料をディバイダで分
離して、例えば乾燥原料全量の約３分の１ないし６分の
１のみを予熱管を経て２次サイクロンへ送るようにコン
トロールできるので、２次サイクロンの負荷を軽減させ
ることができるとともに、予熱管の内面への乾燥原料の
付着を防止することができる。
【００１１】また、ミキサでは、スラッジ状原料と、予
熱原料と比べると低温である１次サイクロンから来た乾
燥原料とが混合されるため、ミキサ出口における混合原
料が従来システムより低温の約１３０〜１５０℃とな
り、機器・保温仕様として低温化を図ることができると
ともに、放熱ロスを軽減することができるため、省エネ
ルギー効果も得られる。
熱原料と比べると低温である１次サイクロンから来た乾
燥原料とが混合されるため、ミキサ出口における混合原
料が従来システムより低温の約１３０〜１５０℃とな
り、機器・保温仕様として低温化を図ることができると
ともに、放熱ロスを軽減することができるため、省エネ
ルギー効果も得られる。
【００１２】さらに、上記の作用効果が相俟ってスラッ
ジの乾燥・予熱工程における熱効率が向上せしめられ、
その結果、焼成装置に送られる予熱原料の温度が従来シ
ステムよりも約３０〜５０℃上昇するので、その分だけ
焼成装置による焼成能力が向上することになる。また、
乾燥・予熱工程の熱効率の向上に伴い、焼成装置からの
熱ガスの温度を下げることも可能であり、それによって
予熱管内面への乾燥原料の付着防止の効果も得られる。
しかも、システム全体の燃料消費量の低減も可能とな
る。
ジの乾燥・予熱工程における熱効率が向上せしめられ、
その結果、焼成装置に送られる予熱原料の温度が従来シ
ステムよりも約３０〜５０℃上昇するので、その分だけ
焼成装置による焼成能力が向上することになる。また、
乾燥・予熱工程の熱効率の向上に伴い、焼成装置からの
熱ガスの温度を下げることも可能であり、それによって
予熱管内面への乾燥原料の付着防止の効果も得られる。
しかも、システム全体の燃料消費量の低減も可能とな
る。
【００１３】
【発明の実施の形態】次に、本発明の好適な実施の形態
を図面を参照して説明する。
を図面を参照して説明する。
【００１４】図１は、本発明を適用した紙パルプ製造に
おける石灰泥の再生処理用乾燥・焼成処理装置の概要を
示すものである。なお、同図において、原料（石灰泥）
の流れを実線で示し、熱ガス（ロータリキルンからの排
ガス）の流れを破線で示した。
おける石灰泥の再生処理用乾燥・焼成処理装置の概要を
示すものである。なお、同図において、原料（石灰泥）
の流れを実線で示し、熱ガス（ロータリキルンからの排
ガス）の流れを破線で示した。
【００１５】この処理装置は、ミキサ(3) 、乾燥管(5)
、１次サイクロン(6) 、ディバイダ(10)、予熱管(1
1)、２次サイクロン(12)およびロータリキルン(13)を備
えているものである。
、１次サイクロン(6) 、ディバイダ(10)、予熱管(1
1)、２次サイクロン(12)およびロータリキルン(13)を備
えているものである。
【００１６】ミキサ(3) は、スラッジフィルタ(1) から
コンベヤ(2) 等の搬送手段により搬送されてきた石灰泥
よりなるスラッジ状原料と、１次サイクロン(6) から一
部戻された乾燥原料とを混合するものであって、例えば
パドルミキサ等が用いられる。
コンベヤ(2) 等の搬送手段により搬送されてきた石灰泥
よりなるスラッジ状原料と、１次サイクロン(6) から一
部戻された乾燥原料とを混合するものであって、例えば
パドルミキサ等が用いられる。
【００１７】乾燥管(5) は、下端が２次サイクロン(12)
の上部熱ガス出口に接続されかつ上端が１次サイクロン
(6) の入口に接続されてなり、ミキサ(3) からコンベヤ
(4)等の搬送手段により搬送されてきた混合原料を下端
寄りの原料導入口から内部に導入して、同原料をロータ
リキルン(13)からの熱ガス（排ガス）との接触により乾
燥させるものである。
の上部熱ガス出口に接続されかつ上端が１次サイクロン
(6) の入口に接続されてなり、ミキサ(3) からコンベヤ
(4)等の搬送手段により搬送されてきた混合原料を下端
寄りの原料導入口から内部に導入して、同原料をロータ
リキルン(13)からの熱ガス（排ガス）との接触により乾
燥させるものである。
【００１８】１次サイクロン(6) は、乾燥管(5) におい
て乾燥された乾燥原料を熱ガスと分離して捕集するもの
である。なお、１次サイクロン(6) の熱ガス排出経路は
集塵機（ＥＰ）(7) に通じている。そして、集塵機(7)
からのガス排出経路には、さらに誘引通風機(8) および
スクラバー(9) が設けられている。熱ガスの流量は、上
記誘引通風機(8) またはダンパによって調整される。一
方、集塵機(7) で集められたダストは、シュート（図示
略）を介してミキサ(3) に送られるようになされてい
る。
て乾燥された乾燥原料を熱ガスと分離して捕集するもの
である。なお、１次サイクロン(6) の熱ガス排出経路は
集塵機（ＥＰ）(7) に通じている。そして、集塵機(7)
からのガス排出経路には、さらに誘引通風機(8) および
スクラバー(9) が設けられている。熱ガスの流量は、上
記誘引通風機(8) またはダンパによって調整される。一
方、集塵機(7) で集められたダストは、シュート（図示
略）を介してミキサ(3) に送られるようになされてい
る。
【００１９】ディバイダ(10)は、１次サイクロン(6) の
乾燥原料出口に接続されており、１次サイクロン(6) で
捕集された乾燥原料をミキサ(3) へ戻す部分と予熱管(1
1)に送る部分とに分離するものである。
乾燥原料出口に接続されており、１次サイクロン(6) で
捕集された乾燥原料をミキサ(3) へ戻す部分と予熱管(1
1)に送る部分とに分離するものである。
【００２０】予熱管(11)は、下端がロータリキルン(13)
の熱ガス（排ガス）出口に接続されかつ上端が２次サイ
クロン(12)の入口に接続されてなり、１次サイクロン
(6) からディバイダ(10)およびシュート（図示略）を経
て送られてきた乾燥原料を下端寄りの原料導入口から内
部に導入して、同原料を熱ガスとの接触により予熱させ
るものである。
の熱ガス（排ガス）出口に接続されかつ上端が２次サイ
クロン(12)の入口に接続されてなり、１次サイクロン
(6) からディバイダ(10)およびシュート（図示略）を経
て送られてきた乾燥原料を下端寄りの原料導入口から内
部に導入して、同原料を熱ガスとの接触により予熱させ
るものである。
【００２１】２次サイクロン(12)は、予熱管(11)におい
て予熱された予熱原料を熱ガスと分離して捕集するもの
である。
て予熱された予熱原料を熱ガスと分離して捕集するもの
である。
【００２２】ロータリキルン(13)は、２次サイクロン(1
2)で捕集されかつシュート（図示略）を経て送られてき
た乾燥原料を焼成して、生石灰を生成するものである。
なお、ロータリキルン(13)に変えて流動床炉等のその他
の焼成装置を使用することも可能である。
2)で捕集されかつシュート（図示略）を経て送られてき
た乾燥原料を焼成して、生石灰を生成するものである。
なお、ロータリキルン(13)に変えて流動床炉等のその他
の焼成装置を使用することも可能である。
【００２３】次に上記装置を用いた石灰泥の乾燥・焼成
処理方法を説明する。
処理方法を説明する。
【００２４】ａ．混合工程 スラッジフィルタ(1) で水分約２０〜４０％に脱水され
た石灰泥よりなるスラッジ状原料を、ミキサ(3) によっ
て、１次サイクロン(6) からディバイダ(10)およびシュ
ートを経て送られてきた水分０％の乾燥原料と混合し、
水分約１０％の混合原料を得る。ミキサ(3) 出口におけ
る混合原料の温度は、約１３０〜１５０℃である。
た石灰泥よりなるスラッジ状原料を、ミキサ(3) によっ
て、１次サイクロン(6) からディバイダ(10)およびシュ
ートを経て送られてきた水分０％の乾燥原料と混合し、
水分約１０％の混合原料を得る。ミキサ(3) 出口におけ
る混合原料の温度は、約１３０〜１５０℃である。
【００２５】ｂ．乾燥工程 得られた混合原料を、コンベヤ(4) で搬送して乾燥管
(5) に供給して、内部を流通する約４００〜５００℃の
熱ガスと接触させることにより、瞬時に水分０％に乾燥
させる。
(5) に供給して、内部を流通する約４００〜５００℃の
熱ガスと接触させることにより、瞬時に水分０％に乾燥
させる。
【００２６】ｃ．分離・熱ガス処理工程 得られた乾燥原料を、１次サイクロン(6) で熱ガスと分
離して捕集する。捕集された乾燥原料は、ディバイダ(1
0)で分離されて、その一部が予熱管(11)へ供給され、残
部がミキサ(3) へ戻される。なお、ミキサ(3) への乾燥
原料の供給量は、スラッジフィルタ(1) からのスラッジ
状原料の水分に応じてディバイダ(10)により適宜調整さ
れ、予熱管(11)への乾燥原料の供給量は、スラッジフィ
ルタ(1)からのスラッジ状原料の供給量と均衡される。
一方、分離された熱ガスは、集塵機（ＥＰ）(7) に供給
され、ここでダストと分離された後、誘引通風機(8) お
よびスクラバー(9) を経て大気中に放出される。また、
集塵機(9) で捕集されたダストは、シュートを経てミキ
サ(3) に戻される。
離して捕集する。捕集された乾燥原料は、ディバイダ(1
0)で分離されて、その一部が予熱管(11)へ供給され、残
部がミキサ(3) へ戻される。なお、ミキサ(3) への乾燥
原料の供給量は、スラッジフィルタ(1) からのスラッジ
状原料の水分に応じてディバイダ(10)により適宜調整さ
れ、予熱管(11)への乾燥原料の供給量は、スラッジフィ
ルタ(1)からのスラッジ状原料の供給量と均衡される。
一方、分離された熱ガスは、集塵機（ＥＰ）(7) に供給
され、ここでダストと分離された後、誘引通風機(8) お
よびスクラバー(9) を経て大気中に放出される。また、
集塵機(9) で捕集されたダストは、シュートを経てミキ
サ(3) に戻される。
【００２７】ｄ．予熱工程 ディバイダ(10)で分離された一部乾燥原料を、シュート
を経て予熱管(11)に供給し、内部を流通する約４００〜
６００℃の熱ガス（ロータリーキルン(13)の排ガス）と
接触させることにより、約３５０〜５５０℃に予熱す
る。
を経て予熱管(11)に供給し、内部を流通する約４００〜
６００℃の熱ガス（ロータリーキルン(13)の排ガス）と
接触させることにより、約３５０〜５５０℃に予熱す
る。
【００２８】ｅ．分離工程 得られた予熱原料を、２次サイクロン(12)で熱ガスと分
離して捕集する。捕集された予熱原料はロータリキルン
(13)へ供給され、一方、熱ガスは乾燥管(5) へ供給され
る。
離して捕集する。捕集された予熱原料はロータリキルン
(13)へ供給され、一方、熱ガスは乾燥管(5) へ供給され
る。
【００２９】ｆ．焼成工程 ２次サイクロン(12)で捕集された予熱原料の全量を、シ
ュートを経てロータリキルン(13)に供給し、焼成温度約
１１００〜１２００℃で焼成する。
ュートを経てロータリキルン(13)に供給し、焼成温度約
１１００〜１２００℃で焼成する。
【００３０】こうして、石灰泥の再生品である生石灰
が、従来システムよりも少ない燃料で効率良く得られ
る。
が、従来システムよりも少ない燃料で効率良く得られ
る。
【００３１】
【発明の効果】本発明のスラッジの処理方法および同処
理装置によれば、乾燥・予熱工程の熱効率の向上により
焼成工程における焼成装置の処理能力を増大させること
ができ、ひいてはシステム全体の省エネルギー化を図る
ことができる。
理装置によれば、乾燥・予熱工程の熱効率の向上により
焼成工程における焼成装置の処理能力を増大させること
ができ、ひいてはシステム全体の省エネルギー化を図る
ことができる。
【図１】本発明による石灰泥の乾燥・焼成処理装置の概
要を示す図である。
要を示す図である。
【図２】従来の石灰泥の乾燥・焼成処理装置の概要を示
す図である。
す図である。
【図３】従来のもう一つ石灰泥の乾燥・焼成処理装置の
概要を示す図である。
概要を示す図である。
(3)…ミキサ (5)…乾燥管 (6)…１次サイクロン (10)…ディバイダ (11)…予熱管 (12)…２次サイクロン (13)…ロータリキルン（焼成装置）
Claims (2)
- 【請求項１】 スラッジ状原料を１次サイクロン(6) か
ら来る乾燥原料とミキサ(3) で混合する工程と、 得られた混合原料を、ミキサ(3) から１次サイクロン
(6) へ送る間に、２次サイクロン(12)から出た熱ガスに
より乾燥させる工程と、 得られた乾燥原料を１次サイクロン(6) で熱ガスと分離
して捕集する工程と、 捕集された乾燥原料をディバイダ(10)で分離して、その
一部をミキサ(3) へ戻し、残部を、ディバイダ(10)から
２次サイクロン(12)へ送る間に、焼成装置 (13) から出
た熱ガスにより予熱する工程と、 得られた予熱原料を２次サイクロン(12)で熱ガスと分離
して捕集する工程と、 捕集された予熱原料を焼成装置(13)で焼成する工程、と
よりなるスラッジの処理方法。 - 【請求項２】 スラッジ状原料と１次サイクロン(5) か
ら戻された乾燥原料とを混合するミキサ(3) と、 一端が２次サイクロン(12)の熱ガス出口に接続されかつ
他端が１次サイクロン(5) の入口に接続されてなり、ミ
キサ(3) から送られた混合原料を熱ガスにより乾燥させ
る乾燥管(5) と、 乾燥原料を熱ガスと分離して捕集する１次サイクロン
(6) と、 １次サイクロン(6) で捕集された乾燥原料をミキサ(3)
へ戻す部分と予熱管(11)に送る部分とに分離するディバ
イダ(10)と、 一端が焼成装置(13)の熱ガス出口に接続されかつ他端が
２次サイクロン(12)の入口に接続されてなり、１次サイ
クロン(6) から送られた乾燥原料を熱ガスにより予熱す
る予熱管(11)と、 予熱原料を熱ガスと分離して捕集する２次サイクロン(1
2)と、 ２次サイクロン(12)で捕集された乾燥原料を焼成する焼
成装置(13)、とよりなるスラッジの処理装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28946696A JPH10131071A (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | スラッジの処理方法および同処理装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28946696A JPH10131071A (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | スラッジの処理方法および同処理装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10131071A true JPH10131071A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17743646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28946696A Withdrawn JPH10131071A (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | スラッジの処理方法および同処理装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10131071A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012183514A (ja) * | 2011-03-08 | 2012-09-27 | Metawater Co Ltd | 脱水ケーキの搬送方法 |
-
1996
- 1996-10-31 JP JP28946696A patent/JPH10131071A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012183514A (ja) * | 2011-03-08 | 2012-09-27 | Metawater Co Ltd | 脱水ケーキの搬送方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040106 |