JPH10128428A - 合金細線、合金細線集合体、合金細線撚線、合金細線織物、合金細線編物、合金細線ウェブ並びに合金細線フェルトの製造方法 - Google Patents
合金細線、合金細線集合体、合金細線撚線、合金細線織物、合金細線編物、合金細線ウェブ並びに合金細線フェルトの製造方法Info
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- JPH10128428A JPH10128428A JP8279497A JP27949796A JPH10128428A JP H10128428 A JPH10128428 A JP H10128428A JP 8279497 A JP8279497 A JP 8279497A JP 27949796 A JP27949796 A JP 27949796A JP H10128428 A JPH10128428 A JP H10128428A
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Landscapes
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- Wire Processing (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】金属間化合物や加工硬化を起こしやすい合金に
於いては、伸線等の減面加工が極めて困難で、加工の途
中で何回も熱処理工程を加えたり、溶融紡糸によるなど
複雑な工程を用いざるを得ず、工業的な生産には向かな
いという問題があった。 【解決手段】バリア材で被覆した金属Ｂの外周を金属Ａ
で被覆した複合体に減面加工を施し、バリア材の厚さが
十分薄くなるまで減面加工を行った後、拡散熱処理を行
い、続いて未反応のＡ金属を溶解等の手段により除去し
て細線とすることを特徴とする。
於いては、伸線等の減面加工が極めて困難で、加工の途
中で何回も熱処理工程を加えたり、溶融紡糸によるなど
複雑な工程を用いざるを得ず、工業的な生産には向かな
いという問題があった。 【解決手段】バリア材で被覆した金属Ｂの外周を金属Ａ
で被覆した複合体に減面加工を施し、バリア材の厚さが
十分薄くなるまで減面加工を行った後、拡散熱処理を行
い、続いて未反応のＡ金属を溶解等の手段により除去し
て細線とすることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐熱織布材、フィ
ルタ−材、磁気シ−ルド材、超電導材、超弾性材、水素
貯蔵材等に好適な、金属間化合物を含めた加工性の極め
て困難な合金細線の製造方法に関するものである。
ルタ−材、磁気シ−ルド材、超電導材、超弾性材、水素
貯蔵材等に好適な、金属間化合物を含めた加工性の極め
て困難な合金細線の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に金属間化合物は、機械的強度、変
形能、耐酸化・耐腐食性、磁気的性質、水素貯蔵能力等
に優れた材料が多く、これらの特徴を活かして、近年、
高温用構造材料、超弾性材料、磁性材料、超電導材料、
水素貯蔵材料、触媒等の開発が活発に行われている。し
かしながら、金属間化合物の多くは加工性が著しく悪
く、硬くて脆いため塑性加工による減面加工が不可能に
近いことから、融液から直接金属間化合物細線を得るい
わゆる溶融紡糸法が用いられている。
形能、耐酸化・耐腐食性、磁気的性質、水素貯蔵能力等
に優れた材料が多く、これらの特徴を活かして、近年、
高温用構造材料、超弾性材料、磁性材料、超電導材料、
水素貯蔵材料、触媒等の開発が活発に行われている。し
かしながら、金属間化合物の多くは加工性が著しく悪
く、硬くて脆いため塑性加工による減面加工が不可能に
近いことから、融液から直接金属間化合物細線を得るい
わゆる溶融紡糸法が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
溶融紡糸法では高温の融液を連続して均一な線径で噴出
させることが技術的に難しく、また、融液の偏析が起こ
りやすい等の理由から、工業的生産には向かないという
問題があった。
溶融紡糸法では高温の融液を連続して均一な線径で噴出
させることが技術的に難しく、また、融液の偏析が起こ
りやすい等の理由から、工業的生産には向かないという
問題があった。
【０００４】一方、合金では添加元素を所定量まで増大
させるに伴い、機械的強度が増加する合金系が数多く知
られている。然し例えばＣｕ−Ｓｎ合金の様に、鋳造偏
析や加工硬化が大きな合金系では添加元素であるＳｎの
量を多くするに従い、加工性が極めて悪くなることか
ら、製造上、添加元素の添加量に限界があるという問題
があった。
させるに伴い、機械的強度が増加する合金系が数多く知
られている。然し例えばＣｕ−Ｓｎ合金の様に、鋳造偏
析や加工硬化が大きな合金系では添加元素であるＳｎの
量を多くするに従い、加工性が極めて悪くなることか
ら、製造上、添加元素の添加量に限界があるという問題
があった。
【０００５】本発明は、上記課題を解決するためになさ
れたもので、Ａ金属とＢ金属との合金或いは金属間化合
物の細線を製造するに際し、バリア材で被覆した金属Ｂ
の外周を金属Ａで被覆した複合線を作成し、減面加工、
熱間加工、中間熱処理加工等の加工を繰り返して所定の
外径の線材とする。これらの加工に際しては、Ａ金属と
Ｂ金属との間にバリア材が存在するためにＢ金属がバリ
ア材を通してＡ金属中に、或いはその逆にＡ金属がバリ
ア材を通してＢ金属中に拡散することが殆どなく、この
ため加工性を妨げる金属間化合物Ａx Ｂy が発生せず、
容易に加工することが出来る。バリア材の厚さの最小値
は、熱間加工時に於けるその厚さがバリア材中への金属
Ａ、Ｂのそれぞれの拡散層厚の和より大きければ良い。
最終拡散熱処理段階においては、冷間加工終了後のバリ
ア材の厚さが熱間加工時に比べて十分薄くなっており、
バリアとしての機能が失われているため、拡散熱処理に
より金属Ａと金属Ｂとの合金化が促進される。最後に溶
解法等によって未反応のＡ金属を除去し、Ａ−Ｂ合金或
いはＡ−Ｂ金属間化合物の細線を得ようとするものであ
る。
れたもので、Ａ金属とＢ金属との合金或いは金属間化合
物の細線を製造するに際し、バリア材で被覆した金属Ｂ
の外周を金属Ａで被覆した複合線を作成し、減面加工、
熱間加工、中間熱処理加工等の加工を繰り返して所定の
外径の線材とする。これらの加工に際しては、Ａ金属と
Ｂ金属との間にバリア材が存在するためにＢ金属がバリ
ア材を通してＡ金属中に、或いはその逆にＡ金属がバリ
ア材を通してＢ金属中に拡散することが殆どなく、この
ため加工性を妨げる金属間化合物Ａx Ｂy が発生せず、
容易に加工することが出来る。バリア材の厚さの最小値
は、熱間加工時に於けるその厚さがバリア材中への金属
Ａ、Ｂのそれぞれの拡散層厚の和より大きければ良い。
最終拡散熱処理段階においては、冷間加工終了後のバリ
ア材の厚さが熱間加工時に比べて十分薄くなっており、
バリアとしての機能が失われているため、拡散熱処理に
より金属Ａと金属Ｂとの合金化が促進される。最後に溶
解法等によって未反応のＡ金属を除去し、Ａ−Ｂ合金或
いはＡ−Ｂ金属間化合物の細線を得ようとするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明による合
金細線の製造方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体
で若しくは複数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複
合体に減面加工を施して所定の線径の細線とし、この細
線に拡散熱処理を行った後、金属Ａを溶解等の手段によ
って除去することを特徴とするものである。
金細線の製造方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体
で若しくは複数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複
合体に減面加工を施して所定の線径の細線とし、この細
線に拡散熱処理を行った後、金属Ａを溶解等の手段によ
って除去することを特徴とするものである。
【０００７】請求項２の発明による合金細線集合体の製
造方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを複数本束ね、そ
の外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加工を施して線
材とし、この線材に捻り加工を行った後拡散熱処理を行
い、続いて溶解等の手段によって金属Ａを除去すること
を特徴とするものである。
造方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを複数本束ね、そ
の外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加工を施して線
材とし、この線材に捻り加工を行った後拡散熱処理を行
い、続いて溶解等の手段によって金属Ａを除去すること
を特徴とするものである。
【０００８】請求項３の発明による合金細線撚線の製造
方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若しくは複
数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加
工を施して得られた線材を用いて撚線とし、これに拡散
熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すことを特徴
とするものでる。
方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若しくは複
数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加
工を施して得られた線材を用いて撚線とし、これに拡散
熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すことを特徴
とするものでる。
【０００９】請求項４の発明による合金細線織物の製造
方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若しくは複
数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加
工を施して得られた線材を用いて織物とし、これに拡散
熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すことを特徴
とするものである。
方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若しくは複
数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加
工を施して得られた線材を用いて織物とし、これに拡散
熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すことを特徴
とするものである。
【００１０】請求項５の発明による合金細線編物の製造
方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若しくは複
数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加
工を施して得られた線材を用いて編物とし、これに拡散
熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すことを特徴
とするものである。
方法は、バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若しくは複
数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加
工を施して得られた線材を用いて編物とし、これに拡散
熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すことを特徴
とするものである。
【００１１】請求項６の発明による合金細線ウェブ或い
は合金細線フェルトの製造方法は、バリア材で被覆した
金属Ａを単体で若しくは複数本束ね、その外周を金属Ａ
で被覆した複合体に減面加工を施して得られた線材に更
にウェブ加工或いはパンチング加工を加えた後、金属Ａ
の除去処理を施すことを特徴とするものである。
は合金細線フェルトの製造方法は、バリア材で被覆した
金属Ａを単体で若しくは複数本束ね、その外周を金属Ａ
で被覆した複合体に減面加工を施して得られた線材に更
にウェブ加工或いはパンチング加工を加えた後、金属Ａ
の除去処理を施すことを特徴とするものである。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１３】（実施例１）図１は本実施例に係る方法の
１例を示したもので、外径２００ｍｍのＣｕインゴット
１に直径４．２ｍｍの孔を３００本あけ、該孔に直径
４．０ｍｍのＴｉ棒２に１０μｍのＮｂ箔３を１重に巻
き付けたものを１本づつ挿入し、Ｃｕインゴット１の両
端面にＣｕ蓋をはめ、真空中で電子ビ−ム溶接により封
着を行い、この単芯ビレットを６００℃で熱間押し出し
して外径５０ｍｍのビレットとし、続いて前述のビレッ
トに冷間伸線加工を施し、外径０．２０ｍｍの複合多芯
線を作成した。更に前述の複合多芯線を７００℃で5 時
間熱処理を行った後、硝酸でＣｕを溶解除去して直径
４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線３００本を得
た。
１例を示したもので、外径２００ｍｍのＣｕインゴット
１に直径４．２ｍｍの孔を３００本あけ、該孔に直径
４．０ｍｍのＴｉ棒２に１０μｍのＮｂ箔３を１重に巻
き付けたものを１本づつ挿入し、Ｃｕインゴット１の両
端面にＣｕ蓋をはめ、真空中で電子ビ−ム溶接により封
着を行い、この単芯ビレットを６００℃で熱間押し出し
して外径５０ｍｍのビレットとし、続いて前述のビレッ
トに冷間伸線加工を施し、外径０．２０ｍｍの複合多芯
線を作成した。更に前述の複合多芯線を７００℃で5 時
間熱処理を行った後、硝酸でＣｕを溶解除去して直径
４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線３００本を得
た。
【００１４】（実施例２）図２は本発明の第２の実施例
を示すもので、同図（ａ）は直径７９．６ｍｍのＴｉイ
ンゴット５の周囲にバリア材として厚さ０．２ｍｍのＮ
ｂシ−ト６を巻き、これを外径１００ｍｍ、内径８１ｍ
ｍの銅管４の中に挿入し、両端面に銅蓋をはめ、真空中
で電子ビ−ム溶接により封着を行って単芯ビレット７
し、この単芯ビレット７を７００℃で直径５０ｍｍに熱
間押出しを行い、その後途中皮剥きを実施しながら冷間
伸線を施し、同図（ｂ）に示す如く、外径１．１６ｍｍ
の１次素線８としたものである。同図（ｃ）は該１次素
線８を５，０００本外径１００ｍｍ、内径９０ｍｍの銅
管９内に充填し、両端面に銅蓋をはめ、真空中で電子ビ
−ム溶接により封着を行い多芯ビレット１０としたもの
である。この多芯ビレット１０を６００℃で直径３５ｍ
ｍに熱間押出しを行い、その後冷間伸線を施して直径
０．４０ｍｍの複合多芯線とした。この複合多芯線に７
００℃×５ｈｒｓの拡散熱処理を施し、更に硝酸で銅を
溶解除去して４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物繊維
５，０００本を得た。この場合、加工途中に於けるフィ
ラメントの断線は発生しなかった。
を示すもので、同図（ａ）は直径７９．６ｍｍのＴｉイ
ンゴット５の周囲にバリア材として厚さ０．２ｍｍのＮ
ｂシ−ト６を巻き、これを外径１００ｍｍ、内径８１ｍ
ｍの銅管４の中に挿入し、両端面に銅蓋をはめ、真空中
で電子ビ−ム溶接により封着を行って単芯ビレット７
し、この単芯ビレット７を７００℃で直径５０ｍｍに熱
間押出しを行い、その後途中皮剥きを実施しながら冷間
伸線を施し、同図（ｂ）に示す如く、外径１．１６ｍｍ
の１次素線８としたものである。同図（ｃ）は該１次素
線８を５，０００本外径１００ｍｍ、内径９０ｍｍの銅
管９内に充填し、両端面に銅蓋をはめ、真空中で電子ビ
−ム溶接により封着を行い多芯ビレット１０としたもの
である。この多芯ビレット１０を６００℃で直径３５ｍ
ｍに熱間押出しを行い、その後冷間伸線を施して直径
０．４０ｍｍの複合多芯線とした。この複合多芯線に７
００℃×５ｈｒｓの拡散熱処理を施し、更に硝酸で銅を
溶解除去して４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物繊維
５，０００本を得た。この場合、加工途中に於けるフィ
ラメントの断線は発生しなかった。
【００１５】（比較例１）比較のために、直径８０ｍｍ
のＴｉインゴットを実施例（２）と同様に、外径１００
ｍｍ、内径８１ｍｍの銅管の中に挿入し、両端面に銅蓋
をはめ、真空中で電子ビ−ム溶接により封着を行い、単
芯ビレットとし、この単芯ビレットを８００℃で直径３
０ｍｍに熱間押出しを行い、その後皮剥きを実施しなが
ら冷間伸線により直径１．１６ｍｍの１次素線とした。
次に該１次素線５，０００本を外径１００ｍｍ、内径
９０ｍｍの銅管内に充填し、両端面に銅蓋をはめ、真空
中で電子ビ−ム溶接により封着を行い多芯ビレットとし
た。この多芯ビレットを６００℃で直径３５ｍｍに熱間
押出しを行い、続いて冷間伸線を実施した。しかしなが
ら、この場合には冷間伸線工程に於いて、直径７．５ｍ
ｍの時点から断線が発生し始め、それ以降は伸線を進め
るに従い断線が加速度的に増加したため、直径６．２ｍ
ｍの段階で伸線を断念せざるを得なかった。断線の原因
を調べるため、破断面を走査電子顕微鏡で観察したとこ
ろ、Ｔｉフィラメント表面に細かいＣｕＴｉ金属間化合
物が生成し、これが起点となってカッピング状断線が発
生していることが確認された。
のＴｉインゴットを実施例（２）と同様に、外径１００
ｍｍ、内径８１ｍｍの銅管の中に挿入し、両端面に銅蓋
をはめ、真空中で電子ビ−ム溶接により封着を行い、単
芯ビレットとし、この単芯ビレットを８００℃で直径３
０ｍｍに熱間押出しを行い、その後皮剥きを実施しなが
ら冷間伸線により直径１．１６ｍｍの１次素線とした。
次に該１次素線５，０００本を外径１００ｍｍ、内径
９０ｍｍの銅管内に充填し、両端面に銅蓋をはめ、真空
中で電子ビ−ム溶接により封着を行い多芯ビレットとし
た。この多芯ビレットを６００℃で直径３５ｍｍに熱間
押出しを行い、続いて冷間伸線を実施した。しかしなが
ら、この場合には冷間伸線工程に於いて、直径７．５ｍ
ｍの時点から断線が発生し始め、それ以降は伸線を進め
るに従い断線が加速度的に増加したため、直径６．２ｍ
ｍの段階で伸線を断念せざるを得なかった。断線の原因
を調べるため、破断面を走査電子顕微鏡で観察したとこ
ろ、Ｔｉフィラメント表面に細かいＣｕＴｉ金属間化合
物が生成し、これが起点となってカッピング状断線が発
生していることが確認された。
【００１６】（実施例３）実施例２で作成した直径０．
４ｍｍの複合多芯線にピッチ８ｍｍの捻り加工を施した
ものを、７００℃、５ｈｒｓの熱処理を行い、更に硝酸
で銅を溶解除去して４．２μｍ×５，０００本のＣｕＴ
ｉ金属間化合物繊維の集合体を得た。
４ｍｍの複合多芯線にピッチ８ｍｍの捻り加工を施した
ものを、７００℃、５ｈｒｓの熱処理を行い、更に硝酸
で銅を溶解除去して４．２μｍ×５，０００本のＣｕＴ
ｉ金属間化合物繊維の集合体を得た。
【００１７】（実施例４）実施例２で作成した直径０．
４ｍｍの複合多芯線を密に平織りした後、これに７００
℃、５ｈｒｓの熱処理を施し、更に硝酸で銅を溶解除去
して４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線からなる織
物を得た。
４ｍｍの複合多芯線を密に平織りした後、これに７００
℃、５ｈｒｓの熱処理を施し、更に硝酸で銅を溶解除去
して４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線からなる織
物を得た。
【００１８】（実施例５）実施例２で作成した直径０．
４ｍｍの複合多芯線をメリヤス編みした後、これに７０
０℃、５ｈｒｓの熱処理を施し、更に硝酸で銅を溶解除
去して４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線からなる
編物を得た。
４ｍｍの複合多芯線をメリヤス編みした後、これに７０
０℃、５ｈｒｓの熱処理を施し、更に硝酸で銅を溶解除
去して４．２μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線からなる
編物を得た。
【００１９】（実施例６）実施例２で作成した直径０．
４ｍｍの複合多芯線を約１０ｍｍの長さに切断して容器
に入れ、圧縮してウェブ状とした後、７００℃、５ｈｒ
ｓの熱処理を施し、更に硝酸で銅を溶解除去して４．２
μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線からなるウェブを得
た。
４ｍｍの複合多芯線を約１０ｍｍの長さに切断して容器
に入れ、圧縮してウェブ状とした後、７００℃、５ｈｒ
ｓの熱処理を施し、更に硝酸で銅を溶解除去して４．２
μｍのＣｕＴｉ金属間化合物細線からなるウェブを得
た。
【００２０】（実施例７）実施例２で作成した直径０．
４ｍｍの複合多芯線を約１０ｍｍの長さに切断してフェ
ルト加工を行った後、７００℃、５ｈｒｓの熱処理を施
し、硝酸で銅を溶解除去して４．２μｍのＣｕＴｉ金属
間化合物細線からなるフェルトを得た。
４ｍｍの複合多芯線を約１０ｍｍの長さに切断してフェ
ルト加工を行った後、７００℃、５ｈｒｓの熱処理を施
し、硝酸で銅を溶解除去して４．２μｍのＣｕＴｉ金属
間化合物細線からなるフェルトを得た。
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、バリア材で被覆した金属Ｂの外周を金属Ａで被覆
した複合体に伸線等の減面加工を施し、バリア材の厚さ
が、バリアとしての機能がほぼ失われる程度まで薄くな
った段階で減面加工を停止し、拡散熱処理を行ってＡ−
Ｂ合金又はＡ−Ｂ金属間化合物を生成させ、続いて硝酸
等による溶解除去処理によって未反応のＡ金属を除去す
るものであり、従来加工が極めて困難であった合金又は
金属間化合物を極めて容易に、かつ、安価に製造するこ
とが出来る。
れば、バリア材で被覆した金属Ｂの外周を金属Ａで被覆
した複合体に伸線等の減面加工を施し、バリア材の厚さ
が、バリアとしての機能がほぼ失われる程度まで薄くな
った段階で減面加工を停止し、拡散熱処理を行ってＡ−
Ｂ合金又はＡ−Ｂ金属間化合物を生成させ、続いて硝酸
等による溶解除去処理によって未反応のＡ金属を除去す
るものであり、従来加工が極めて困難であった合金又は
金属間化合物を極めて容易に、かつ、安価に製造するこ
とが出来る。
【図１】本発明の一実施例を示す構成図である。
【図２】本発明の他の実施例を示す構成図であり、同図
（ａ）は単芯ビレット、同図（ｂ）は１次素線、同図
（ｃ）は多芯ビレットを示す。
（ａ）は単芯ビレット、同図（ｂ）は１次素線、同図
（ｃ）は多芯ビレットを示す。
１ Ｃｕインゴット（金属Ａ） ２ Ｔｉ棒（金属Ｂ） ３ バリア ４ Ｃｕ（金属Ａ） ５ Ｔｉインゴット（金属Ｂ） ６ バリア ７ 単芯ビレット ８ １次素線 ９ Ｃｕ管（金属Ａ） １０ 多芯ビレット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｂ 13/00 ５６１ Ｈ０１Ｂ 13/00 ５６１Ｚ // Ｂ０１Ｊ 35/06 Ｂ０１Ｊ 35/06 Ｃ
Claims (6)
- 【請求項１】 バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若し
くは複数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に
減面加工を施して細線とし、この細線に拡散熱処理を行
った後、金属Ａの除去処理を施すことを特徴とする金属
ＡとＢの合金細線の製造方法。 - 【請求項２】 バリア材で被覆した金属Ｂを複数本束
ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に減面加工を施
して線材とし、この線材に捻り加工を行った後拡散熱処
理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すことを特徴とす
る合金細線集合体の製造方法。 - 【請求項３】 バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若し
くは複数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に
減面加工を施して得られた線材を用いて撚線とし、これ
に拡散熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すこと
を特徴とする合金細線撚線の製造方法。 - 【請求項４】 バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若し
くは複数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に
減面加工を施して得られた線材を用いて織物とし、これ
に拡散熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すこと
を特徴とする合金細線織物の製造方法。 - 【請求項５】 バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若し
くは複数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に
減面加工を施して得られた線材を用いて編物とし、これ
に拡散熱処理を行い、更に金属Ａの除去処理を施すこと
を特徴とする合金細線編物の製造方法。 - 【請求項６】 バリア材で被覆した金属Ｂを単体で若し
くは複数本束ね、その外周を金属Ａで被覆した複合体に
減面加工を施して得られた線材に、更にウェブ加工或い
はパンチング加工を加えた後、金属Ａの除去処理を施す
ことを特徴とする合金細線ウェブ或いは合金細線フェル
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8279497A JPH10128428A (ja) | 1996-10-22 | 1996-10-22 | 合金細線、合金細線集合体、合金細線撚線、合金細線織物、合金細線編物、合金細線ウェブ並びに合金細線フェルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8279497A JPH10128428A (ja) | 1996-10-22 | 1996-10-22 | 合金細線、合金細線集合体、合金細線撚線、合金細線織物、合金細線編物、合金細線ウェブ並びに合金細線フェルトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10128428A true JPH10128428A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17611880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8279497A Pending JPH10128428A (ja) | 1996-10-22 | 1996-10-22 | 合金細線、合金細線集合体、合金細線撚線、合金細線織物、合金細線編物、合金細線ウェブ並びに合金細線フェルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10128428A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2808265A1 (fr) * | 2000-04-28 | 2001-11-02 | Schneider Electric Ind Sa | Procede de fabrication de materiaux composites par deformations mecaniques repetees et materiau ainsi obtenu |
| CN102166584A (zh) * | 2010-12-27 | 2011-08-31 | 常州得一新材料科技有限公司 | 一种异形切割钢丝的制备工艺 |
| CN102166585A (zh) * | 2010-12-27 | 2011-08-31 | 常州得一新材料科技有限公司 | 一种多股切割钢丝的制备工艺 |
| CN105327957A (zh) * | 2015-11-09 | 2016-02-17 | 无锡市锡山区仁景模具厂 | 多芯拉丝模具 |
| CN117545865A (zh) * | 2022-06-07 | 2024-02-09 | 昭和电线电缆株式会社 | Cu-Ag合金线及其制造方法 |
-
1996
- 1996-10-22 JP JP8279497A patent/JPH10128428A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2808265A1 (fr) * | 2000-04-28 | 2001-11-02 | Schneider Electric Ind Sa | Procede de fabrication de materiaux composites par deformations mecaniques repetees et materiau ainsi obtenu |
| CN102166584A (zh) * | 2010-12-27 | 2011-08-31 | 常州得一新材料科技有限公司 | 一种异形切割钢丝的制备工艺 |
| CN102166585A (zh) * | 2010-12-27 | 2011-08-31 | 常州得一新材料科技有限公司 | 一种多股切割钢丝的制备工艺 |
| CN105327957A (zh) * | 2015-11-09 | 2016-02-17 | 无锡市锡山区仁景模具厂 | 多芯拉丝模具 |
| CN117545865A (zh) * | 2022-06-07 | 2024-02-09 | 昭和电线电缆株式会社 | Cu-Ag合金线及其制造方法 |
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