JPH0985467A - 銅管とアルミニウム管との接合体及び接合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大きな接合面積を有するために十分な気密性
及び機械的強度を有する銅管とアルミニウム管との接合
体を提供する。 【解決手段】 (a) 銅管１の端部に長手方向の少なくと
も一部が凸曲面状のテーパ部11を形成し、その際凸曲面
部11ａの長手方向接線が銅管１の長手方向接線となす角
度αを銅管１の先端部方向に単調増加とし、(b) 銅管１
のテーパ部11を銅／アルミニウムの共晶温度以上でアル
ミニウムの融点未満の温度に加熱し、(c) 銅管１のテー
パ部11に、銅管１の外径Ｄより小さい内径を有するアル
ミニウム管２を外嵌めして、銅管１の凸曲面部11ａにア
ルミニウム管２の内面を加圧下で摺接させ、もって銅と
アルミニウムとの界面に相互拡散による共晶相を過渡的
に生成させ、(d) 脆い共晶相の成長を少なくするため
に、得られた接合部を急冷することにより、銅管／アル
ミニウム管の接合体が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、良好な気密性及び
強度を有する銅管とアルミニウム管との接合体及び接合
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】冷蔵庫
や空調機器等に使用されている熱交換器には、圧縮機や
キャピラリー管等用の銅管と蒸発機や凝縮機等用のアル
ミニウム管とがあり、これらの管は種々の方法により接
合されている。従来から知られている接合方法として
は、圧接法（フリクションウェルディング法）、融接法
（フラッシュバットウェルディング法、超音波亜鉛ソル
ダリング法）、拡散接合法等が挙げられる。

【０００３】一般に銅管とアルミニウム管との接合部に
は高い気密性と機械的強度が要求されるが、上記従来の
方法では上記要求を十分に満たすことができない。例え
ば融接法の場合、脆弱相の形成が避けられない。また圧
接法では加圧力に耐えるだけの肉厚が必要であり、また
突き合わせ部の脆弱相を完全に除去しきれないという問
題がある。さらに圧接法では瞬間的な加熱溶融、及び加
圧力の適正管理が困難であるので、接合品質の安定化及
びコスト削減に限界がある。

【０００４】このような方法の中で拡散接合法は強固な
接合部が形成できるので有望であり、種々の方法が提案
されている。例えば特公昭62-55477号は、アルミニウム
部材の端面に断面Ｖ字状の環状溝を形成するとともに、
アルミニウム管の先端部を前記環状溝と相補的な断面形
状とし、アルミニウム管の環状溝に銅部材の先端部を当
接した状態で、接触面をアルミニウム／銅の共晶温度以
上でアルミニウムの融点以下の温度に高周波加熱し、共
晶反応により接触面に生じた融液相を両部材の相互押圧
により外部に排出し、その後直ちに急冷することを特徴
とするアルミニウム管と銅管との接合方法を開示してい
る。しかしながら、この接合方法では、アルミニウム管
の端面に形成した環状溝内に銅管の先端部を当接した状
態で接合するので、接合部分の面積が不十分であり、得
られる接合体に十分な気密性及び機械的強度を確保する
のが難しいという問題がある。

【０００５】従って、本発明の目的は、大きな接合面積
を有するために十分な気密性及び機械的強度を有する銅
管とアルミニウム管との接合体を提供することである。

【０００６】本発明のもう１つの目的は、かかる特徴を
有する接合体を得るために、銅管とアルミニウム管とを
安価にかつ効率良く接合する方法を提供することであ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的に鑑み鋭意研究
の結果、本発明者等は、内嵌用銅管の端部にテーパ部を
設けるとともに、テーパ部の長手方向の少なくとも一部
に凸曲面部を形成し、加熱したテーパ部の凸曲面部にア
ルミニウム管を外嵌めしてその内面を強く圧接させるこ
とにより、銅管とアルミニウム管との界面に共晶相が効
率良く形成され、もって気密性及び機械的強度に優れた
銅管／アルミニウム管の接合体が得られることを発見
し、本発明に想到した。

【０００８】すなわち、本発明の銅管とアルミニウム管
との接合体は、銅管の端部に形成されたテーパ部に前記
銅管の外径より小さい内径を有するアルミニウム管が外
嵌めされてなる接合体において、前記テーパ部は長手方
向の少なくとも一部に凸曲面部を有し、前記凸曲面部の
長手方向接線が前記銅管の長手方向接線となす角度は銅
管先端部方向に単調増加であり、かつ前記銅管の外面と
前記アルミニウム管の内面との界面に銅とアルミニウム
との共晶相が形成されていることを特徴とする。

【０００９】また本発明の銅管とアルミニウム管との接
合方法は、(a) 前記銅管の端部に長手方向の少なくとも
一部が凸曲面状のテーパ部を形成し、その際凸曲面部の
長手方向接線が前記銅管の長手方向接線となす角度を銅
管先端部方向に単調増加とし、(b) 前記銅管のテーパ部
を銅／アルミニウムの共晶温度以上でアルミニウムの融
点未満の温度に加熱し、(c) 前記銅管のテーパ部に、前
記銅管の外径より小さい内径を有するアルミニウム管を
外嵌めして、前記銅管の凸曲面部に前記アルミニウム管
の内面を加圧下で摺接させ、もって銅とアルミニウムと
の界面に相互拡散による共晶相を過渡的に生成させ、
(d) 脆い共晶相の成長を少なくするために、得られた接
合部を急冷することを特徴とする。

【００１０】本発明の方法では、銅管の外面／アルミニ
ウム管の内面の界面に共晶相を生成させるので、共晶相
が生成する面積を広く取ることができる。またアルミニ
ウム管の外嵌め拡径式のため、共晶相の厚さは50μｍ以
下（特に５〜20μｍ）と薄くなり、接合部の脆性破壊の
おそれがない。

【００１１】銅管のテーパ部の長さは銅管の外径の１〜
３倍とするのが好ましく、またテーパ部に長手方向の少
なくとも一部に凸曲面部を設けるのが好ましい。凸曲面
部の長手方向接線が銅管の長手方向接線となす角度は銅
管先端部方向に単調増加する。さらにテーパ部全体が１
つの凸曲面部をなす場合には、凸曲面部の曲率半径は24
0 〜640mm であるのが好ましく、凸曲面部がテーパ部に
部分的に存在する場合には凸曲面部の曲率半径は10〜60
mmであるのが好ましい。このようなテーパ部の形状のた
めに、両管の界面は常に強く圧接され、薄くて均一な共
晶相が形成される。

【００１２】

【発明の実施の形態】

[1] 第一の実施例 図１は本発明の好ましい一実施例を示す。銅管１は端部
にテーパ部11を有し、テーパ部11の長手方向の少なくと
も一部には外側に凸状の曲面部（特に円弧状の曲面部）
が形成されている。テーパ部11の長さは銅管１の外径の
１〜３倍であるのが好ましい。テーパ部11が銅管１の外
径より短いと共晶相の面積が不十分である。また銅管１
の外径の３倍を超えるとテーパ部11の傾斜が緩やか過ぎ
て、アルミニウム管２の外嵌め（銅管１の圧入）が困難
になる。例えば銅管１の外径が７〜９mm（特に８mm）の
場合、テーパ部11は10〜20mm（特に約15mm）であるのが
好ましい。

【００１３】本実施例では、テーパ部11のほぼ全域に凸
曲面部11ａがあり、先端部に曲面状の縮径部11ｂが設け
られている。凸曲面部11ａの曲率半径Ｒは、銅管１にア
ルミニウム管２を外嵌めする際に、アルミニウム管２が
拡径しながら銅管１の外面に大きな圧力で摺接するよう
に、設定するのが好ましい。このためには、凸曲面部11
ａの曲率半径は240 〜640 mmであるのが好ましい。凸曲
面部11ａの曲率半径が240 mm未満であると、界面での圧
接力が大きすぎる。一方凸曲面部11ａの曲率半径が640
mmを超えると、凸曲面部11ａの傾斜（従ってテーパ部11
の傾斜）が緩すぎる。例えば銅管１の外径が６〜10mm
（特に８mm）の場合、曲率半径Ｒは250 〜600 mmである
のが好ましい。凸曲面部11ａは全域にわたって同一の曲
率半径を有する必要はないが、その曲率半径Ｒが全域に
わたって同一の場合に大きな圧接力が生じ、凸曲面部11
ａ全体に均一な共晶相が得られる。なお、テーパ部11が
ほぼ直線的に縮径している場合には、共晶相の形成が少
なく、十分な接合相が得られない。

【００１４】図２は図１の銅管１のテーパ部11の傾斜を
示す概略図である。明瞭化のために図２ではテーパ部11
の傾斜角は誇張されている。まず銅管１の長手方向接線
に対する凸曲面部11ａの平均傾斜角αは１〜３°であ
る。平均傾斜角αがこの範囲内にあると、両管の圧接力
が適度であり、銅管１の外面とアルミニウム管２の内面
とがぴったりと密着する。そのため均一な薄い共晶相が
形成されるという利点が得られる。より好ましい平均傾
斜角αは約２°である。このため、凸曲面部11ａの膨ら
み（テーパ部11の表面とテーパ部11の両端を結ぶ直線と
の最大距離）ｄは0.05〜0.15mmであるのが好ましい。例
えば銅管１の外径が６〜10mm（特に８mm）の場合、膨ら
みｄは0.1 mm程度であるのが好ましい。

【００１５】テーパ部11の先端部に設けられた縮径部11
ｂは、図２及び図３に示すように、銅管１がアルミニウ
ム管２にスムーズに挿入できるようにするとともに、ア
ルミニウム管２の内面が最初に強く圧接される部分であ
り、縮径部11ｂでアルミニウム管２は拡径される。縮径
部11ｂは0.5 〜２mmの長さ及び20〜45°の平均傾斜角β
（銅管１の長手方向接線に対する）を有するのが好まし
い。例えば銅管１の外径が６〜10mm（特に８mm）の場
合、縮径部11ｂは１mm程度の長さ及び30°の平均傾斜角
βを有するのが好ましい。

【００１６】凸曲面部11ａ及び縮径部11ｂのために、銅
管１の先端部における外径Ｄ₂ は銅管１の本体の外径Ｄ
₁ の0.1 倍以上縮径している。縮径比［（Ｄ₁ −Ｄ₂ ）
／Ｄ₁ ］が0.1 未満であると、アルミニウム管２の外嵌
めが困難になる。また縮径比が0.2 を超えると銅管１の
先端部の内径が小さすぎて、管内の流体抵抗が大きくな
る。従って、好ましい縮径比は0.1 〜0.2 である。例え
ば銅管１の外径が６〜10mm（特に８mm）の場合、縮径の
程度は１mm以上が好ましく、特に1.3 mm以上が好まし
い。

【００１７】アルミニウム管２は、銅管１の外径より小
さな内径を有する限り特に限定されないが、接合体内を
流体がスムーズに流れるために銅管１と実質的に同じ内
径及び外径を有するのが好ましい。また銅管１がアルミ
ニウム管２にスムーズに挿入できるように、アルミニウ
ム管２の先端に拡径部21を形成してもよい。拡径部21
は、0.5 〜２mm長さ及び20〜45°の傾斜角γを有するの
が好ましい。

【００１８】[2] 第二の実施例 図４は本発明の別の実施例を示す縦断面図である。この
実施例では、銅管１のテーパ部12の長さは銅管１の外径
の１〜３倍であるのが好ましい。テーパ部12は、１つの
凸曲面部12ａと、凸曲面部12ａより先端側のほぼ平坦な
テーパ部分12ｂと、凸曲面部12ａより本体側のほぼ平坦
なテーパ部分12ｃとからなる。ほぼ平坦なテーパ部分12
ａ及び12ｃの接線は凸曲面部12ａの接線と整合してい
る。すなわち不連続に傾斜角が変化する部分がない。好
ましい実施例では、凸曲面部12ａは銅管１の外径の0.3
〜１倍の長さ及び10〜60mmの曲率半径を有する。またほ
ぼ平坦なテーパ部分12ｂは、銅管１の外径の0.3 〜１倍
の長さを有するのが好ましい。さらに、ほぼ平坦なテー
パ部分12ｃは、銅管１の外径の0.3 〜１倍の長さ及び0.
5 〜1.5 °の平均傾斜角δを有するのが好ましい。長さ
に関しては、例えば銅管１の外径が６〜10mm（特に８m
m）の場合、凸曲面部12ａは３〜８mm、好ましくは４〜
６mm（特に５mm）であり、テーパ部分12ｂは３〜８mm、
好ましくは４〜６mm（特に５mm）であり、テーパ部分12
ｃは３〜８mm、好ましくは４〜６mm（特に５mm）であ
る。第二の実施例の接合体では、薄くて均一で空孔の無
い共晶相が得られる。

【００１９】なお、第一実施例と同様に、銅管１の先端
部に縮径部を設けてもよい。またテーパ部分12ｃを平坦
（直線状）とする代わりに、曲率半径の小さな凸曲面状
としてもよい。この場合、テーパ部分12ｃの曲率半径は
第一実施例の曲率半径（240〜640 mm）と同じでよい。

【００２０】いずれの実施例の場合でも、優れた気密性
及び機械的強度を有するためには、共晶相の厚さは50μ
ｍ以下程度が好ましく、５〜20μｍ程度がより好まし
い。共晶相の厚さが50μｍを超えると、脆い合金である
Al ₃ Cu（θ相）、AlCu（η相）等が成長し、接合部が
脆化する。なお、共晶相の厚さの下限については、５μ
ｍ未満であると十分な気密性及び機械的強度が得られに
くい。

【００２１】[3] 接合方法 図５は、図１に示す銅管１とアルミニウム管２との接合
方法の一例を示す。銅管１のテーパ部11後方を２つ割り
のクランプ３ａ、３ｂでしっかり保持するとともに、ア
ルミニウム管２を２つ割りのクランプ（図示せず）でし
っかり保持する。銅管１のテーパ部11の周囲に高周波加
熱コイル４を配置し、テーパ部11の先端部付近にアルミ
ニウム管２の先端部を位置させた状態で、高周波加熱コ
イル４によりテーパ部11を銅／アルミニウムの共晶温度
以上でかつアルミニウムの融点未満の温度に加熱する。
テーパ部11の温度が共晶温度未満であると共晶相が得ら
れず、またアルミニウムの融点以上であるとアルミニウ
ム管が変形して強固な共晶接合相が得られない。具体的
には、テーパ部11の加熱温度は600 〜800 ℃が好まし
い。なお、高周波加熱コイル４への通電時間は３〜10秒
間でよい。

【００２２】テーパ部11が前記温度に達したら、銅管１
のテーパ部11が共晶温度以上に維持される限り、高周波
加熱コイル４への通電を停止しても、或いは通電量を減
少させてもよい。直ちにアルミニウム管２を外嵌めす
る。アルミニウム管２の外嵌め速度は10mm／秒以上とす
るのが好ましい。外嵌め速度が10mm／秒未満であると、
銅管の外面とアルミニウム管の内面との界面に薄くて均
一な共晶相が形成されにくい。好ましい外嵌め速度は10
〜200mm ／秒である。

【００２３】テーパ部11の加熱及びアルミニウム管２の
外嵌め中、銅管１及びアルミニウム管２の表面の酸化及
び共晶相の酸化を防止する目的で、不活性ガス雰囲気を
作るのが好ましい。このためには、銅管１の中に窒素ガ
ス、アルゴンガス等の不活性ガスを流通させるととも
に、加熱されるテーパ部11の周囲にも不活性ガスを吹き
つけて空気を遮断するのが好ましい。

【００２４】加熱した銅管１のテーパ部11にアルミニウ
ム管を外嵌めすると、まずアルミニウム管２の内面は銅
管１の縮径部11ｂに圧接される。アルミニウム管２に熱
を奪われて銅管１の温度は僅かに低下するが、両管の接
触面における温度は共晶温度（548 ℃）より僅かに高い
ので、銅／アルミニウムの共晶相が生成する。縮径部11
ｂを通過したアルミニウム管２は拡径しながらテーパ部
11上を進行し、両管の界面では圧接された銅とアルミニ
ウムとが次々と共晶相を生成していく。過剰の共晶相は
液相としてアルミニウム管２の先端部から前方に排出さ
れるので、銅管１とアルミニウム管２との界面には適量
の共晶相しか存在しないことになる。

【００２５】良好な接合状態を得るために、共晶相を50
μｍ以下の厚さにするとともに、テーパ部11の全長の約
１／２以上にわたって共晶相を形成するのが好ましい。
共晶相の厚さが50μｍ未満であると、接合部が脆く、十
分な機械的強度が得られない。好ましい共晶相の厚さは
５〜20μｍである。また共晶相の形成範囲については、
テーパ部11の全長の約１／２未満であると、十分な気密
性及び機械的強度が得られない。

【００２６】共晶相の生成後、直ちに接合部を急冷す
る。急冷のためには、銅管１内を流す不活性ガスの量を
増大すればよい。急冷速度は一般に100 ℃／秒以上であ
る。急冷速度が100 ℃／秒未満であると、得られた共晶
相が脆化してしまう。好ましい急冷速度は100 〜200 ℃
／秒である。

【実施例】本発明を以下の実施例により詳細に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。

【００２７】実施例１ 外径8.0 mm、肉厚0.6 mm及び長さ90mmの脱酸銅製の管１
と、外径8.0 mm、肉厚0.6 mm及び長さ150 mmのアルミニ
ウム（純度99.3％）製管２とを用意した。図１に示すよ
うに、銅管１の先端から15mmの長さの部分に絞り加工を
施して、全体的に凸状の円弧曲面状のテーパ部11とし
た。またアルミニウム管２の先端部に拡径部を形成し
た。

【００２８】図５に示すように、銅管１を長さ約40mmの
ステンレス製２つ割りクランプ３ａ、３ｂでしっかり保
持するとともに、アルミニウム管２も銅管１と正確に整
合するようにクランプ（図示せず）で保持した。銅管１
及びアルミニウム管２のいずれもクランプからの突出長
さは約50mmであった。この状態で高周波加熱コイル４を
テーパ部11の周囲に配置し、Ｎ₂ ガスを銅管１内及びテ
ーパ部11の周囲に流しながら、約20ｋｗ及び10ｋＨｚの
電流を高周波加熱コイル４に10秒間流した。テーパ部11
の温度が約750 ℃に達したら、高周波加熱コイル４への
通電量を減少させ、接合部の温度を約560 ℃に維持しな
がらアルミニウム管２を銅管１のテーパ部11上に外嵌め
した。この時の外嵌め時間は約0.3 秒であった（外嵌め
速度：50mm／秒）。

【００２９】アルミニウム管２を押圧して外嵌めする
と、銅／アルミニウムの共晶相が形成され、余分の共晶
相は玉状になってアルミニウム管２の先端から排出され
た。アルミニウム管２の外嵌め完了後、銅管１内に流す
不活性ガス量を増加して、接合部を急冷した。このよう
にして得られた銅管１とアルミニウム管２との接合部の
断面写真を図６に示す。

【００３０】得られた銅管／アルミニウム管の接合体に
対して、以下の気密性の評価テストを行った。 (1) 水中耐圧テスト 接合体の一端を密封し水中に浸漬した後で、接合体内を
10 kgf/cm ² に加圧し、加圧流体の流れがあるか否かを
テストした。このテストを100 本の接合体に対して行っ
た。その結果、100 ％合格であった。

【００３１】(2) ヘリウムリークテスト 接合部を完全に密封状態に金属容器で覆い、金属容器内
にヘリウム（１気圧）を充填した。接合体に連通する真
空装置により金属容器内を真空引きし、接合部からリー
クするヘリウムの量を測定した。ヘリウムのリーク速度
が１×10^-8cc／秒以下であれば合格である。このテスト
を100 本の接合体に対して行った。その結果、100 ％合
格であった。

【００３２】次に図７に示す装置を用いて、接合テスト
を行った。接合部50より僅かに大きい内径を有するダイ
51の孔51ａにアルミニウム管２を挿入し、接合部50が孔
51ａの上端に位置するように、接合体を位置決めした。
次に下端に球面52を有する鋼製の治具53を銅管１の上か
ら外嵌めし、球面52がダイ51の上面に接するようにし
た。この状態で、治具53を前後左右に７°づつ４回傾斜
させ、接合部の曲げテストを行った。接合部50の共晶相
の破壊音がなかったので、接合相は十分に強靭であり、
曲げに対して脆性破壊しないことがわかった。

【００３３】次に治具53の傾斜角度を左右15°にして、
接合部50の破壊テストを行った。治具53の傾斜を10回、
20回と繰り返すと接合部50付近のアルミニウム管２が切
れ、接合部が脆性破壊しないことが分かった。

【００３４】実施例２ 外径8.0 mm、肉厚0.6 mm及び長さ90mmの脱酸銅製の管１
と、外径8.0 mm、肉厚0.6 mm及び長さ150 mmのアルミニ
ウム（純度99.3％）製管２とを用意した。図４に示すよ
うに、銅管１の先端から15mmの長さの部分に絞り加工を
施し、平均傾斜角１°及び長さ５mmの平坦なテーパ部分
12ｃ、曲率半径50mmの凸曲面部12ａ及び長さ５mmの平坦
なテーパ部分12ｂを設けた。

【００３５】実施例１と同じ条件でアルミニウム管２を
銅管１に強制的に外嵌めした。得られた銅管／アルミニ
ウム管の接合体に対して、実施例１と同じ気密性テスト
及び接合テストを行った。その結果、100 ％の接合体が
気密性テスト及び接合テストに合格であった。

【００３６】比較例１ 外径8.0 mm、肉厚0.6 mm及び長さ90mmの脱酸銅製の管１
と、外径8.0 mm、肉厚0.6 mm及び長さ150 mmのアルミニ
ウム（純度99.3％）製管２とを用意した。図８に示すよ
うに、銅管１の先端から15mmの長さの部分に絞り加工を
施して、直線的に径が減少するテーパ部11を形成した。
またアルミニウム管２の先端部に実施例１と同じ拡径部
を形成した。

【００３７】実施例１と同じ条件でアルミニウム管２を
銅管１に強制的に外嵌めした。得られた銅管／アルミニ
ウム管の接合体に対して、実施例１と同じ気密性テスト
及び接合テストを行った。その結果、90％の接合体が気
密性テストに不合格であり、90％の接合体が 接合テス
トに不合格であった。

【００３８】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の銅管／アル
ミニウム管の接合体は、加熱下で圧入された銅管とアル
ミニウム管との界面に非常に薄い共晶相が均一に形成さ
れているので、接合部が良好な気密性及び機械的強度を
有する。また本発明の方法は、加熱した銅管にアルミニ
ウム管を外嵌めして拡径しながら共晶相を形成するの
で、良好な気密性及び機械的強度を有する接合部が安価
に効率良く得られ、かつ製品歩留りも良好である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例により接合体を構成する銅管
及びアルミニウム管の先端部を示す縦断面図である。

【図２】図１の銅管のテーパ部の表面傾斜を示す概略図
である。

【図３】図１の銅管及びアルミニウム管の先端部の部分
拡大断面図である。

【図４】本発明の他の実施例により接合体を構成する銅
管の先端部を示す縦断面図である。

【図５】本発明の接合方法の一例を示す概略断面図であ
る。

【図６】実施例１で得られた銅管／アルミニウム管の接
合部を示す写真である。

【図７】銅管／アルミニウム管の接合体の接合テストを
行うための装置を示す概略断面図である。

【図８】比較例１において使用した直線状のテーパ部を
有する銅管及びアルミニウム管を示す縦断面図である。

【符号の説明】

１・・・・・銅管 11、12・・・テーパ部 11ａ、12ａ・凸曲面部 11ｂ・・・・縮径部 ２・・・・・アルミニウム管 21・・・・・拡径部 ３ａ、３ｂ・治具 ４・・・・・高周波加熱コイル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ２８Ｆ 1/00 Ｆ２８Ｆ 1/00 Ｅ // Ｂ２３Ｋ 103:18

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 銅管の端部に形成されたテーパ部に前記
   銅管の外径より小さい内径を有するアルミニウム管が外
   嵌めされてなる接合体において、前記テーパ部は長手方
   向の少なくとも一部に凸曲面部を有し、前記凸曲面部の
   長手方向接線が前記銅管の長手方向接線となす角度は銅
   管先端部方向に単調増加であり、かつ前記銅管の外面と
   前記アルミニウム管の内面との界面に銅とアルミニウム
   との共晶相が形成されていることを特徴とする接合体。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の銅管とアルミニウム管
   との接合体において、前記テーパ部のほぼ全体が凸曲面
   部からなり、前記凸曲面部の曲率半径は240 〜640mm で
   あることを特徴とする接合体。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の銅管とアルミニウム管
   との接合体において、前記銅管のテーパ部に１つの凸曲
   面部が形成されており、前記凸曲面部の曲率半径は10〜
   60mmであり、かつ前記凸曲面部と前記銅管先端部との距
   離は前記銅管の外径の0.25〜0.75倍であることを特徴と
   する接合体。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の銅管と
   アルミニウム管との接合体において、前記銅管のテーパ
   部の長さは前記銅管の外径の１〜３倍であり、かつ前記
   テーパ部の平均傾斜角は１〜５°であることを特徴とす
   る接合体。
5. 【請求項５】 銅管とアルミニウム管との接合方法にお
   いて、(a) 前記銅管の端部に長手方向の少なくとも一部
   が凸曲面状のテーパ部を形成し、その際凸曲面部の長手
   方向接線が前記銅管の長手方向接線となす角度を銅管先
   端部方向に単調増加とし、(b) 前記銅管のテーパ部を銅
   ／アルミニウムの共晶温度以上でアルミニウムの融点未
   満の温度に加熱し、(c) 前記銅管のテーパ部に、前記銅
   管の外径より小さい内径を有するアルミニウム管を外嵌
   めして、前記銅管の凸曲面部に前記アルミニウム管の内
   面を加圧下で摺接させ、もって銅とアルミニウムとの界
   面に相互拡散による共晶相を過渡的に生成させ、(d) 脆
   い共晶相の成長を少なくするために、得られた接合部を
   急冷することを特徴とする接合方法。
6. 【請求項６】 請求項５に記載の銅管とアルミニウム管
   との接合方法において、前記銅管のテーパ部のほぼ全体
   が凸曲面部からなり、前記凸曲面部の曲率半径は240 〜
   640mm であることを特徴とする接合方法。
7. 【請求項７】 請求項５又は６に記載の銅管とアルミニ
   ウム管との接合方法において、前記アルミニウム管の外
   嵌め速度が10mm／秒以上であることを特徴とする接合方
   法。
8. 【請求項８】 請求項５〜７のいずれかに記載の銅管と
   アルミニウム管との接合方法において、前記銅管のテー
   パ部に１つの凸曲面部が形成されており、前記凸曲面部
   の曲率半径は10〜60mmであり、かつ前記凸曲面部と前記
   銅管先端部との距離は前記銅管の外径の0.25〜0.75倍で
   あることを特徴とする接合方法。
9. 【請求項９】 請求項５〜８のいずれかに記載の銅管と
   アルミニウム管との接合方法において、前記銅管のテー
   パ部の長さは前記銅管の外径の１〜３倍であり、かつ前
   記テーパ部の平均傾斜角は１〜５°であることを特徴と
   する接合方法。