JPH094734A

JPH094734A - 合成樹脂製流体制御バルブ本体

Info

Publication number: JPH094734A
Application number: JP17794095A
Authority: JP
Inventors: Yasuharu Kurihara; 康晴栗原; Hiroaki Sato; 広昭佐藤; Toshikatsu Kawada; 利勝川田; Jun Kimura; 潤木村; Kazuo Matsui; 一夫松井; Hiroshi Tanaka; 弘志田中
Original assignee: Toto Ltd; Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Toto Ltd; Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 1995-06-22
Filing date: 1995-06-22
Publication date: 1997-01-07
Anticipated expiration: 2018-01-27
Also published as: JP3370210B2

Abstract

(57)【要約】【目的】流体の圧力によるダイアフラムの変位を利用
した、シール機能によって流体制御を行う合成樹脂製流
体制御バルブ本体の提供。【構成】入口側管、出口側管およびシール部からな
り、該シール部は同心の二重の筒体とその上に一体に設
けられた、ダイアフラムの周縁部を水平に固定すること
ができる、フランジ部を有し、該二重の筒体の外側の筒
体は入口側管と連通し、内側の筒体は出口側管と連通
し、また該内側の筒体の上端には、ダイアフラムの弁体
が着座する弁座を設けてなる、合成樹脂製流体制御バル
ブ本体であって、（Ａ）前記入口側管と出口側管の中心
線が、二重の筒体のそれと直交するか、直交に対し±４
５度以内となるように配置し、かつ（Ｂ）前記入口側管
内部には、流体供給部材の接続部の端面よりは入口端に
近い位置から前記内側の筒体に至るまで、実質的に連続
した全径高さの縦リブを設けたこと。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂製流体制御バ
ルブ本体の構造に関するものである。特に、流体の圧力
によるダイアフラムの変位を利用した、シール機能によ
って流体制御を行う合成樹脂製流体制御バルブ本体に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、流体制御バルブは、シール機能に
よって流体制御を行うために必要な寸法精度を得るため
に、また、流体の圧力による変形・破壊を防ぐために、
砲金などの金属材料から鋳造および切削加工などによっ
て製作されてきた。また、実開平６−３０２７２号公報
には、一部樹脂化したバルブが開示されているが、樹脂
化されているのは本体部材のみで、連結のジョイント部
分には金属が使用されており、樹脂化の程度は不十分で
あった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】金属材料の機械加工に
よって製品を作成する場合、製造の手間もかかり、その
製造コストは高価である。また、代替材料としての合成
樹脂を採用する場合、金属用の設計そのままでは、金属
に比較して強度・剛性が低いので、製品が使用に耐えら
れないばかりでなく、成形時の樹脂の収縮によって、設
計通りの寸法・形状・精度の製品が得られず、流体制御
を行うシール部分に漏れが生じ、機能を阻害する。強度
・剛性を補うために、一般には、製品にリブを付加する
方法が採られるが、流体制御バルブ本体の場合には、こ
れと接続する流体配管に使用される部品の多くは規格品
であるので、本体の外部にリブを建てたときに、接続部
品の寸法と合わなくなることは避けなければならない。
しかし、これを避けようとすると、十分な強度・剛性の
確保が困難になるという問題があった。

【０００４】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
上記問題の解決手段として、入口側管の内部に縦リブを
設けることにより、強度・剛性を大きく改善し、金属に
近づけることができるだけでなく、ダイアフラムのシー
ル不良の原因となる、成形時の冷却収縮による変形も最
小限にとどめられることを見いだし、さらに、その他の
部分の設計と強度または収縮変形との関係および水圧を
かけたときの変形との関係を知見し、本発明に到達し
た。

【０００５】すなわち、本発明は、入口側管（１）、出
口側管（２）およびシール部（３）からなり、該シール
部は同心の二重の筒体（４）とその上に一体に設けられ
た、ダイアフラムの周縁部を水平に固定することができ
る、フランジ部（５）を有し、該二重の筒体の外側の筒
体（６）は入口側管と連通し、内側の筒体（７）は出口
側管と連通し、また該内側の筒体の上端には、ダイアフ
ラムの弁体が着座する弁座（８）を設けてなる、合成樹
脂製流体制御バルブ本体（１０）であって、（Ａ）前記
入口側管と出口側管の中心線が、二重の筒体のそれと直
交するか、直交に対し±４５度以内になるように配置
し、かつ（Ｂ）前記入口側管内部には、流体供給部材の
接続部（１１）の端面（１１ａ）入口側管の入口端（１
ａ）までの任意の位置より、前記内側の筒体の外表面に
至るまで、実質的に連続して全径高さにわたり、該内側
の筒体（７）の外表面の軸方向のリブ（９）を設けたこ
とを特徴とする合成樹脂製流体制御バルブ本体にある。

【０００６】以下、本発明を図面に従って説明する。図
１は、本発明の合成樹脂製流体制御バルブ本体の縦断面
図であり、図２は、同正面図であり、図３は、同底面図
であり、図４は、同側面図であり、図５は、同Ｆ−Ｆ断
面図であり、図６は、従来の金属製流体制御バルブの縦
断面図である。

【０００７】この種のダイアフラムを利用する流体制御
バルブにあっては、図６に示すように、従来から、入口
側管（１）、出口側管（２）およびシール部（３）から
なり、該シール部は同心の二重の筒体（４）とその上に
一体に設けられた、ダイアフラムの周縁部を水平に固定
することができる、フランジ部（５）を有し、該二重の
筒体の外側の筒体（６）は入口側管（１）と連通し、内
側の筒体（７）は出口側管（２）と連通し、また該内側
の筒体（７）の上端には、ダイアフラムの弁体（図示せ
ず）が着座する弁座（８）を設けてなる、流体制御バル
ブ本体（１０）が用いられている。

【０００８】入口側管から出口側管への流体の通路は、
シール部に設けたダイアフラムによって開閉される。ダ
イアフラムは弾性体でつくられ、周縁部のみが固定され
ているので、両側の流体の圧力差に応じて、その中心部
が上下に変位する。特に、ここに設けられた弁体が、前
記弁座（８）に着座すると、流体の流れは停止され、該
弁座（８）から脱座すると、流体の流れが開通される。

【０００９】図６には示さなかったが、入口側に流体供
給部材が設けられ、出口側に貯蔵タンクが設けられる。
また、貯蔵タンクは、リンク機構を備え、貯蔵タンク内
の流体の液面が上昇し所定の高さに達すると、ダイアフ
ラムが差圧によって押し下げられ、また液面が下降し所
定の高さに達すると、押し上げられるように設計されて
いる。

【００１０】従来の金属製品を樹脂化するに際しても、
これらの基本的な構造は、図１〜５に示すように、その
まま踏襲されるが、樹脂化に際し、特に留意しなければ
ならないのは、以下の諸点にある。（Ａ）前記入口側管と出口側管の中心線が、二重の筒体
のそれと直交するか、直交に対し±４５度以内となるよ
うに配置すること。（Ｂ）前記入口側管内部には、流体供給部材の接続部の
端面から入口側管の入口端までの任意の位置より、前記
内側の筒体の外表面に至るまで、実質的に連続して全径
高さにわたり、該内側の筒体の外表面の軸方向のリブを
設けること。

【００１１】すなわち、まず、金属並の強度・剛性を確
保する必要性との関係についてみてみると、本発明のバ
ルブ本体にあっては、流路を流体が流れ、本体の内面に
圧力がかかると、出口側管が僅かではあるが下方に傾く
現象が観察される。特に、この種の製品にあっては、流
路を流れる流体の速度が大きく変化し、しかもこの動作
は繰り返し行われる。従って、金属であればともかく、
合成樹脂にあっては、設計上の小さな差異であっても、
これを誤ると、上記繰り返し使用の比較的早い時期に、
割れが生じて本体の破壊につながる結果となるのであ
る。このような、強度・剛性の観点からは、上記（Ａ）
および（Ｂ）の構成が不可欠である。また、内圧がかか
ったときの、ダイアフラムの動作の精密性を決定づける
前記弁座（８）の形状保持の性能は、主として上記
（Ｂ）によって達成される。すなわち、管内に上記内側
の筒体（７）の外表面の軸方向のリブ（９）を設けるこ
とにより、製品の変形方向の断面２次モーメントが向上
され、流体の圧力による変形・破壊が防止されたと考え
られる。しかし、同様のリブを設けるにしても、二重の
筒体（４）の底面の外表面にこれを設けたのでは、殆ど
強度の向上に役立たないばかりか、付け根の部分での割
れを引き起こし好ましくない。ここで、「内側の筒体の
外表面の軸方向のリブ」においては、成形に支障がない
範囲で、軸方向から若干の変更はあり得る。また、「筒
体」としては、断面円形の円筒体が一般的ではあるが、
多角形の角を丸めた断面のものであってもよい。さら
に、断面の径に比して高さの低いものでもよいし、その
他、成形に支障がない範囲で、筒体の形状には、若干の
変更があってもよい。

【００１２】また、内側の筒体（７）の外表面の軸方向
のリブ（９）の先端が、図１に示すように、流体供給部
材の接続部（１１）の端面（１１ａ）と入口側管（１）
の入口端（１ａ）との間の位置まで届いていることが、
強度の確保上必要である。他方このリブ（９）は、二重
の筒体（４）の内側の筒体（７）の外表面に至るまで、
実質的に連続した形状であることおよび入口側管の全径
高さに及ぶことがいずれも必要であるが、種々の変形も
可能である。例えば、このリブ（９）の入口側の先端
は、必ずしも、図１に示したような、入口側管（１）内
表面に直角をなす直線でなくともよい。内側の筒体
（７）に向かって、三角形または円弧のような曲線状の
切欠部を設けてもよい。もちろん、余り大きな切欠部
は、強度の確保を困難にするので、例えば三角形であれ
ば、傾斜角度約４５度が限度である。その際でも、入口
側の先端は、流体供給部材の接続部（１１）の端面（１
１ａ）よりは入口端（１ａ）に近い位置まで届いている
ことが必要である。また、例えば、リブ（９）の縦断面
形状は、図示のような中実体でなくともよい。該リブ
（９）を２列またはそれ以上平行に設けたような中空
体、該２列またはそれ以上のリブの中間を１個またはそ
れ以上の該リブに対して垂直なリブで連結したような中
空体の構造も成形・使用可能である。

【００１３】一方、内側の筒体（７）の外表面の軸方向
のリブ（９）の厚さは、０．５〜５．０ｍｍの範囲から
選ばれるが、強度の確保の面からは、約２．０ｍｍ以上
が好ましい。一般的には、さらに、ゲート位置との関係
でリブ真上にウエルド・ラインが発生することのない最
低の厚みを考慮し、また、製品の形状や肉厚とのバラン
スを考慮して決定される。また、該リブ（９）は、図１
に示されるように、入口側管（１）の内表面、二重の筒
体（４）の内側の筒体（７）の外表面および外側の筒体
（６）の内表面と接続されるが、該リブ（９）の端面が
これら表面と接続する部位には、曲率半径０．２５ｍｍ
以上、好ましくは０．５ｍｍ以上の円みを持たせるのが
よい。これにより、応力集中を避け、水流の剥離を防ぐ
ことができる。

【００１４】また、これら強度・剛性の観点から、前記
フランジ部（５）と前記入口側管（１）および／または
前記出口側管（２）との間に、余分の距離をとらずに、
前記外側の筒体（６）が露出し首部を形成しないように
するのが好ましい。しかし、入口側管（１）と出口側管
（２）の口径が異なるなどの理由で、前記外側の筒体
（６）に首部（６ａ）ができた場合、図１に示すよう
に、該首部（６ａ）には、縦リブ（１２）を該出口側管
（２）の中心線と平行に該首部（６ａ）の全高さにわた
って設け、かつ、該縦リブ（１２）の該管（２）表面へ
の接続部位には、曲率半径０．５ｍｍ以上の円みを持た
せるのがよい。この円み付けを行わないと、接続部位か
ら割れが生じ補強効果を失うことになる。また、入口側
管（１）側に首部ができる場合には、該首部に同様の縦
リブを設けることもできる。ここで、「縦リブ」とは、
二重の筒体の中心軸を含む平面上にあるリブを指すが、
成形に支障がない範囲で、リブの方向などに若干の変更
はあり得る。

【００１５】次に、成形収縮との関係についてみてみる
と、合成樹脂製品は、その部位によって成形時の冷却速
度を異にし、これが成形品のそりの原因となる。本発明
のバルブ本体のように、これとダイアフラムまたは他の
部品・機構との接合が精密であることを要求される場合
には、成形時に生じた収縮ゆえに、その接合部位の寸法
・形状が当初設計したものと違ってしまうと、製品は正
規の機能を果たし得ないものとなってしまう。従って、
接合の精密さが要求される部位、例えば前記弁座（８）
の寸法・形状については、成形収縮が影響を与えないよ
うに、製品全体が均衡のとれた構成としなければならな
いことが判明した。

【００１６】このような、成形収縮の観点からは、上記
（Ｂ）の構成が不可欠である。すなわち、前記出口側管
（２）の成形収縮によって前記弁座（８）が出口側に引
き寄せられる変形が、主として前記内側の筒体（７）の
外表面の軸方向のリブ（９）の収縮にバランスされて矯
正されているものと考えられる。中でも、成形収縮によ
る変形を防止するのに最も効果的なのは、このリブ
（９）が、二重の筒体（４）の内側の筒体（７）の外表
面から入口側管（１）の入口端に向かって、連続してい
る構成にある。特に、内側の筒体（７）の外表面と外側
の筒体（６）の内表面の間が、このリブ（９）によって
一体化されている構造が重要である。その意味では、該
リブ（９）の高さが、上記一体化構造の間においては、
入口側管（１）の内径の全径高さよりも大きいことが、
より好ましい。

【００１７】また、強度・剛性および成形収縮の両方の
観点から、補強の必要がある場合には、図５に示される
ように、内側の筒体（７）と外側の筒体（６）とを接続
する、該内側の筒体（７）の外表面の軸方向のリブ（９
ａ）を設けることもできる。このリブ（９ａ）の高さ
は、弁座（８）へのダイアフラムの弁体の着座、脱座の
動作を妨げない範囲で、できるだけ高い方が、補強効果
が大きい。また、このリブ（９ａ）の厚みや、接続部位
の円みは、前記の内側の筒体（７）の外表面の軸方向の
リブ（９）と同様の基準で選択される。

【００１８】また、入口側管（１）と出口側管（２）
が、管の外表面の底の高さを異にする場合、成形収縮に
加えて軽量化のためにも、前記二重の筒体（４）の底面
は、成形時の樹脂の流れを可及的均一にすべく、底の高
い方の管、図１の場合は出口側管（２）、の方向の肉を
落とすのが好ましい。通常は、樹脂の通路の厚みが、言
い替えれば入口側管（１）や出口側管（２）の肉厚が、
二重の筒体（４）の底面においても大きく変わることな
く保持されるよう考慮する。

【００１９】肉の落とし方は、種々の態様が考えられる
が、もっとも好ましくは、階段状にすることである。例
えば、図１に示した、入口側管（１）が出口側管（２）
よりも口径が大きく、しかも両管（１）、（２）の中心
線が一致している場合は、図３〜４に示すように、前記
二重の筒体（４）の底面は、その内側の筒体（７）の内
表面で最も入口側の位置（Ａ）から出口側を、出口側管
（２）の外表面の底の高さ（Ｂ）に達するまで肉を落と
して、階段状にする。この場合、出口側管（２）の底の
高さ（Ｂ）より低い部分の肉だけでなく、それより高い
部分の肉も落とすことが好ましい。例えば、前記内側の
筒体（７）の外表面で最も出口側の位置（Ｃ）より出口
側については、これが可能である。すなわち、この
（Ｃ）の位置より出口側には、外側の筒体（６）と出口
側管（２）とが交差し、前記階段状に肉を落としてもな
お、二重の筒体（４）の底面を構成する部分が厚肉であ
り、ここは適当な高さ（Ｄ）まで肉を落とすのが好まし
い。もちろん、同じ観点から、前記階段状とする前の前
記二重の筒体（４）の底面は、前記入口側管（１）の外
表面の底の高さ（Ｅ）と面一にしておくのがよい。

【００２０】そのほか、斜面状に肉を落とす態様、いわ
ゆる肉盗みとする態様などがある。前者は、図３〜４の
態様に比べると樹脂の流れの均一化の点ではやや不十分
であるが、成形品の外観上選択される場合もある。後者
は、成形品の概略の形状を保持したいが、肉を落とさな
い場合の生じる成形収縮によるヒケを防ぎ、かつ軽量化
を図る必要のある場合に、しばしば選択される。成形品
の外観上は、肉厚部に外縁を残して深い凹陥部が１個ま
たはそれ以上形成されていることから、肉盗みが判別さ
れる。

【００２１】これら肉落としの設計に際して標準となる
のは、入口側管（１）または出口側管（２）および二重
の筒体（４）の外側の筒体（６）または内側の筒体
（７）の厚みであり、これらは通常１．０〜５．０ｍｍ
の範囲から選ばれる。これら標準となる厚み間だけでな
く、本発明の合成樹脂製流体制御バルブ本体の他の部位
の肉厚との間でも、強度上の制約のある場合は格別、成
形収縮の観点からは、標準となる厚みと均一な分布とな
るように選択するのが望ましい。

【００２２】本発明の製品を成形するには、通常射出成
形法が用いられるが、合成樹脂として好ましいのは、引
張強度５００ｋｇ／ｃｍ²以上の熱可塑性結晶性合成樹
脂であり、具体的には、ポリアセタール樹脂、ポリエス
テル樹脂、ポリプロピレン樹脂、芳香族ナイロン樹脂お
よびポリフェニレンサルファイド樹脂から選ばれる。ま
た、これらの樹脂は、ガラス繊維などで補強することも
できる。

【００２３】

【実施例】次に、実施例を用いて、本発明を具体的に説
明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの
実施例によって制限を受けるものではない。

【００２４】射出成形法により、図１〜５に示される合
成樹脂製流体制御バルブ本体を成形した。合成樹脂とし
ては、ポリアセタール樹脂「ユピタールＦ１０−０２」
（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製）を
用いた。

【００２５】得られた成形品の評価は、耐水圧テストに
よって行った。すなわち、合成樹脂製流体制御バルブ本
体に、ダイアフラムの周縁部を固定し、これを導水管、
圧力制御室、貯水タンク、フロートなどと接続し、流体
を流して、部品の破壊・変形および気密の保持状況を観
察した。流体圧は、配管で起こるウォーターハンマー現
象を考慮して設定した。

【００２６】その結果は、３５ｋｇ／ｃｍ²の水圧を１
０万回かけても、成形品に破壊が起こらず、またダイア
フラムからの漏水もないことを、目視で確認した。ま
た、７．５ｋｇ／ｃｍ²の水圧で１０００時間以上保
ち、成形品に破壊がないことも、目視で確認した。さら
に、水道水に含有される塩素化合物による劣化、使用環
境に通常存在する薬品や化学物質による変化も、確認さ
れなかった。

【００２７】

【発明の効果】本発明の流体制御バルブは、（Ａ）入口
側管と出口側管の中心線が、二重の筒体のそれと直交す
るか、直交に対し±４５度以内となるように配置するこ
とおよび（Ｂ）前記入口側管内部には、流体供給部材の
接続部の端面から入口側管の入口端までの任意の位置よ
り、前記内側の筒体に至るまで、実質的に連続して全径
高さにわたり、該内側の筒体の外表面の軸方向のリブを
設けることによって、金属並の強度・剛性を確保するこ
とが可能となり、また、（Ｂ）のようなリブを設けるこ
とによって、成形収縮の問題を解決することが可能にな
り、管内にこのようなリブを設けない場合と比較する
と、成型時の樹脂本体の変形によるダイアフラムからの
漏水防止に有効であり、破壊耐久性が非常に高くなって
いる。さらに、外部に突出したリブはないので、規格品
の配管部品との接続使用に際して、何の支障もないとい
う利点がある。本発明の流体制御バルブにおいて、上記
リブの端面の二重筒体表面との接続部位に適切な円みを
持たせることにより、応力の集中を避け、水流の剥離を
防ぐことが可能となる。また、該リブの厚みを適切にす
ることにより、強度の確保を確実にし、ウエルド・ライ
ンの発生防止が可能となる。さらに、本発明の流体制御
バルブにおいて、入口側管と出口側管のサイズまたは位
置関係が特定の場合には、二重筒体の底面は、成形時の
樹脂の流れを可及的均一にすべく、肉を落とした形状、
例えば階段状とすることにより、成形収縮を軽減しまた
軽量化を図ることが可能となり、また、フランジ部と入
口側管または出口側管との間にできる首部には、縦リブ
を設け、その端面の接続部位に円みを持たせることによ
り、強度・剛性の確保を確実にし、補強効果を確実にす
ることが可能となる。また、本発明の流体制御バルブに
おいて、適切な合成樹脂を使用することにより、金属材
料を使用した従来品と比較すると、非常に安価、軽量で
あり、生産性が向上し、施工も容易で、経年変化も少な
いものとすることができるなどの利点がある。さらに、
本発明の流体制御バルブにおいて、内側の筒体の外表面
と外側の筒体の内表面とを接続する、該内側の筒体の外
表面の軸方向のリブを設けることにより、強度・剛性お
よび成形収縮の両面からの補強が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の合成樹脂製流体制御バルブ本体の縦断
面図。

【図２】本発明の合成樹脂製流体制御バルブ本体の正面
図。

【図３】本発明の合成樹脂製流体制御バルブ本体の底面
図。

【図４】本発明の合成樹脂製流体制御バルブ本体の側面
図。

【図５】本発明の合成樹脂製流体制御バルブ本体のＦ−
Ｆ断面図。

【図６】従来の金属製流体制御バルブの縦断面図。

【符号の説明】

１入口側管１ａ入口側管の入口端２出口側管３シール部４二重の筒体５フランジ部６ａ首部６外側の筒体７内側の筒体８弁座９、９ａ内側の筒体の外表面の軸方向のリブ１０流体制御バルブ本体１１流体供給部材の接続部１１ａ流体供給部材の接続部の端面１２首部に設けた縦リブＡ内側の筒体の内表面で最も入口側の位置Ｂ出口側管の外表面の底の高さＣ内側の筒体の外表面で最も出口側の位置Ｄ適当な高さＥ入口側管の外表面の底の高さ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者佐藤広昭神奈川県平塚市東八幡五丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター平塚内 (72)発明者川田利勝神奈川県平塚市東八幡五丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター平塚内 (72)発明者木村潤福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１号東陶機器株式会社内 (72)発明者松井一夫福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１号東陶機器株式会社内 (72)発明者田中弘志福岡県北九州市小倉北区中島二丁目１番１号東陶機器株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】入口側管、出口側管およびシール部からな
り、該シール部は同心の二重の筒体とその上に一体に設
けられた、ダイアフラムの周縁部を水平に固定すること
ができる、フランジ部を有し、該二重の筒体の外側の筒
体は入口側管と連通し、内側の筒体は出口側管と連通
し、また該内側の筒体の上端には、ダイアフラムの弁体
が着座する弁座を設けてなる、合成樹脂製流体制御バル
ブ本体であって、（Ａ）前記入口側管と出口側管の中心
線が、二重の筒体のそれと直交するか、直交に対し±４
５度以内となるように配置し、かつ（Ｂ）前記入口側管
内部には、流体供給部材の接続部の端面から入口側管の
入口端までの任意の位置より、前記内側の筒体の外表面
に至るまで、実質的に連続して全径高さにわたり、該内
側の筒体の外表面の軸方向のリブを設けたことを特徴と
する合成樹脂製流体制御バルブ本体。
【請求項２】前記リブの端面の、入口側管内表面およ
び、必要に応じて、二重の筒体の内側筒体外表面または
外側筒体内表面への接続部位には、曲率半径０．２５ｍ
ｍ以上の円みを持たせたことを特徴とする請求項１記載
の合成樹脂製流体制御バルブ本体。
【請求項３】前記リブの厚みが０．５〜５．０ｍｍであ
ることを特徴とする請求項１〜２記載の合成樹脂製流体
制御バルブ本体。
【請求項４】前記入口側管と前記出口側管が、管外表面
の底の高さを異にする場合、前記二重の筒体の底面は、
成形時の樹脂の流れを可及的均一にすべく、肉を落とし
た形状とすることを特徴とする請求項１〜３記載の合成
樹脂製流体制御バルブ本体。
【請求項５】前記入口側管が前記出口側管よりも口径が
大きく、しかも両管の中心線が一致している場合、前記
二重の筒体の底面は、その内側の筒体の内表面で最も入
口側の位置から出口側を、出口側管の外表面の底の高さ
に達するまで肉を落して、階段状としたことを特徴とす
る請求項４記載の合成樹脂製流体制御バルブ本体。
【請求項６】前記フランジ部と前記入口側管または前記
出口側管との間に前記外側の筒体の首部ができた場合、
該首部に、縦リブを該管の中心線と平行に該首部の全高
さにわたって設け、かつ、該縦リブの該管外表面への接
続部位には、曲率半径０．５ｍｍ以上の円みを持たせた
ことを特徴とする請求項１〜５記載の合成樹脂製流体制
御バルブ本体。
【請求項７】引張強度５００ｋｇ／ｃｍ²以上の熱可塑
性結晶性合成樹脂を射出成形したものである請求項１〜
６記載の合成樹脂製流体制御バルブ本体。
【請求項８】合成樹脂が、繊維強化されていてもよい、
ポリアセタール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレ
ン樹脂、芳香族ナイロン樹脂およびポリフェニレンサル
ファイド樹脂から選ばれた請求項１〜６記載の合成樹脂
製流体制御バルブ本体。
【請求項９】前記内側の筒体の外表面と前記外側の筒体
の内表面とを接続する、該内側の筒体の外表面の軸方向
のリブを設けたことを特徴とする請求項１〜８記載の合
成樹脂製流体制御バルブ本体。