JPH10120945A

JPH10120945A - 粉体塗料、粉体塗装方法、及び粉体塗装物品

Info

Publication number: JPH10120945A
Application number: JP23646297A
Authority: JP
Inventors: Masayuki Takahashi; 正行高橋; Michiei Nakamura; 道衛中村; Katsuhiko Yamada; 勝彦山田; Takayoshi Hirata; 孝由平田
Original assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Current assignee: Dainichiseika Color and Chemicals Mfg Co Ltd
Priority date: 1996-09-02
Filing date: 1997-08-19
Publication date: 1998-05-12

Abstract

(57)【要約】【課題】イエロー、マゼンタ及びシアンの３原色、更
にブラック及びホワイトを加えた５原色を用意するのみ
で、粉体流動槽を用いる静電塗装方法において任意の色
調の塗膜、更には意匠性に優れた塗膜を形成することが
できる粉体塗料、粉体塗装方法及び粉体塗装物品を提供
すること。【解決手段】粉体流動槽を用いる静電塗装方法により
物品を塗装するための粉体塗料であって、その粉体塗料
の体積抵抗が１０¹⁰〜１０¹⁷Ωｃｍであり、且つ空気で
流動状態になる粉体塗料粒子の平均粒径が５〜５００μ
ｍであることを特徴とする粉体塗料、該粉体塗料の粉体
塗装方法及び該粉体塗料を用いて得られた粉体塗装物
品。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉体塗料、粉体塗
装方法及び粉体塗装物品に関し、更に詳しくは粉体流動
槽を用いる静電塗装方法において使用する粉体塗料、該
粉体塗料の粉体塗装方法及び該粉体塗料を用いて得られ
た粉体塗装物品に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、粉体塗料を物品に塗装する方法に
は、静電塗装法と流動浸漬法とがある。静電塗装法で
は、一般に使用する粉体塗料の平均粒径が３０μｍ以下
になると、塗料の粒子が凝集しやすくなるため、凝集物
により焼付後の塗膜の平滑性が低下する。又、粉体とし
ての流動性が低下するために、被塗装物を均一に塗装す
ることができなくなり、塗膜の平滑性が低下する。逆に
平均粒径が３０μｍを超えると塗料の凝集性は低下する
が、塗装後の粒子間の空間が大きくなり、薄く塗装（約
５０μｍ以下）した場合、焼付後の塗膜の平滑性が低下
する。もう１つの塗装方法の流動浸漬法では、一般的に
塗料の粒子が静電塗装法に比べて粗く、焼付後の塗膜の
平滑性は静電塗装法に比べて低くなる。

【０００３】近年、塗膜の平滑性を塗装方式で改善する
ために、静電流動浸漬法の研究が進み、図１に示すよう
な方式が提案されている。図１に示された方式は粉体塗
装方法である。即ち、粉体流動槽１において空気で流動
状態になった粉体塗料２を、粉体供給下部電極３で正
（又は負）の電荷を付加しながら、アース電極７から吊
り下げられた被塗装物４の方向に引き上げ、次に粉体供
給上部電極５で反対の負（又は正）の電荷を与えて、粉
体塗料の電荷を中和しながら更に引き上げる。一対又は
複数対のサイド電極６が、それらの間を通ってそれらに
平行に前記アース電極７から吊り下げられた被塗装物４
が搬送されるように、前記粉体供給上部電極５の上方に
設けられている。これらの一対又は複数対のサイド電極
６より負（又は正）の電荷を与えて、サイド電極間を通
過する被塗装物４の表面に粉体塗装を施す粉体塗装方法
である。この方法では、粉体流動槽１において粉体塗料
２を流動させ、下部電極３で凝集した塗料に電荷を与え
ることにより、塗料の各粒子が帯電して反発し合うよう
になり、凝集物がほぐれながら上昇し、一旦上部電極５
で電荷が中和しながら更に上昇し、後にサイド電極６で
電荷を与えて塗装されるように工夫されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記粉体流動槽を用い
る静電塗装方法（静電流動浸漬法）によれば、従来の粉
体塗装法に比較して薄膜の被膜が形成されるという優れ
た利点があるが、各塗装毎に１種類の粉体塗料のみしか
使用されないために、そのためにその都度各色毎或いは
各樹脂毎の粉体塗料を用意する、即ち、非常に多くの種
類の粉体塗料を用意しなければならないという問題があ
る。従って、本発明の目的は、粉体流動槽を用いる静電
流動浸漬法において任意の色調の塗膜、更には意匠性の
優れた塗膜を形成することができる粉体塗料を提供する
ことである。本発明の別の目的は前記粉体塗料を用いる
粉体塗装方法を提供することである。本発明の更に別の
目的は前記粉体塗料を使用することによって得られる粉
体塗装物品を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的は以下の本発明
によって達成される。即ち、本発明は、粉体流動槽を用
いる静電塗装方法により物品を塗装するための粉体塗料
であって、その粉体塗料の体積抵抗が１０¹⁰〜１０¹⁷Ω
ｃｍであり、且つ空気で流動状態になる粉体塗料粒子の
平均粒径が５〜５００μｍであることを特徴とする粉体
塗料、該粉体塗料の粉体塗装方法及び該粉体塗料を用い
て得られた粉体塗装物品である。

【０００６】本発明によれば、基本色となる色相の粉体
塗料（例えば、黄色、赤色、青色、黒色及に白色）を調
製し、且つこれらの基本色粉体塗料の夫々について各種
の粒径の粉体塗料を調製しておく。例えば、上記５色の
粉体塗料について夫々粒径が異なる複数の粒径の粉体塗
料（例えば５種類の粒径）を調製しておき、これらをベ
ースカラーとする（例えば５色×５種の粒径＝２５種の
ベースカラー）。このようにしておくことにより、これ
らの異なる粉体塗料のうちの２種又はそれ以上を配合す
ることによって、要求される色相及び色調の粉体塗料を
容易に提供することができる。又、上記粉体塗料の中か
ら適当な粒径の粉体塗料を選択することによって、要求
される膜厚の塗膜を容易に形成することができる。更に
粒径の異なる粉体塗料を配合して使用することによっ
て、意匠性に優れた各種の塗膜を形成することができ
る。

【０００７】更にこのようにベースカラーを決定してお
けば、要求される色相及び色調の粉体塗料をその都度製
造する必要がなくなるので、品揃えする粉体塗料の種類
が少なくなり、粉体塗料の製造業者としては、粉体塗料
を計画的に且つ大量に生産することが可能となる。従っ
て粉体塗料の製造、在庫、物流及び管理等の合理化及び
各段階でのコストの低減を図ることができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】次に実施の形態を挙げて本発明を
更に詳細に説明する。本発明の粉体塗料は、図１に示し
た如き静電流動浸漬法に用いるのに好適である。図１に
示す静電流動浸漬装置は、下部に粉体流動槽１、上部に
天面フィルタ１１を設け、左右側面が扉になっている粉
体槽１０からなる。尚、図１では左側面に設けられた扉
のみ粉体供給口１２として示されている。上記粉体流動
槽１は粉体塗料２を振動させながら、フィルタ（多孔
板）１３を通して下方向からエアーを吹き上げて粉体塗
料２を流動させる装置であり、フィルタの上方には極性
の異なる２種類の電極３，５が配置され、粉体供給下部
電極３が流動状態にある粉体塗料２に電荷を与えながら
引き上げ、次に粉体供給上部電極５で反対の電荷を与え
て粉体塗料２の電荷を中和しながら粉体塗料を更に引き
上げ、必要に応じて中和用アース電極１４によって中和
されなかった電荷を中和可能である。

【０００９】このように形成された粉体塗料の流動雰囲
気内に被塗装物４と平行に配置された一対又は複数対の
サイド電極６により粉体塗料２に電荷を与え、一対又は
複数対のサイド電極間を通過している被塗装物４に粉体
塗料２を付着させ、その後に焼き付け処理によって被膜
を形成するものである。この際、空気は天面フィルタ１
１を通ってブロア１５により循環され、例えば、相対湿
度６０〜７０％に制御された加湿装置１６によって粉体
塗料の体積抵抗値を安定させるために適度な加湿が行わ
れた後、加湿された空気は空気供給管１７を通って流動
槽１の多孔板１３下部に至り、粉体塗料２を流動させ
る。尚、流動槽１は振動機１８によって水平方向に往復
動されて粉体塗料２の流動化を促進している。

【００１０】本発明では、上記静電流動浸漬法におい
て、用いる粉体塗料の粒子の体積抵抗を１０¹⁰〜１０¹⁷
Ωｃｍの範囲とすることによって、粉体塗料の樹脂が同
一の場合は勿論、樹脂が異なる２種以上の粉体塗料（例
えば、エポキシ樹脂とポリエステル樹脂等の組み合わ
せ）とを混合して、艶消し被膜や凹凸被膜等の所望の塗
膜物性とすることができる。

【００１１】又、異なる粒径の粉体塗料を混合して使用
すること、例えば、５〜３０μｍの平均粒径の粉体塗料
と３００〜５００μｍの平均粒径の粉体塗料とを混合し
て使用することによって、粉体塗料の色相、明度及び／
又は彩度が異なるものとすれば、上記被膜物性に加えて
任意の斑点模様を有し、意匠性に優れた装飾被膜を形成
することができる。

【００１２】又、塗膜として薄い塗膜が要求される場合
には、平均粒径が５〜２０μｍの粉体塗料を用いること
によって優れた表面平滑性及び艶を備えた薄い塗膜が形
成される。更にこのような小さな平均粒径の粉体塗料を
用いる場合には、異なる色相の粉体塗料の配合によって
任意の色調の粉体塗料が容易に調製することができるの
で、例えば、粉体塗料として汎用されるグレイ色やベー
ジュ色の粉体塗料の配合を決定しておき、これをベース
カラー配合として記憶しておけば、ユーザーから指定さ
れる粉体塗料の色調が対応する上記ベースカラーと少し
ずつ違ってユザー毎に広範囲にわたって変化する場合で
あっても、指定された色調をコンピューターによって色
分解し、ベースカラーを構成してる色相の異なる粉体塗
料の配合比率を僅かに変化させることで、指定された色
調の粉体塗料を容易に配合及び調製することができる。

【００１３】ユーザーから指定された色調を色分解する
方法として、配合色見本帖を作成する方法もあるが、コ
ンピューター・カラー・マッチング（以下ＣＣＭと称す
る）、例えば、「カラコムシステム（COLORCOM syste
m）」及び「カラコムコンパクトシステム（COLORCOM Co
mpact system）」（共に大日精化工業（株））を使用す
ることが好適である。これらの「カラコムシステム」の
一方等を用いて、ベースカラーの粉体配合を登録してお
き、指定された色調（色見本）を分光測色計により測色
して指定色調を表示させると共に、その表示された指定
色調に合わせたベースカラーの内の２種又はそれ以上の
配合比率を調節することによって、指定色調の粉体塗料
を容易に調製することができる。

【００１４】又、本発明においては、形成される被膜の
膜厚も自由に調整することができる。即ち、平均膜厚が
５〜３０μｍの薄膜形成が要求される場合には、平均粒
径が５〜３０μｍの粉体塗料を使用し、平均膜厚が３０
〜１００μｍの中程度の厚さの被膜が要求される場合に
は、平均粒径が３０〜１００μｍの粉体塗料を使用し、
平均膜厚が１００〜５００μｍの厚膜形成が要求される
場合には、平均粒径が１００〜５００μｍの粉体塗料を
使用すればよい。

【００１５】以上の本発明の粉体塗料の成分及び粉体塗
料の製造方法は本件技術分野で従来公知の成分及び方法
でよい。例えば、本発明の粉体塗料は、基本的には結着
樹脂と硬化剤とからなり、結着樹脂としては、例えば、
エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、キシレ
ン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂
等が挙げられ、又、硬化剤としては、ポリイソシアネー
ト、アミン、ポリアミド、酸無水物、ポリスルフィド、
三弗化硼素酸、酸ジヒドラジド、イミダゾール等が挙げ
られる。又、粉体塗料には、硫酸バリウム、炭酸カルシ
ウム、硫酸アルミニウム、珪酸カルシウム等の充填剤、
アクリルオリゴマー、シリコーン等の流展剤、酸化チタ
ン、酸化クロム、酸化鉄、カーボンブラック、各種有機
顔料等の着色剤、発泡防止剤等が添加混合される。

【００１６】上記成分からなる粉体塗料を調製するに
は、各成分を十分に粉体混合後、樹脂成分が硬化しない
温度、例えば、１１０〜１３０℃の温度でニーダーや押
出機等により十分に混練する。混練後冷却し、ジェット
ミル等の粉砕機で粉砕及び分級することによって本発明
の粉体塗料が得られる。本発明の粉体塗料によって塗装
される被塗装物としては、例えば、自動車、電化製品の
ボディー、機械部品、建築材料等が挙げられる。尚、上
記操作中又は操作後に疎水性シリカ、酸化チタン、アル
ミナ、ポリビニリデンフルオライド、金属石鹸、非イオ
ン界面活性剤等の外添剤を添加することが好ましい。こ
れにより、粉体塗料の粉末としての流動性が改善され、
塗装作業性が改善される。

【００１７】本発明においては、上記粉体塗料の粒子の
体積抵抗を１０¹⁰〜１０¹⁷Ωｃｍ、好ましくは１０¹¹〜
１０¹⁵Ωｃｍの範囲に調節する。粒子の体積抵抗が１０
¹⁰Ωｃｍより小さい場合には本発明の目的達成が困難で
あって、粉体塗料が被塗布物に密着して塗装されない等
の問題が発生する。一方、粒子の体積抵抗が１０¹⁷Ωｃ
ｍより大きいと、被塗装物に塗着した塗料の静電気がア
ース電極から逃げにくく、厚塗り塗装ができない等の点
で望ましくない。粉体塗料粒子の体積抵抗の調整は、帯
電制御剤（カチオン系活性剤、ノニオン系活性剤、エス
テル化合物等）の添加や金属粉（アルミ粉等）の添加に
より行い、本発明では該体積抵抗をADVANTEST社のULTRA
HIGH RESISTANCE METERにより測定した。

【００１８】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説
明する。尚、文中部又は％とあるのは特に断りのない限
り重量基準である。実施例１配合１−Ａファインディック M-8020 （大日本インキ社製、ポリエステル樹脂）１００部クレランＵ（バイエル社製、ブロックイソシアネート硬化剤）１８．３部エピクロン４０５０（大日本インキ社製、エポキシ樹脂）３．７部アクロナール４Ｆ（ＢＡＳＦ社製、ポリアクリルエステル系流動性調節剤）０．６部ベンゾイン（和光純薬社製）０．６部タイペークＣＲ−５０（石原産業社製、酸化チタン白色顔料）８２部Ｄ．Ｂ．Ｔ．Ｄ．Ｌ．（ジ−ｎ−ブチル錫ジラウレート）０．２４部

【００１９】配合１−ＢファインディックＭ−８０２０１００部クレランＵＩ１８．３部エピクロン４０５０３．７部アクロナール４Ｆ０．６部ベンゾイン０．６部タイペークＣＲ−５０８２部Ｄ．Ｂ．Ｔ．Ｄ．Ｌ．０．２４部カーボンＭＡ−１００（三菱化学製）１部

【００２０】以上の配合１−Ａ及び１−Ｂの各々の配合
物をＢｕｓｓ社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混
練し、粉砕後１２０メッシュ分級し平均粒子径３５μｍ
の粉体塗料を得た。これらの粉体塗料の体積抵抗は３×
１０¹⁵Ωｃｍ（１−Ａ）及び１×１０¹⁵Ωｃｍ（１−
Ｂ）であった。その後、１−Ａと１−Ｂのそれぞれを用
いて図１に示す静電流動浸漬装置及び被塗装物としてブ
ライト鋼板を用いて塗装し、１８０℃で２０分間硬化さ
せ、３０〜１００μｍの塗膜形成したところ、平滑性に
優れピンホールやクレーターのない塗膜が得られた。更
に、１−Ａと１−Ｂの混合品を図１に示す静電流動浸漬
装置及び被塗装物としてブライト鋼板を用いて塗装し、
１８０℃で２０分間硬化させ、３０〜１００μｍの塗膜
形成したところ、平滑性に優れピンホールやクレーター
のない塗膜が得られた。色相は両者の中間であった。

【００２１】実施例２配合２−ＡファインディックＭ−８５２０（大日本インキ社製）１００部エピクロン３０５０（大日本インキ社製）１００部アクロナール４Ｆ２部キュアゾールC17Z（四国化成社製、イミダゾール誘導体系硬化剤）０．３部ベンゾイン０．６部タイペークＣＲ−５０１００部

【００２２】配合２−ＢファインディックＭ−８５２０１００部エピクロン３０５０１００部アクロナール４Ｆ２部キュアゾールＣ１７Ｚ０．３部ベンゾイン０．６部タイペークＣＲ−５０１００部カーボンＭＡ−１００１部

【００２３】以上の配合２−Ａ及び２−Ｂの各々の配合
物をＢｕｓｓ社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混
練し、粉砕後１２０メッシュ分級した。これらの粉体塗
料の体積抵抗は２×１０¹⁵Ωｃｍ（２−Ａ）及び１×１
０¹⁵Ωｃｍ（２−Ｂ）であった。その後、２−Ａと２−
Ｂのそれぞれを用いて図１に示す静電流動浸漬装置及び
被塗装物としてブリキ板を用いて塗装し、１８０℃で２
０分間硬化させ、３０〜１００μｍの塗膜形成したとこ
ろ、平滑性に優れピンホールやクレーターのない塗膜が
得られた。更に、２−Ａと２−Ｂの混合品を用いて図１
に示す静電流動浸漬装置及び被塗装物としてブリキ板を
用いて塗装し、１８０℃で２０分間硬化させ、３０〜１
００μｍの塗膜形成したところ、平滑性に優れピンホー
ルやクレーターのない塗膜が得られた。色相は両者の中
間であった。

【００２４】実施例３配合３−ＡファインディックＭ−８５２０１００部エピクロン３０５０１００部アクロナール４Ｆ２部キュアゾールＣ１７Ｚ０．３部ベンゾイン０．６部アルミペースト７１０Ｎ（昭和アルミパウダー社製）３０部

【００２５】配合３−ＢファインディックＭ−８５２０１００部エピクロン３０５０１００部アクロナール４Ｆ２部キュアゾールＣ１７Ｚ０．３部ベンゾイン０．６部イリオジンサテンホワイト（メルク社製、合成真珠光沢顔料）２５部

【００２６】以上の配合３−Ａ及び３−Ｂの各々の配合
物をＢｕｓｓ社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混
練し、粉砕後１２０メッシュ分級した。これらの粉体塗
料の体積抵抗は１×１０¹⁴Ωｃｍ（３−Ａ）及び１×１
０¹⁵Ωｃｍ（３−Ｂ）であった。その後、３−Ａと３−
Ｂのそれぞれを用いて図１に示す静電流動浸漬装置及び
被塗装物としてブライト鋼板を用いて塗装し、１８０℃
で２０分間硬化させ、３０〜１００μｍの塗膜形成した
ところ、平滑性に優れピンホールやクレーターのない塗
膜が得られた。更に、３−Ａと３−Ｂの混合品を用いて
図１に示す静電流動浸漬装置及び被塗装物としてブライ
ト鋼板を用いて塗装し、１８０℃で２０分間硬化させ、
３０〜１００μｍの塗膜形成したところ、平滑性に優れ
ピンホールやクレーターのない塗膜が得られた。色相は
両者の中間であった。

【００２７】実施例４配合４−ＡアルマテックスＰＤ−６１００（三井東圧化学社製、アクリル樹脂）１００部 1,12-Dodecanedioic Acid（ＤｕＰｏｎｔ製）１１部エピコート１００２（ShellChemicals製、エポキシ樹脂）５．８部アクロナール４Ｆ１．５部タイペークＣＲ−５０３０部

【００２８】配合４−ＢアルマテックスＰＤ−６１００１００部 1,12-DodecanedioicAcid １１部エピコート１００２５．８部アクロナール４Ｆ１．５部タイペークＣＲ−５０２０部タイペークイエロ−ＴＹ−７０（石原産業社製）１０部

【００２９】以上の配合４−Ａ及び４−Ｂの各々の配合
物をＢｕｓｓ社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混
練し、粉砕後１５０メッシュ分級した。これらの粉体塗
料の体積抵抗は２×１０¹³Ωｃｍ（４−Ａ）及び１×１
０¹³Ωｃｍ（４−Ｂ）であった。その後、４−Ａと４−
Ｂのそれぞれを用いて図１に示す静電流動浸漬装置及び
被塗装物としてブライト鋼板を用いて塗装し、１８０℃
で２０分間硬化させ、１００〜５００μｍの塗膜形成し
たところ、平滑性に優れピンホールやクレーターのない
塗膜が得られた。更に、４−Ａと４−Ｂの混合品を用い
て図１に示す静電流動浸漬装置及び被塗装物としてブラ
イト鋼板を用いて塗装し、１８０℃で２０分間硬化さ
せ、１００〜５００μｍの塗膜形成したところ、平滑性
に優れピンホールやクレーターのない塗膜が得られた。
色相は両者の中間であった。

【００３０】実施例５配合５−ＡアラルダイトＡＥＲ−６０５４（旭チバ社製、エポキシ樹脂）１００部ＡＥＲハードナー D-210（モンサント社製、ジシアンジアミドの誘導体）５部モダフロー(モンサント社製、ポリアクリルエステル系流動性調節剤)０．３部タイペークＣＲ−５０３０部

【００３１】配合５−ＢアラルダイトＡＥＲ−６０５４１００部ＡＥＲハードナーＤ−２１０５部モダフロー０．３部タイペークＣＲ−５０２０部タイペークイエローＴＹ−７０１０部以上の配合５−Ａ及び５−Ｂの各々の配合物をＢｕｓｓ
社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混練し、粉砕後
１５０メッシュ分級した。これらの粉体塗料の体積抵抗
は３×１０¹⁵Ωｃｍ（５−Ａ）及び１×１０¹⁵Ωｃｍ
（５−Ｂ）であった。

【００３２】その後、５−Ａと５−Ｂのそれぞれを用い
て図１に示す静電流動浸漬装置及び被塗装物としてブラ
イト鋼板を用いて塗装し、１８０℃で２０分硬化させ、
３０〜１００μｍの塗膜形成したところ、平滑性に優れ
ピンホールやクレーターのない塗膜が得られた。更に、
５−Ａと５−Ｂの混合品を用いて図１に示す静電流動浸
漬装置及び被塗装物としてブライト鋼板を用いて塗装
し、１８０℃で２０分間硬化させ、３０〜１００μｍの
塗膜形成したところ、平滑性に優れピンホールやクレー
ターのない塗膜が得られた。色相は両者の中間であっ
た。

【００３３】実施例６以上の配合５−Ａ及び５−Ｂの各々の配合物をＢｕｓｓ
社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混練し、粉砕後
１５０メッシュ分級して、平均粒径約３５μｍの粉体塗
料を得た。更に、その混合品を用いて図１に示す静電流
動浸漬装置及び被塗装物としてブライト鋼板を用いて塗
装し、１８０℃で２０分間硬化させ、３０〜１００μｍ
の塗膜形成したところ、平滑性に優れピンホールやクレ
ーターのない塗膜が得られた。色相は両者の中間であっ
た。

【００３４】実施例７配合５−Ａ及び５−Ｂの各々の配合物をＢｕｓｓ社Ｋｏ
−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混練し、粉砕後１５０
メッシュ分級して、平均粒径約３５μｍの粉体塗料を得
た。それを微粉砕機にて粉砕し平均粒径約１０μｍの粉
体塗料を得た。更に、その混合品を用いて図１に示す静
電流動浸漬装置及び被塗装物としてブライト鋼板を用い
て塗装し、１８０℃で２０分間硬化させ、５〜３０μｍ
の塗膜形成したところ、平滑性に優れピンホールやクレ
ーターのない塗膜が得られた。色相は両者の中間であっ
た。

【００３５】実施例８実施例６で得られた５−Ａの平均粒子径３５μｍの粉体
塗料と実施例７で得られた５−Ｂの平均粒子径１０μｍ
の粉体塗料の混合品を用いて図１に示す静電流動浸漬装
置及び被塗装物としてブライト鋼板を用いて塗装し、１
８０℃で２０分間硬化させ、５〜３０μｍの塗膜形成し
たところ、平滑性に優れピンホールやクレーターのない
塗膜が得られた。色相は両者の中間であった。

【００３６】実施例９配合６−ＡアラルダイトＡＥＲ−６０５４１００部ＡＥＲハードナーＤ−２１０５部モダフロー０．３部タイペークＣＲ−５０２０部シアニンブルー４９２０（大日精化製）１部配合６−ＢアラルダイトＡＥＲ−６０５４１００部ＡＥＲハードナーＤ−２１０５部モダフロー０．３部タイペークＣＲ−５０２０部シンカシアレッドＢＲＴ−７９６−Ｄ（ＤｕＰｏｎｔ社製）１部

【００３７】配合６−ＣアラルダイトＡＥＲ−６０５４１００部ＡＥＲハードナーＤ−２１０５部モダフロー０．３部カーボンＭＡ−１００１部以上の配合６−Ａ、６−Ｂ、６−Ｃの各々の配合物をＢ
ｕｓｓ社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混練し、
粉砕後１５０メッシュ分級して、平均粒径約３５μｍの
粉体塗料を得た。これらの粉体塗料の体積抵抗は４×１
０¹⁵Ωｃｍ（６−Ａ）、３×１０¹⁵Ωｃｍ（６−Ｂ）及
び３×１０¹⁵Ωｃｍ（６−Ｃ）であった。

【００３８】それらの混合品を用いて図１に示す静電流
動浸漬装置及び被塗装物としてダル鋼板を用いて塗装
し、１８０℃で２０分間硬化させ、３０〜１００μｍの
塗膜形成したところ、平滑性に優れピンホールやクレー
ターのない塗膜が得られた。色相は３者の混合比率を変
化させることで任意のものが得られた。次に３者それぞ
れを微粉砕機にて粉砕し平均粒径約１０μｍの粉体塗料
を得た。更に、その混合品を用いて図１に示す静電流動
浸漬装置及び被塗装物としてダル鋼板を用いて塗装し、
１８０℃で２０分間硬化させ、５〜３０μｍの塗膜形成
したところ、平滑性に優れピンホールやクレーターのな
い塗膜が得られた。色相は３者の混合比率を変化させる
ことで任意のものが得られた。

【００３９】実施例１０実施例４の配合物４−Ａ及び実施例５の配合物５−Ａの
混合品を用いて図１に示す静電流動浸漬装置及び被塗装
物としてダル鋼板を用いて塗装し、１８０℃で２０分間
硬化させ、３０〜１００μｍの塗膜形成したところ、凹
凸の模様性に優れピンホールのない白色の意匠性塗膜が
得られた。

【００４０】実施例１１配合７−ＡファインディックＭ−８０２０１００部クレランＵＩ１８．３部エピクロン４０５０３．７部アクロナ−ル４Ｆ０．６部ベンゾイン０．６部タイペ−クＣＲ−５０６６部Ｄ．Ｂ．Ｔ．Ｄ．Ｌ．０．２４部

【００４１】配合７−ＢファインディックＭ−８０２０１００部クレランＵＩ１８．３部エピクロン４０５０３．７部アクロナ−ル４Ｆ０．６部ベンゾイン０．６部タイペ−クＣＲ−５０６６部Ｄ．Ｂ．Ｔ．Ｄ．Ｌ．０．２４部カ−ボンＭＡ−１０００．０６６部

【００４２】配合７−ＣファインディックＭ−８０２０１００部クレランＵＩ１８．３部エピクロン４０５０３．７部アクロナ−ル４Ｆ０．６部ベンゾイン０．６部タイペ−クＣＲ−５０６６部Ｄ．Ｂ．Ｔ．Ｄ．Ｌ．０．２４部カ−ボンＭＡ−１０００．０６６部シアニンブル−４９２００．０９９部

【００４３】配合７−Ａ、７−Ｂ、７−Ｃ各々の配合物
をＢｕｓｓ社Ｋｏ−ＫｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混練
し、粉砕後１５０メッシュ分級し、平均粒子径３５μｍ
の粉体塗料を得た。これらの粉体塗料の体積抵抗は３×
１０¹⁵Ωｃｍ（７−Ａ）、２×１０¹⁵Ωｃｍ（７−
Ｂ）、２×１０¹⁵Ωｃｍ（７−Ｃ）であった。これらを
更に微粉砕機にて微粉砕し、平均粒子径約１０μｍの７
−Ａ、７−Ｂ、７−Ｃの微細粉体塗料を得た。得られた
７−Ａ、７−Ｂ、７−Ｃの微細粉体塗料をそれぞれ図１
に示す静電流動浸漬装置及び被塗装物としてブライト鋼
板を用いて塗装し、１８０℃にて２０分間硬化させ、膜
厚２０〜３０μｍの平滑性にすぐれ、ピンホ−ルやクレ
−タ−のないそれぞれ白色、ライトグレイ色、青みのグ
レイ色の塗膜が得られた。

【００４４】７−Ａ、７−Ｂ、７−Ｃの微細粉体塗料を
調色のベースカラーとするために、それぞれの塗装鋼板
をＣＣＭ「カラコムシステム」にて測色し、色調を入力
した。色見本を設定し、「カラコムシステム」を用いて
測色し、計算させた。表示された配合量比に合わせて７
−Ａ、７−Ｂ、７−Ｃの微細粉体塗料を混合し、得られ
た混合物で実施例１の方法でブライト鋼板を塗装し、１
８０℃にて２０分間硬化させ、膜厚２０〜３０μｍの平
滑性にすぐれピンホ−ルやクレ−タ−のない、均一な配
合色の塗膜が得られた。塗装鋼板の色調を「カラコムシ
ステム」にて測定した結果は色見本及び７−Ａ、７−
Ｂ、７−Ｃ単独の測色デ−タから計算して予測されたΔ
Ｌ＊、Δａ、Δｂ＊、ΔＥと比較して大差はなかった。

【００４５】実施例１２配合８−ＡファインディックＭ−８０２０１００部クレランＵＩ１８．３部エピクロン４０５０３．７部アクロナ−ル４Ｆ０．６部ベンゾイン０．６部タイペ−クＣＲ−５０６６部Ｄ．Ｂ．Ｔ．Ｄ．Ｌ．０．２４部カ−ボンＭＡ−１０００．０６６部ＴＡＲＯＸＨＹ−２５０（チタン工業社製）０．６６部

【００４６】配合８−Ａの配合物をＢｕｓｓ社Ｋｏ−Ｋ
ｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混練し、粉砕後１５０メッ
シュ分級し、平均粒子径３５μｍの粉体塗料を得た。こ
の粉体塗料の体積抵抗は２×１０¹⁵Ωｃｍであった。そ
れを微粉砕機にて微粉砕し平均粒子径約１０μｍの微粉
体塗料を得た。８−Ａの微粉体塗料を図１に示す静電流
動浸漬装置及び被塗装物としてブライト鋼板を用いて塗
装し、１８０℃にて２０分間硬化させ、膜厚２０〜３０
μｍの平滑性にすぐれピンホ−ルやクレ−タ−のないベ
ージュ色の塗膜が得られた。

【００４７】実施例１１と同様にして、７−Ａ、７−
Ｂ、８−Ａの微粉体塗料をベースカラーにするため「カ
ラコムシステム」にて測定し、色調を入力した。調色テ
ストとして、７−Ａ、７−Ｂ、８−Ａの任意の混合品を
実施例１の方法でブライト鋼板をそれぞれ塗装し、１８
０℃にて２０分間硬化させ、それぞれ膜厚２０〜３０μ
ｍの平滑性にすぐれピンホ−ルやクレ−タ−のない均一
な配合色の塗膜が得られた。これらの塗装鋼板の色調を
「カラコムシステム」にて測定した結果は７−Ａ、７−
Ｂ、８−Ａ単独の測色デ−タから計算した予測されるΔ
Ｌ＊、Δａ、Δｂ＊、ΔＥと比較して大差はなかった。

【００４８】実施例１３配合９−ＡファインディックＭ−８０２０１００部クレランＵＩ１８．３部エピクロン４０５０３．７部アクロナ−ル４Ｆ０．６部ベンゾイン０．６部タイペ−クＣＲ−５０６６部Ｄ．Ｂ．Ｔ．Ｄ．Ｌ．０．２４部カ−ボンＭＡ−１０００．０６６部シンカシアレッドＢＲＴ−７９６−Ｄ０．１０部

【００４９】配合９−Ａの配合物をＢｕｓｓ社Ｋｏ−Ｋ
ｎｅａｄｅｒＰＲ−４６にて混練し、粉砕後１５０メッ
シュ分級し、平均粒子径３５μｍの粉体塗料を得た。こ
の粉体塗料の体積抵抗は１×１０¹⁵Ωｃｍであった。そ
れを微粉砕機にて微粉砕し平均粒子径約１０μｍの微粉
体塗料を得た。得られた９−Ａの微粉体塗料を図１に示
す静電流動浸漬装置及び被塗装物としてブライト鋼板を
用いて塗装し、１８０℃にて２０分間硬化させ、膜厚２
０〜３０μｍの平滑性にすぐれピンホ−ルやクレ−タ−
のない赤みのグレー色の塗膜が得られた。

【００５０】実施例１１と同様にして、７−Ａ、７−
Ｂ、９−Ａの微粉体塗料をベースカラーにするために、
それぞれの塗装鋼板を「カラコムシステム」にて測色
し、色調を入力した。色見本を「カラコムシステム」に
て測色し、計算させた。表示された配合量比に合わせて
７−Ａ、７−Ｂ、９−Ａの微粉体塗料を混合し、該混合
物で実施例１の方法でブライト鋼板にそれぞれ塗装し、
１８０℃にて２０分間硬化させ、膜厚２０〜３０μｍの
平滑性にすぐれピンホ−ルやクレ−タ−のない均一な配
合色の塗膜が得られた。塗装鋼板の色調を「カラコムシ
ステム」にて測定した結果は色見本及び７−Ａ、７−
Ｂ、９−Ａ単独の測色デ−タから計算して予測されたΔ
Ｌ＊、Δａ、Δｂ＊、ΔＥと比較して大差はなかった。

【００５１】

【発明の効果】以上の如き本発明によれば、基本色とな
る色相の粉体塗料（例えば、黄色、赤色、青色、黒色及
に白色）を調製し、且つこれらの基本色粉体塗料の夫々
について各種の粒径の粉体塗料を調製しておく。例え
ば、上記５色の粉体塗料について夫々粒径が異なる複数
の粒径の粉体塗料（例えば５種類の粒径）としておき、
これらをベースカラーとする（例えば５色×５種の粒径
＝２５種のベースカラー）。このようにしておくことに
より、これらの異なる粉体塗料を配合することによっ
て、要求される色相及び色調の粉体塗料を容易に提供す
ることができる。又、適当な粒径の粉体塗料を選択する
ことによって、要求される膜厚の塗膜を容易に形成する
ことができる。更に粒径の異なる粉体塗料を配合して使
用することによって、意匠性に優れた各種の塗膜を形成
することができる。更にこのようにベースカラーを決定
しておけば、要求される色相及び色調の粉体塗料をその
都度製造する必要がなくなるので、品揃えする粉体塗料
の種類が少なくなり、粉体塗料の製造業者としては、粉
体塗料を計画的に且つ大量に生産することが可能とな
る。従って粉体塗料の製造、在庫、物流及び管理等の合
理化及び各段階でのコストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を説明する図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者平田孝由東京都中央区日本橋馬喰町１−７−６大日精化工業株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粉体流動槽を用いる静電塗装方法により
物品を塗装するための粉体塗料であって、その粉体塗料
の体積抵抗が１０¹⁰〜１０¹⁷Ωｃｍであり、且つ空気で
流動状態になる粉体塗料粒子の平均粒径が５〜５００μ
ｍであることを特徴とする粉体塗料。
【請求項２】粉体塗料が異なる樹脂からなる２種以上
の粉体塗料の混合物である請求項１に記載の粉体塗料。
【請求項３】粉体塗料が２種以上の異なる粒径の粒子
からなる請求項１に記載の粉体塗料。
【請求項４】粉体塗料が色相、明度及び彩度のうちの
少なくとも１つの特性において異なる二種類以上の粉体
塗料の混合物である請求項１に記載の粉体塗料。
【請求項５】粉体塗料粒子の平均粒子径が５〜３０μ
ｍである請求項１に記載の粉体塗料。
【請求項６】粉体塗料粒子の平均粒子径が３０〜１０
０μｍである請求項１に記載の粉体塗料。
【請求項７】粉体塗料粒子の平均粒子径が１００〜５
００μｍである請求項１に記載の粉体塗料。
【請求項８】粉体塗料が黄色、赤色、青色、黒色及び
白色の５種類の粉体塗料のうちの少なくとも２種類の粉
体塗料の混合物であり、該５種類の粉体塗料の平均粒子
径がそれぞれ５〜２０μｍの範囲である請求項１に記載
の粉体塗料。
【請求項９】粉体流動槽を用いて粉体塗料を静電塗装
方法により、被塗装物としての物品を塗装する方法にお
いて、上記粉体塗料が請求項１〜８の何れか１項に記載
の粉体塗料であることを特徴とする粉体塗装方法。
【請求項１０】前記塗装方法が、粉体流動槽において
空気で流動状態になった粉体塗料を、粉体供給下部電極
で該粉体塗料の粒子に正反対の極性のうちの一方の極性
の電荷を付加しながら被塗装物の方向に引き上げ、次に
粉体供給上部電極で該粒子に他方の極性の電荷を与え
て、粉体塗料の一方の極性の電荷を他方の極性の電荷で
中和しながら粉体塗料の粒子を更に引き上げ、更に被塗
装物と平行で被塗装物の両側に配置された少なくとも一
対のサイド電極より前記粒子に他方の極性の電荷を与え
て、被塗装物の表面に前記粒子を付着させて被塗装物を
塗装する方法である請求項９に記載の粉体塗装方法。
【請求項１１】請求項９〜１０の何れか１項に記載の
方法で塗装された粉体塗装物品。
【請求項１２】物品に塗装された塗膜の平均膜厚が５
〜５００μｍである請求項１１に記載の粉体塗装物品。