JPH0997610A

JPH0997610A - 炭素薄板とその製造方法

Info

Publication number: JPH0997610A
Application number: JP7276206A
Authority: JP
Inventors: Minoru Noguchi; 実野口; Naohiko Oki; 尚彦沖; Kenji Sato; 健児佐藤; Atsushi Demachi; 敦出町
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1995-10-02
Filing date: 1995-10-02
Publication date: 1997-04-08

Abstract

(57)【要約】【課題】充放電容量と利用効率を同時に満足するこ
とができ、かつサイクル安定性に優れる、リチウム二次
電池用負極の材料となる炭素薄板およびその製造方法を
得る。【解決手段】有機高分子化合物を熱処理して得られ
る、炭素成分と有機成分とが混在してなる炭素系材料粉
末に、有機繊維を混抄してフィルムまたはシートに形成
し、該フィルムまたはシートに熱硬化性樹脂を含浸させ
たのち、該熱硬化性樹脂を硬化させ、次いで焼成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、リチウム電池用負
極材料などに用いることのできる炭素薄板およびその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子機器の小型化が進み、これに
伴い電池の高エネルギー密度化が求められている。これ
を受けて、種々の非水電解液電池が提案されており、負
極として、リチウムの炭素層間化合物が電気化学的に容
易にできることを利用した炭素負極を用いることも提案
されている。このような炭素負極としては、多種・多様
なものが提案されており、例えば結晶セルロースをチッ
素ガス流下、１，８００℃で焼成して得られる炭素物質
（特開平３−１７６９６３号公報）、石炭ピッチあるい
は石油ピッチを不活性雰囲気で２，５００℃以上で黒鉛
化処理したもの（特開平２−８２４６６号公報）、２，
０００℃を超える高温で処理されたグラファイト化の進
んだものなどが用いられ、サイクル安定性のあるものが
得られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】炭素負極は、金属リチ
ウムやリチウム合金に較べ、充電状態、すなわち、炭素
にリチウムがインターカレーションされた状態において
も、水との反応が充分に穏やかで、充放電にともなうデ
ンドライトの形成もほとんどみられず優れたものであ
る。しかし、従来のリチウム二次電池の負極において
は、電極触媒作用にあずかるのは表面付近に限られるた
め、厚みが大きいと利用効率が低下する。このため、電
流量を多くするために電極を薄くし過ぎると、充放電容
量が低下して放電容量が著しく減少してしまう。このた
め、負極の厚みを、充放電容量と利用効率を同時に満足
する厚みに調整することが必要であるが、従来の負極材
料では、リチウム電池の性能を充分に引き出すことがで
きる程度に両者を満足するものは得られなかった。

【０００４】本発明は、以上のような従来の技術的課題
を背景になされたものであり、負極の厚みを自由に調節
することができるとともに、充放電容量と利用効率を同
時に満足することのできるリチウム二次電池用負極材料
として利用することのできる炭素薄板を得ることを目的
とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、有機高分子化
合物を熱処理して得られる、炭素成分と有機成分とが混
在してなる炭素系材料粉末に、有機繊維を混抄してフィ
ルムまたはシートに形成し、該フィルムまたはシートに
熱硬化性樹脂を含浸させたのち、該熱硬化性樹脂を硬化
させ、次いで焼成してなる炭素薄板を提供するものであ
る。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明において炭素系材料粉末
は、負極の導電用電極の主体として機能するものであ
る。本発明において用いる炭素系材料粉末は、有機高分
子化合物を、該有機高分子化合物の炭化温度付近で熱処
理することで得られる。

【０００７】ここで、炭化温度とは、出発原料の有機高
分子化合物から水素などの脱離が起こる温度であり、Ｔ
Ｇ（熱重量測定）、ＤＴＡ（示差熱分析）により測定さ
れる。この炭化温度は、出発原料によって異なり、最適
な処理温度も異なるが、炭化温度から炭化温度＋３００
℃程度の範囲が好ましい。この範囲より温度が低いと炭
化がなされず、一方この範囲より温度が高いと炭化が進
みすぎ、有機成分が残存しなくなる。この範囲で処理さ
れると、完全に炭化されず炭素成分と有機成分とが混在
している炭素系材料粉末となる。炭素系材料粉末におい
て、炭素成分と有機成分とが混在していることは、サイ
クル安定性に優れた負極を得るために重要である。炭素
系材料粉末において、炭素成分と有機成分とが混在して
いると、充放電反応による体積変化が生じても構造崩壊
が起こりにくいからである。

【０００８】加熱は、アルゴン、ヘリウム、チッ素など
の不活性ガス中で行う。また、加熱時間は、０〜５時間
が好ましい。ここで、加熱時間とは、設定温度到達後の
時間をいう。出発原料となる有機高分子化合物として
は、その分子構造、物性などにより、ポリアミド、ポリ
イミド、ポリエステル、ポリエーテルケトン、ポリベン
ジル、ポリアミドイミド、フェノール樹脂などの耐熱性
有機高分子化合物が好ましく、中でも、共役高分子構造
の発達したノンヘテロサイクリックポリマーが特に好ま
しい。このようなものとしては、ポリフェニレン、ポリ
フェニレンビニレン、ポリフェニレンキシレンなどが好
ましく、特にポリフェニレンが好適である。

【０００９】ポリフェニレンの合成法としては、種々の
方法が知られている。例えば、ルイス酸触媒及び酸化剤
を種々組み合わせて用い、ベンゼンを温和な反応条件で
重合しポリフェニレンを得る方法（Ｐ．Ｋｏａｃｉｃ；
Ａ．Ｋｙｒｉａｋｉｓ；Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．
８５，４５４〜４５８，１９６３）（以下、「コバチッ
ク法」という）、ポリ（１，３−シクロヘキサジエン）
を脱水素化することによりポリフェニレンを得る方法
（Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．８１，４４８〜４５
２，１９５９）、ニッケル触媒を用いるジハロベンゼン
の脱ハロゲン化重合である山本法（Ｔ．Ｙａｍａｍｏｔ
ｏ；Ａ．Ｙａｍａｍｏｔｏ；ＣｈｅｍｉｓｔｒｙＬｅ
ｔｔｅｒｓ，３５３〜３５６，１９７７）などである。
なお、上記コバチック法による場合には、触媒として、
塩化アルミニウム−塩化第II銅系を用いると、３５℃、
３０分間程で、ポリフェニレンを高収率に得ることがで
きる。

【００１０】本発明において、ポリフェニレンの製造方
法は特に限定されないが、製造コストが低く、部分的に
架橋しているため炭化収率に優れるなどの理由から、コ
バチック法が好適である。

【００１１】炭素成分と有機成分との両成分が混在する
本発明の炭素系材料粉末は、通常、炭素成分が８０〜９
９重量％、好ましくは９０〜９９重量％、有機成分が２
０〜１重量％、好ましくは１０〜１重量％程度である。
ここでいう炭素成分とは、元素分析による炭素の量であ
る。また、有機成分とは、水素、チッ素、イオウ、酸素
などの出発原料中に含まれていた炭素を除く元素の量で
ある。

【００１２】本発明では、炭素系材料粉末に有機繊維を
混抄して、フィルムまたはシート状に形成して用いる。
有機繊維としては、特に限定されるものではなく、例え
ばセルロース繊維、レーヨン繊維、ピッチ繊維、リグニ
ン繊維、フェノール樹脂繊維、アクリル樹脂繊維などが
挙げられるが、中でも水への分散性がよく、コスト的に
も優れるセルロース繊維が好ましい。有機繊維の形状
も、特に限定されるものではなく、チョップドヤーン、
ストランド、ウェーブ状のものなど様々な形状のものを
用いることができる。このような有機繊維は、炭素系材
料粉末をフィルムまたはシートに形成する際の支持体と
なるばかりでなく、フィルムまたはシートに一定の厚み
を持たせる機能をも有する。また、有機繊維の長さとし
ては、０．２〜１０ｍｍ、特に０．２〜２ｍｍが好まし
い。有機繊維の長さが０．２ｍｍ未満であると、有機繊
維の嵩高性が発揮されず、一方、１０ｍｍを超えると、
成形性が低下する恐れがある。

【００１３】有機繊維は、使用時によく乾燥しているこ
とが好ましい。さらに、有機繊維をあらかじめ加熱処理
しておくことにより、有機繊維に収縮が与えられ、後の
加熱の際の収縮を少なくすることができる。加熱の温度
としては、有機繊維の強度を損なわない温度であること
が必要であり、１２０〜２５０℃の範囲が好ましい。

【００１４】炭素系材料粉末と有機繊維は、混抄してフ
ィルムまたはシートに形成される。炭素系材料粉末と有
機繊維とをフィルムまたはシートに形成する方法として
は、抄紙法が最も好ましい。抄紙法は、炭素系材料粉末
および有機繊維と、有機溶媒との混濁液を作成し、所定
の厚さに広げたのち、有機溶媒を蒸発させることによ
り、フィルムまたはシートとなす方法である。

【００１５】炭素系材料粉末に対する有機繊維の混抄割
合は、１０〜７０重量％、特に１５〜４０重量％が好ま
しい。有機繊維が１０重量％未満であると、成形性が低
下し、一方、７０重量％を超えると、電極としての放電
容量が低下する恐れがある。

【００１６】抄紙するにあたり、炭素系材料粉末と有機
繊維を溶媒中で混和して、懸濁液とする。このとき用い
る溶媒としては、適宜、選択することができるが、有機
繊維としてセルロース繊維を用いた場合には、水、エタ
ノール、水とエタノールの混合物が好ましい。

【００１７】懸濁液に占める、炭素系材料粉末と有機繊
維の総計の割合は、１〜５重量％、特に１．７〜３．３
重量％が好ましい。該割合が、１重量％未満であると、
懸濁液が均質化しにくい。一方、５重量％を超えると、
粘度が高くなり過ぎて、フィルムまたはシートとして形
成する際、均一な厚さに抄紙することが困難となる恐れ
がある。炭素系材料粉末、有機繊維と有機溶媒との混和
に用いる装置は、どのようなものでもよいが、ボールミ
ル、ミキサーを用いることが好ましい。

【００１８】このとき、必要に応じて、有機溶媒には、
界面活性剤、紙力増強剤または結合剤を添加してもよ
い。界面活性剤としては、例えばポリオキシエチレンフ
ェニルエーテル、ポリオキシオクチルフェニルエーテ
ル、エタノール、メタノールなどが挙げられる。紙力増
強剤としては、カチオン化澱粉、カチオンまたはアニオ
ン化ポリアクリルアマイド、メラミン樹脂、尿素樹脂、
エポキシ化アマイド、カルボキシ変性ポリビニルアルコ
ールなどのほか、合成樹脂エマルジョンが挙げられる。
結合剤としては、塩化ビニル繊維、抄紙用レーヨンなど
が挙げられる。

【００１９】このようにして得られたフィルムまたはシ
ートは、５０〜８０℃で乾燥処理して溶媒を蒸発させる
（以下、乾燥処理後のフィルムまたはシートを「繊維フ
ィルムまたはシート」という）。繊維フィルムまたはシ
ートの厚さは、０．０５〜１ｍｍがよく、特に０．２〜
１ｍｍが好ましい。本発明において、繊維フィルムまた
はシートの厚さの調節は、従来の抄紙法と同様に、目付
量を変えることにより可能となる。ここで、繊維フィル
ムまたはシートには前記有機繊維が混抄されていること
から、溶媒が蒸発して除去されても、厚みはさほど変わ
らずに、繊維フィルムまたはシートには空隙が形成され
る。

【００２０】得られた繊維フィルムまたはシートに、熱
硬化性樹脂を含浸させたのち、加熱して、該樹脂を硬化
させる。このようにすることで、含浸した熱硬化性樹脂
が、加熱により硬化して、薄板（以下「繊維薄板」とい
う）を形成する。

【００２１】ここで、熱硬化性樹脂としては、フェノー
ル樹脂、ポリイミド樹脂が挙げられるが、コストが安い
ことことから、レゾール系フェノール樹脂が好ましい。
レゾール系フェノール樹脂は、フェノール類とホルマリ
ンとの付加縮合反応をアルカリ性で行うことにより製造
されるものであるが、ＬｉＯＨ触媒あるいはＮＨ₄ＯＨ
で合成したものが好ましい。ＬｉＯＨ触媒あるいはＮＨ
₄ＯＨで合成したものは、電極中の不純物が僅かである
かあるいは存在しても有害とならない。これに対しＮａ
ＯＨ触媒で合成されたものは、電極中にナトリウム分が
残留するので好ましくない。また、熱可塑性樹脂を用い
ると、後述する焼成の際に薄板としての形状を維持する
ことができず好ましくない。

【００２２】繊維フィルムまたはシートに含浸させる熱
硬化性樹脂は、繊維フィルムまたはシートに対して、不
揮発分で１０〜２００重量％、特に５０〜１５０重量％
が好ましい。熱硬化性樹脂が１０重量％未満であると、
結着剤としての効果が得難く、一方、２００重量％を超
えると、炭素系材料粉末を覆いすぎて、活物質としての
機能を低下させる恐れがある。

【００２３】次いで、繊維薄板は焼成されて、炭素薄板
となる。ここで、焼成は、繊維薄板を構成する有機繊
維、熱硬化性樹脂がアモルファスの状態で炭素化する程
度でよい。このため、焼成条件は、６００〜１，２００
℃で０〜４時間が好ましく、特に６５０〜８００℃で
０．５〜２時間が好ましい。このとき、昇温は、徐々に
行うのがよく、好ましくは３℃／分以下である。焼成雰
囲気は、非酸化性雰囲気、とくに不活性ガス雰囲気で行
うことが好ましい。なお、炭素薄板を平らに維持するた
めに、焼成の際は、繊維薄板を平らな黒鉛板で挟んで行
うことが好ましい。

【００２４】焼成された炭素薄板は、例えば、切り出し
などにより成形され、リチウム二次電池の負極材料とし
てリチウム二次電池のシステムに組み込まれる。そし
て、これにリチウムまたはリチウムを主体とするアルカ
リ金属を担持させて、リチウム電池用負極として利用さ
れる。担持させる方法としては、リチウム箔を接触させ
熱拡散させたり、リチウム塩２液中で電気化学的にリチ
ウムをドープさせたり、あるいは溶融リチウムに浸漬さ
せ炭素中にリチウムを拡散させるなど、従来より行われ
ているどのような方法でもよい。

【００２５】本発明の炭素薄板を利用した負極材料は、
リチウム電池の負極として広範囲に使用でき、各種の正
極、例えばＶ₂Ｏ₅、ＣｏＯ₂、Ｐ₂Ｏ₅およびＭＯ
（ただし、Ｍはアルカリ土類金属元素を示す）ならびに
リチウム酸素化合物や、ポリピロールなどの有機高分子
を用いた正極などと組み合わせて使用することができ
る。電解質溶液としては、ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＡｓ
Ｆ₆、ＬｉＢＦ₄などのリチウム塩などの電解質を溶媒
により溶解させた状態で使用され、この溶媒としては、
プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、テト
ラヒドロフラン、ジメトキシエタンなどの１種または２
種以上の混合物を用いることができる。また、多種の正
極、多種の電解質溶液との多くの組み合わせが可能であ
る。さらに、電解質溶液の代わりに、ゲル状電解質を用
いることもできる。

【００２６】炭素薄板の気孔率が比較的高いので、厚み
を大きくしても、従来の負極材料のように利用効率が低
下することなく、利用効率に優れるリチウム二次電池用
負極材料となる。また、炭素系材料粉末において、炭素
成分と有機成分とが混在してため、サイクル安定性に優
れた負極材料となる。

【００２７】本発明の炭素薄板を負極材料として使用し
たリチウム二次電池を図面を参照して、さらに詳細に説
明する。リチウム二次電池は、図３に示すように開口部
１０ａが負極蓋板２０で密閉された正極ケース１０内を
微細孔を有するセパレータ３０で区画し、区画された正
極側空間内に正極集電体４０を正極ケース１０側に配置
した正極５０が収納される一方、負極側空間内に負極集
電体６０を負極蓋板２０側に配置した負極７０が収納さ
れたものである。

【００２８】なお、セパレータ３０としては、多孔質で
電解液を通したり含んだりすることのできる、例えばポ
リテトラフルオロエチレン、ポリプロピレンやポリエチ
レンなどの合成樹脂製の不織布、織布および編布などを
使用することができる。また、正極５０に用いられる正
極材料としては、リチウム含有五酸化バナジウム、リチ
ウム含有二酸化マンガンなどの焼成体粒子を使用するこ
とができる。なお、符号８０は、正極ケース１０の内周
面に周設されて負極蓋板２０を絶縁支持するポリエチレ
ン製の絶縁パッキンである。本発明の炭素薄板は、リチ
ウム二次電池の負極材料のほか、燃料電池の電極や脱臭
プレートとしても用いることもできる。

【００２９】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定される
ものではない。なお、本実施例では、本発明の炭素薄板
を、リチウム二次電池の負極材料として用いた場合を例
にとる。

【００３０】実施例１負極の作製コバチック法（Ｋｏｖａｃｃｉｃ法）で合成したポリフ
ェニレンを乾燥後、分級し粒子径が３００μｍ以下の粉
末を得た。これをチッ素中で室温から５００℃まで２時
間で昇温したのち、５００℃から７００℃まで５時間で
昇温し、７００℃で１時間保持し焼成を行った。この焼
成粉を１．４ｇ、セルロースを０．６ｇ、デンカブラッ
ク〔電気化学工業（株）製〕を０．１ｇ、エタノールを
２０ｍｌ、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテ
ル０．５重量％水溶液を２０ｍｌ計り、これらをミキサ
ーで１０分間混合し、次いで１３０×１３０ｍｍのステ
ンレス製のバットに流し込み、乾燥して紙状の炭素フィ
ルムを得た。

【００３１】一方、５００ｍｌのセパラブルフラスコ
に、フェノールを９４ｇ、アンモニア水を４ｍｌ、Ｌｉ
ＯＨ・Ｈ₂Ｏを１０ｇ、３７重量％濃度のホルマリンを
９７ｇの順に入れ、混合しながら６０分沸騰させた。反
応終了後、約２０ｍｍＨｇの減圧下で加温脱水を行い、
樹脂温度が７５℃になったところで脱水を中止した。放
冷後、樹脂温度が６５℃になったところで、２００ｍｌ
のメタノールを加え、レゾール系フェノール樹脂のワニ
スを得た。

【００３２】炭素フィルムに上記ワニスを４ｍｌ含浸さ
せ、８０℃で１昼夜保持し硬化させた。硬化後、さらに
１６０℃で１００ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力を加えながら１
０分間保持した。これを黒鉛板で挟み、チッ素雰囲気中
で室温から１６０℃まで３０分で昇温し、その後６４０
℃まで３時間で昇温して６４０℃で１時間保持し、焼成
を行い、炭素薄板を得た。この炭素薄板を４０×４０ｍ
ｍに切り出し、負極とした。

【００３３】正極の作成モル比で、Ｖ₂Ｏ₅（関東化学社製、特級）、Ｃａ（Ｈ
₂ＰＯ₄）₂・Ｈ₂Ｏ（関東化学社製、鹿特級）、Ｃｏ
ＣＯ₃（関東化学社製、特級）を、それぞれ９１．２：
０．０４：０．０４８となるように秤量し、さらに、Ｌ
ｉＯＨ・Ｈ₂Ｏ（関東化学社製、鹿特級）をＶ₂Ｏ₅に
対して０．６５３モル％秤量し、全量で１０ｇとなし、
乳鉢で良く混合した。

【００３４】３０ｍｌの磁製るつぼに、上記混合物を入
れ、室温から４００℃までは１０℃／分の昇温速度で昇
温し、４００℃で３０分保持し、その後３０℃／分の昇
温速度で７４０℃まで昇温し３０分間保持し溶融させ
た。次いで、溶融物を厚さ２０ｍｍの銅板上に落下さ
せ、さらに厚さ１０ｍｍの銅板を上から落として挟み込
んで混合物を急冷し、薄板状の非晶質を得た。この非晶
質を５００ｍｌのＣｒ鋼製粉砕ポットに入れ、径１０ｍ
ｍのＣｒ鋼製粉砕ボールを用いて遊星型ボールミルで１
時間粉砕し粉末としたのち、これを径１０６μｍ以下に
分級し、この粉砕粉をジェットミルでさらに粉砕し、平
均粒径２μｍの正極活物質粉末を得た。

【００３５】活物質としてのアモルファス系Ｖ₂Ｏ₅を
８５重量％、導電剤としてのケチェンブラックを７．５
重量％、結着剤としてのテフロン６５を７．５重量％と
なるように秤量後、これらを乳鉢中で混合し、径２０ｍ
ｍの金型で４００ｋｇｆ／ｃｍ²でプレス成形し、ペレ
ットとした。このペレットを圧延し４０×４０ｍｍのシ
ートに切り出し、集電体カーボンファイバーを圧着し
た。この後、真空において２５０℃で２時間熱処理し、
正極とした。

【００３６】充放電サイクル試験このようにして得られた負極および正極と、対極として
Ｌｉ金属、電解液として１ＭのＬｉＰＦ₆ＥＣ／ＤＭ
Ｅ、セパレータとしてガラスフィルタを用いて図２の試
験セルを作成した。なお、図２において、符号１は参照
極（Ｌｉ）、符号２は電解液、符号３は対極、符号４は
セパレーター、符号５は試験極、符号６は集電体（Ａ
ｌ）、符号７はＯリングである。この参照極Ｌｉ／Ｌｉ
⁺に対して０Ｖまで充電し、次いで、対極を上記正極に
交換して、充放電電流密度１．６ｍＡ／ｃｍ²、放電終
止電位１．５Ｖ、充電終止電位３．８Ｖで充放電を繰り
返した。正極の重量は０．９８ｇ、負極の重量は０．５
８ｇであった。充放電サイクル試験の結果を図１に示
す。図１によると、１．６ｍＶ／ｃｍ²という高い電流
密度にもかかわらず、電極乾燥重量当たりの初期放電容
量１８０Ｗｈ／ｋｇで優れたサイクル安定性を示すこと
が分かる。なお、図１の容量維持率とは初回放電容量を
１００とした場合の放電容量である。

【００３７】

【発明の効果】本発明の炭素薄板は、気孔率が比較的高
いため、リチウム二次電池用負極に用いた場合、厚みを
大きくしても、従来の負極材料のように利用効率が低下
することなく、利用効率に優れるリチウム二次電極用負
極材料として利用できる。また、負極の導電用電極の主
体である炭素系材料粉末において、炭素成分と有機成分
とが混在するため、サイクル安定性に優れた負極材料と
なる。さらに、炭素薄板の厚みが自由に変えられるの
で、所望の充放電容量が容易に得られる。従って、本発
明の炭素薄板を負極として用いれば、大電流、かつ長時
間の放電ができ、サイクル安定性にも究めて優れるリチ
ウム二次電池が得られる。また、本発明の製法によれ
ば、このような炭素薄板が確実に得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の充放電サイクル数と容量維持率との関
係を示すグラフである。

【図２】実施例の充放電サイクル試験に用いた試験セル
の一部断面図を含む正面図である。

【図３】本発明の炭素薄板を負極材料として使用するリ
チウム二次電池の一例の一部断面図を含む正面図であ
る。

【符号の説明】

３０セパレータ５０正極７０負極

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者出町敦埼玉県和光市中央一丁目４番１号株式会社本田技術研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有機高分子化合物を熱処理して得られ
る、炭素成分と有機成分とが混在してなる炭素系材料粉
末に、有機繊維を混抄してフィルムまたはシートに形成
し、該フィルムまたはシートに熱硬化性樹脂を含浸させ
たのち、該熱硬化性樹脂を硬化させ、次いで焼成してな
る炭素薄板。
【請求項２】有機高分子化合物がポリフェニレンであ
り、有機繊維がセルロース、熱硬化性樹脂がフェノール
樹脂である請求項１記載の炭素薄板。
【請求項３】請求項１〜２のいずれか１項記載の炭素
薄板を負極材料として用いたリチウム二次電池。
【請求項４】有機高分子化合物を、有機高分子化合物
の炭化温度付近で熱処理し、炭素成分と有機成分とが混
在してなる炭素系材料粉末となす第１工程と、該炭素系
材料粉末に有機繊維を混抄してフィルムまたはシートに
形成する第２工程と、該フィルムまたはシートに熱硬化
性樹脂を含浸させたのち、該熱硬化性樹脂を硬化させ、
次いで熱硬化性樹脂がアモルファスの状態で炭素化する
温度で焼成する第３工程からなることを特徴とする炭素
薄板の製造方法。