JPH0948511A - コンベアベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】補強層とサイドゴム層とを成形するに当たっ
て、該補強層の帆布へのゴムコーテング時に予めサイド
ゴム層を一体形成し、その後のコンベアベルトの製造工
程を簡単かつ容易にして所要時間の短縮を行い、製造工
程を省力化したコンベアベルトの製造方法を提供する。 【解決手段】コンベアベルトの製造方法において、前記
補強層の帆布にゴムコーテングすると共に前記補強層の
幅方向の全体の長さを前記帆布の幅方向の長さよりも特
定の長さ長くなるように規制して該補強層の幅方向の端
部にサイドゴム層を形成するカレンダー工程、及び、前
記カレンダー工程で成形された前記補強層の上部に上部
ゴム層、下部に下部ゴム層を一体に加硫成形する工程か
ら成る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、物品を搬送するコ
ンベアベルトの製造方法に関し、特に、上部ゴム層、下
部ゴム層、及び、該上下ゴム層の間に補強層を有するコ
ンベアベルトの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、物品を搬送するコンベアには、
ゴム製のコンベアベルトが多用され、種々の用途、種々
の物品を搬送するために用いられている。該コンベアベ
ルトは、多種の形態のものがあるが、物品を載置支持す
る上部ゴム層と、案内ロールと駆動手段等と接触して動
力の伝達を受ける下部ゴム層と、前記上部ゴム層と下部
ゴム層との間に一体に介装されて前記ベルトコンベアの
強度保持を担う帆布を備えた補強層とを有する構成のも
のが一般的である。

【０００３】図５は、このような従来のゴム製のコンベ
アベルトの幅方向の横断面を示したものであり、該コン
ベアベルト５０は、上部ゴム層５１と下部ゴム層５２、
該上下部ゴム層５１、５２の間に介装された補強層５
３、及び、前記ベルトコンベア５０のベルト幅方向両端
部に配置されたサイドゴム層５５、５５とで構成され、
前記補強層５３には、帆布５４が内装されている。

【０００４】前記サイドゴム層５５は、前記コンベアベ
ルト５０の使用中に、該コンベアベルト５０の補強層５
３内に外部から水等の異物が浸透し、該補強層５３を構
成する帆布５４が腐食等して劣化してしまうのを防止す
るべく、前記コンベアベルト５０の耐久性の向上のため
に設けられたものである。このため、サイドゴム層５５
は、上部ゴム層５１、下部ゴム層５２、及び、補強層５
３とは、異質の機能を奏するものであって、その材質等
も使用目的によって多種のものが採用されている。

【０００５】また、前記構造の従来のコンベアベルトの
製造方法は、まず、カレンダー工程によって、帆布にゴ
ムをコーテングすることによって補強層を成形すると共
に、前記上部ゴム層５１、前記下部ゴム層５２、及び、
サイドゴム層５５、５５を各々単独に成形してコンベア
ベルトの構成素材として用意する。次に、図６に示すよ
うに、前記各構成素材を成形加硫機に設置し、ロール巻
き５３ｂされた前記補強層５３を、該ロール巻き５３ｂ
から繰り出して幅方向の両端部５３ａ，５３ａをカッタ
ー等の第１側面裁断装置７０で所定幅切り落として移送
する。前記補強層５３は、該補強層５３より幅の広い下
部のロール７１から供給移送される下部ゴム層５２と重
ね合わされ、上下一対の圧着ロール７２、７２によって
圧着移送される。更に、両側部の上方に配置されたロー
ル巻き７３、７３から供給されるサイドゴム層５５、５
５が前記下部ゴム層５２上に載置されると共に前記補強
層５３の前記裁断側部に接触した状態で移送されて一対
の押圧ロール７４、７４で押圧された後、カッター等の
第２側面裁断装置７５、７５で前記下部ゴム層５２と前
記サイドゴム層５５との重ね合わせ端部の不要な部分５
５ａ、５５ａを裁断し、更に、前記補強層５３の上部に
配置された上部のロール７６から供給移送される上部ゴ
ム層５１を重ね合わせて加硫機７７で連続加硫して、一
体のコンベアベルト５０を製造している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前記従来のコンベアベ
ルト５０の製造方法においては、前記サイドゴム層５５
は、前記上部ゴム層５１、前記下部ゴム層５２、及び、
前記補強層５３等のコンベア本体の構成素材とは別体の
ゴム体として成形され、前記コンベアベルト５０成形の
加硫前に、前記コンベア本体の幅方向の両端部に配置
し、該コンベアベルト５０の全体を加硫することで、一
体のものとして成形すること、即ち、ロール等の駆動力
で移動し、プライアップされている前記補強層５３の幅
方向両端の側方に別体の前記サイドゴム層５５を他のロ
ール等で供給し、該サイドゴム層５５と前記補強層５３
とを高精度で位置合わせを行い、両者を圧着接合させる
ものである。このため前記一連の作業には、前記位置合
わせ等高度な製造技術を必要とされ、省力化の妨げとな
り、生産性の向上を阻害する要因となっていた。

【０００７】そして、前記の如く方法による成形は、相
当の注意を払っても、どうしても前記サイドゴム層５５
と前記補強層５３との接合部の精度不良が生じ易く、欠
陥商品となるものがあった。また、前記補強層５３の幅
方向の両端部は、前記サイドゴム層５５とその接合部で
高精度に位置合わせを必要とすることから、該接合に先
だって、前記両端部を裁断し、該裁断部を前記サイドゴ
ム層５５と接合していた。このため、裁断工程を必要と
すると共に、裁断後の端部切れ端は、帆布が混入してい
る場合もあるので、通常は廃棄しており、材料の無駄が
生じるとの不具合があった。

【０００８】その上、裁断によって、前記帆布５４が裁
断部に露出する場合があり、その後のサイドゴム層５５
との接合、あるいは、上下部のゴム層５１、５２との接
合に該露出帆布が妨げにになるとの問題があった。本発
明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、
その目的は、特に、補強層とサイドゴム層とを成形する
に当たって、その成形工程を変更し、該補強層の帆布へ
のゴムコーテング時に予めサイドゴム層を一体成形する
ことで、その後のコンベアベルトの製造工程を簡単かつ
容易にして所要時間の短縮を行い、製造工程を省力化し
たコンベアベルトの製造方法を提供することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成すべく、
本発明の係るコンベアベルトの製造方法は、上部ゴム
層、下部ゴム層、及び、前記上部ゴム層と前記下部ゴム
層との間に配置される補強層とを有するコンベアベルト
を製造するものであって、前記補強層の帆布にゴムをコ
ーテングすると共に、前記補強層の幅方向の全体の長さ
を前記帆布の幅方向の長さよりも所定の長さ長くなるよ
うに規制して該補強層の幅方向の端部にサイドゴム層を
形成する工程、及び、前記工程で成形された前記補強層
の上部に上部ゴム層、下部に下部ゴム層を一体に加硫成
形する工程とから成ることを特徴としている。

【００１０】前記の如き工程の本発明に係るコンベアベ
ルトの製造方法は、サイドゴム層が前記補強層の帆布へ
のゴムのコーテング時、いわゆる、カレンダー工程時に
該補強層と一体に成形すること、即ち、前記補強層の幅
方向の全体の長さを前記帆布の幅方向の長さよりも所定
の長さ長くなるよう予め成形すると共に、該成形時に前
記補強層の幅方向の寸法が所定長さよりも長くならない
ように意図的に側端部のゴムコーテングを規制し、前記
補強層の幅方向の両端部に所定長さのゴムのみのサイド
ゴム層を形成する工程を有しており、該工程によって、
コンベアベルト製造の事後の工程を簡単かつ容易にし
て、該コンベアベルトの製造工程の省力化を可能とした
ものである。

【００１１】前記サイドゴム層は、補強層と一体に成形
されるので、その後のコンベアベルト製造工程のための
該コンベアベルトの構成素材を少なくでき、該事後の前
記コンベアベルト製造工程は、サイドゴム層付きの補強
層の上部に上部ゴム層、下部に下部ゴム層が配置される
三層となるように移送し、ロール等で該三層を圧着ロー
ルで上下から圧着し、次いで加硫機等で連続加硫して実
施して前記コンベアベルトを製造する。

【００１２】また、前記補強層の幅方向の両端部に前記
サイドゴム層が一体に成形されているので、前記三層を
重ね合わせるのみで、前記三層の幅幅がほぼ一致し、コ
ンベアベルトの構成素材である各層の成形に当たっての
格別な位置合わせ、裁断等の処理工程を必要としない。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、図面により本発明コンベア
ベルトの製造方法の一実施の形態について説明する。図
１は、本実施の形態の製造方法により成形されたコンベ
アベルト１０の横断面図であり、該コンベアベルト１０
は、上部ゴム層１１と下部ゴム層１２とを有し、該上下
部ゴム層１１、１２との間に、補強層１３が介装されて
いる。該補強層１３は、その内部に四枚のポリエステル
コードの帆布１４をゴムコーテングして内装されてい
る。該帆布１４は、ポリエステル以外にも、ナイロン、
ケブラー等のコードで構成することもできるものであ
る。また、前記帆布１４の枚数も、一枚でも良いし、あ
るいは複数枚を積層するものでも良い。前記補強層１３
は、幅方向の両端部にゴム層のみから成るサイドゴム層
（耳ゴム）１５、１５を一体に有している。

【００１４】次に、本実施の形態のコンベアベルトの製
造方法について説明する。該製造方法は、図２に示され
ているように、前記補強層１３の帆布１４にゴムをコー
テングすると共にサイドゴム層１５を前記補強層１３の
幅方向の両端部に一体に成形する前段工程Ａ（カレンダ
ー工程）と、その後、前記補強層、上下部ゴム層１１、
１２のコンベアベルトの各構成素材を三層に組立てて加
硫する後段工程Ｂとの２工程から成っている。

【００１５】前記前段工程Ａは、図３に示すゴムコーテ
ング装置２０を用いて実施されるものであり、プルロー
ル２１を介して供給される帆布１４は、予熱ドラム２２
で加熱されて、更に移送され、Ｚ状カレンダー部２３に
移送される。該Ｚ状カレンダー部２３は、図示のように
上下に配置された二対のロール２３ａ、２３ｂ・・・がＺ
字状に配置されているものであり、前記一対の上部ロー
ル２３ａ、２３ａの間には、前記帆布１４の上面側をコ
ーテングするゴム１３ａが供給されると共に、前記一対
の下部ロール２３ｂ，２３ｂの間には、前記帆布１４の
下面側をコーテングするゴム１３ｂが供給されている。
前記帆布１４は、前記上部ロール２３ａの一つと前記下
部ロール２３ｂの一つとの間に押圧挟持され、該上下ロ
ール２３ａ、２３ｂに展着されているゴムによってコー
テングが行われる。該コーテング時において、前記コー
テングゴム１３ａ、１３ｂが、前記帆布１４の幅方向の
両端部にも前記上下ロール２３ａ、２３ｂを介して供給
されるようにし、前記帆布１４の幅方向の端部から更に
幅方向に延出してゴムのみのサイドゴム層１５が成形さ
れるように前記帆布１４の両端部から所定間隔を有して
横幅規制体３５、３５等のサイドゴム層形成装置（図示
省略）を前記移送される帆布１４の両側部に配置する。
前記サイドゴム層形成装置の配置により前記Ｚ状カレン
ダー部２３から送出される帆布１４にはゴムがコーテン
グされて補強層１３が成形されると共に、該補強層１３
の幅方向両端部には、サイドゴム層１５が成形されるこ
ととなる。前記前記Ｚ状カレンダー部２３から移送され
た前記補強層１３は、厚み検出部２４で、厚さを検査さ
れた後、冷却ドラム２５で冷却されてから巻き取りロー
ル２６に巻き取られて、前段工程Ａを終了する。

【００１６】前記の如くサイドゴム層１５、１５は、前
記補強層１３の成形の前段工程Ａ（カレンダー工程）に
おいて該補強層１３と一体として成形されるものであ
り、前記サイドゴム層１５、１５を含む前記補強層１３
の幅方向の全体の長さを、前記帆布１４の幅方向の長さ
よりも所定の寸法だけ長く、かつ、その所定長さよりも
長くならないように幅方向の長さを規制したものであ
る。

【００１７】前記コーテングされるゴム、即ち、前記サ
イドゴム層１５、１５の材質は、耐摩耗性、あるいは、
耐脆性等の該サイドゴム層が必要とする機能を維持し、
かつ、前記帆布１５との接着機構を維持する範囲内のゴ
ムが採用されるものであり、使用されるコンベアベルト
１０の用途によって種々の変更ができるものである。前
記の如く構成されたサイドゴム層１５、１５付きの前記
補強層１３は、前記後段工程Ｂによって他のコンベアベ
ルトの構成素材と共に、組立てられて加硫されて完成し
たコンベアベルト１０として成形される。

【００１８】即ち、図４に示されているように、前記巻
き取りロール２６に巻き取られた前記補強層１３は、組
立て加硫機３０に取付られる一方、該補強層１３の上部
には上部ゴム層１１、下部には下部ゴム層１２の各々の
巻き込みロール３１、３２が配置され、前記三層を移送
することによって該三層を重ね合わせて、一対の圧着ロ
ール３３、３３で上下から圧着し、その後、加硫ロール
３４で連続加硫し、前記三層を一体のものにして前記コ
ンベアベルト１０を加硫成形して製造工程を完了する。

【００１９】表１は、従来のコンベアベルトの製造方法
と本実施の形態のコンベアベルトとの全製造工程を各作
業単位ごとに細分化し、その各工程の所要時間を実験的
に求めて、該所要時間を指数化して表し、比較した実験
例である。前記表１の「指数差」は、本実施の形態の所
要時間指数から従来のものの所要時間指数を引いたもの
であり、マイナスは製造工程の所要時間の短縮を意味す
る。

【００２０】比較の対象としたコンベアベルトは、両者
とも、幅１２００mm、帆布４層のコンベアベルトを３０
０ｍの長さ製造した場合の実験例である。

【００２１】

【表１】

【００２２】前記表１から明かなように、本実施の形態
のコンベアベルトの製造方法は、従来の製造方法に比べ
て、その製造の全工程の所要時間が指数値で１０だけ減
少しており、製造ための所要時間が約１／３程度短縮し
たことを意味している。特に、製造工程Ｂ（後段工程
Ｂ）の所要時間の短縮が著しい。本実施の形態のコンベ
アベルトの製造方法が、前記製造工程Ｂ（後段工程Ｂ）
の時間を短縮できるのは、従来の製造方法に比べて、サ
イドゴム層を補強層の両端部へ位置合わせ接合するため
の工程、及び、該接合のための補強層の両端部の裁断工
程等の作業工程を必要とせず、単に、サイドゴム層を備
えた補強層に上部ゴム層及び下部ゴム層を重ね合わせる
のみの工程で良いので、工程の省力化がなされたため
と、製造工程Ｂ（後段工程Ｂ）は前記の如く三層を重ね
合わせて加硫するものであり、加硫される構造素材が三
層体に単純化されているので、加硫のための温度上昇を
短時間で行うことができるためである。

【００２３】また、本実施の形態においては、補強層を
製造する工程（前段工程Ａ）において、該補強層の幅方
向両端にサイドゴム層を一体に成形するようにしている
が、表１から理解されるように、補強層のみを単独で製
造する従来の製造工程と、その所要時間に差異はなく、
かつ、本実施の形態は、サイドゴム層を別途製造する工
程を必要しなくて良いので、素材の準備の全工程におい
て、本実施の形態の製造方法は省力化が図られていると
云える。

【００２４】以上、本発明の一実施の形態について詳述
したが、本発明は、前記実施の形態に限定されるもので
はなく、特許請求の範囲に記載された発明の精神を逸脱
しない範囲で、種々の変更ができるものである。例え
ば、前記実施の形態では、一つの完成製品のコンベアベ
ルトの製造方法について説明したが、本発明のコンベア
ベルトの製造方法は、同時に複数の異なるコンベアベル
トを製造する方法、いわゆる、多本取りのコンベアベル
トの製造方法としても実施できるものである。この場合
は、コンベアベルトの幅方向に裁断する裁断工程を付加
する必要があると共に、該裁断部分にサイドゴム層を配
置することとなる。

【００２５】

【発明の効果】前記説明から理解できるように、本発明
によるコンベアベルトの製造方法は、補強層の帆布にゴ
ムをコーテングする工程（前段工程Ａ）時に、該補強層
の幅方向の両端部にサイドゴム層を一体に成形するべく
構成したので、別途サイドゴム層を製造する工程を必要
とせずに工程の省力化が可能であると共に、その後の工
程（後段工程Ｂ）におけるコンベアベルトの構成素材を
少なくし、該構成素材の裁断、位置合わせ等を必要とし
ないので、該コンベアベルトの成形の所要時間を短縮で
き、コンベアベルト製造の生産性を向上させることがで
きる。

【００２６】また、本発明によるコンベアベルトの製造
方法では、該製造工程において前記補強層の幅方向の両
端部にサイドゴム層を一体に成形することによって、各
構成素材の位置合わせのための裁断等を必要としないの
で、不要な端片等の発生を少なくでき、素材ゴムの歩留
まりを良くすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態のコンベアベルトの製造
方法により製造されたコンベアベルトの横断面図。

【図２】本発明の一実施の形態のコンベアベルトの製造
方法の各工程の概念図。

【図３】本発明の一実施の形態のコンベアベルトの製造
方法の前段工程Ａを実施する製造装置の概念図。

【図４】本発明の一実施の形態のコンベアベルトの製造
方法の後段工程Ｂを実施する製造装置の概念図。

【図５】従来のコンベアベルトの横断面図。

【図６】従来のコンベアベルトの製造方法の工程を実施
する製造装置の概念図。

【符号の説明】

１０ コンベアベルト １１ 上部ゴム層 １２ 下部ゴム層 １３ 補強層 １４ 帆布 １５ サイドゴム層 ２０ ゴムコーテング装置 ２３ Ｚ状カレンダー部 ３０ 組立加硫機 Ａ 前段工程（カレンダー工程） Ｂ 後段工程（組立加硫工程）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】上部ゴム層、下部ゴム層、及び、前記上部
   ゴム層と前記下部ゴム層との間に配置される補強層とを
   有するコンベアベルトの製造方法において、 前記補強層の帆布にゴムをコーテングすると共に、前記
   補強層の幅方向の全体の長さを前記帆布の幅方向の長さ
   よりも所定長さ長くなるように規制して該補強層の幅方
   向の端部にサイドゴム層を一体に成形する工程、及び、 前記工程で成形された前記補強層とサイドゴム層との上
   部に上部ゴム層を、下部に下部ゴム層を一体に加硫成形
   する工程とから成るコンベアベルトの製造方法。