JPH0942867A

JPH0942867A - 熱交換器

Info

Publication number: JPH0942867A
Application number: JP7193206A
Authority: JP
Inventors: Tsuneo Endo; 恒雄遠藤; Tsutomu Takahashi; 勤高橋; Hideyuki Yanagiuchi; 秀之柳内; Tokiyuki Wakayama; 時行若山
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1995-07-28
Filing date: 1995-07-28
Publication date: 1997-02-14

Abstract

(57)【要約】【課題】流体通路の出入口における流路断面積を充分
に確保して圧損を最小限に抑えることが可能であり、し
かも折り板素材の折り曲げによらずに出入口を形成する
ことが可能な熱交換器を提供する。【技術分野】第１伝熱板Ｓ１及び第２伝熱板Ｓ２をつ
づら折り状に折り曲げたものをアウターケーシング６の
内周及びインナーケーシング７の外周に接合することに
より、燃焼ガス通路及びエアー通路を交互に形成する。
燃焼ガス通路及びエアー通路の一端部は山形にカットさ
れており、その一辺及び他辺を第１伝熱板Ｓ１及び第２
伝熱板Ｓ２に形成した凸条２４_F，２５_Fで閉塞して燃
焼ガス通路入口１１及びエアー通路出口１６を形成す
る。同様にして、燃焼ガス通路及びエアー通路の他端部
に燃焼ガス通路出口及びエアー通路入口を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複数の第１伝熱板
及び複数の第２伝熱板を第１折り線及び第２折り線を介
して交互に連設してなる折り板素材を該第１、第２折り
線においてつづら折り状に折り曲げ、隣接する第１折り
線間の隙間を該第１折り線と第１端板との接合により閉
塞するとともに、隣接する第２折り線間の隙間を該第２
折り線と第２端板との接合により閉塞し、隣接する前記
第１伝熱板及び第２伝熱板間に高温流体通路及び低温流
体通路を交互に形成してなる熱交換器に関する。

【０００２】

【従来の技術】かかる熱交換器として、特開昭５８−４
０１１６号公報に記載されたものが知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
ものは、高温流体通路及び低温流体通路の出入口におい
て、その流路断面積が約２分の１に絞られているため、
その部分で大きな圧損を生じる問題がある。しかも、折
り板素材を折り曲げることにより前記出入口を形成して
いるので、折り線が複雑になって折り曲げ作業に多くの
労力が必要となり、製造コストが嵩む問題がある。

【０００４】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、流体通路の出入口における流路断面積を充分に確保
して圧損を最小限に抑えることが可能であり、しかも折
り板素材の折り曲げによらずに出入口を形成することが
可能な熱交換器を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明は、複数の第１伝熱板及
び複数の第２伝熱板を第１折り線及び第２折り線を介し
て交互に連設してなる折り板素材を該第１、第２折り線
においてつづら折り状に折り曲げ、隣接する第１折り線
間の隙間を該第１折り線と第１端板との接合により閉塞
するとともに、隣接する第２折り線間の隙間を該第２折
り線と第２端板との接合により閉塞し、隣接する前記第
１伝熱板及び第２伝熱板間に高温流体通路及び低温流体
通路を交互に形成してなる熱交換器において、第１伝熱
板及び第２伝熱板の流路方向両端部を２つの端縁を有す
る山形に切断し、高温流体通路の流路方向一端部におい
て前記２つの端縁の一方を前記第１、第２伝熱板に突設
した凸条により閉塞して他方を開放することにより高温
流体通路入口を形成するとともに、高温流体通路の流路
方向他端部において前記２つの端縁の一方を前記第１、
第２伝熱板に突設した凸条により閉塞して他方を開放す
ることにより高温流体通路出口を形成し、更に低温流体
通路の流路方向他端部において前記２つの端縁の他方を
前記第１、第２伝熱板に突設した凸条により閉塞して一
方を開放することにより低温流体通路入口を形成すると
ともに、低温流体通路の流路方向一端部において前記２
つの端縁の他方を前記第１、第２伝熱板に突設した凸条
により閉塞して一方を開放することにより低温流体通路
出口を形成したことを特徴とする。

【０００６】また請求項２に記載された発明は、請求項
１の構成に加えて、前記凸条の先端どうしを当接させて
接合したことを特徴とする。

【０００７】

【作用】請求項１の構成によれば、高温流体通路の流路
方向一端部及び他端部に高温流体通路入口及び出口が形
成され、エアー通路の流路方向他端部及び一端部にエア
ー通路入口及び出口が形成され、第１伝熱板及び第２伝
熱板を挟んで高温流体及びエアーが逆方向に流れて熱交
換が行われる。第１伝熱板及び第２伝熱板の流路方向両
端部が山形に切断され、その山形の二つの端縁の一方及
び他方に前記入口及び出口が形成されるので、入口及び
出口の流路断面積が充分に確保されるとともに滑らかな
流路が形成されて圧損が減少し、しかも入口及び出口の
分離も容易になる。また、伝熱板に形成した凸条により
高温流体通路又は低温流体通路の一部を閉塞して入口又
は出口を形成しているので、入口又は出口を形成するた
めに折り板素材を折り曲げ加工する必要がない。

【０００８】請求項２の構成によれば、凸条の先端どう
しを当接させて接合したので、第１伝熱板及び第２伝熱
板の剛性が高められるとともに、当接部からの高温流体
及び低温流体の漏れが防止される。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。

【００１０】図１〜図１２は本発明の第１実施例を示す
もので、図１はガスタービンエンジンの全体側面図、図
２は図１の２−２線断面図、図３は図２の３−３線拡大
断面図（燃焼ガス通路の断面図）、図４は図２の４−４
線拡大断面図（エアー通路の断面図）、図５は図３の５
−５線拡大断面図、図６は図５の６部拡大図、図７は図
３の７−７線拡大断面図、図８は図７の８部拡大図、図
９は図３の９−９線拡大断面図、図１０は折り板の展開
図、図１１は熱交換器の要部斜視図、図１２は燃焼ガス
及びエアーの流れを示す模式図である。

【００１１】図１及び図２に示すように、ガスタービン
エンジンＥは、図示せぬ燃焼器、コンプレッサ、タービ
ン等を内部に収納したエンジン本体１を備えており、こ
のエンジン本体１の外周を囲繞するように円環状の熱交
換器２が配置される。熱交換器２は９０°の中心角を有
する４個のモジュール２₁…をサイドプレート３…を挟
んで円周方向に配列したもので、タービンを通過した比
較的高温の燃焼ガスが通過する燃焼ガス通路４…と、コ
ンプレッサで圧縮された比較的低温のエアーが通過する
エアー通路５…とが、円周方向に交互に形成される（図
５〜図９参照）。尚、図１における断面は燃焼ガス通路
４…に対応しており、その燃焼ガス通路４…の手前側と
向こう側に隣接してエアー通路５…が形成される。

【００１２】熱交換器２の軸線に沿う断面形状は、軸方
向に長く半径方向に短い偏平な六角形であり、その半径
方向外周面が大径円筒状のアウターケーシング６により
閉塞されるとともに、その半径方向内周面が小径円筒状
のインナーケーシング７により閉塞される。熱交換器２
の断面における前端側（図１の左側）は山形にカットさ
れており、その山形の頂点に対応する端面にエンジン本
体１の外周に連なるエンドプレート８がロー付けされ
る。また熱交換器２の断面における後端側（図１の右
側）は山形にカットされており、その山形の頂点に対応
する端面に後部アウターハウジング９に連なるエンドプ
レート１０がロー付けされる。

【００１３】熱交換器２の各燃焼ガス通路４は、図１に
おける左上及び右下に燃焼ガス通路入口１１及び燃焼ガ
ス通路出口１２を備えており、燃焼ガス通路入口１１に
はエンジン本体１の外周に沿って形成された燃焼ガス導
入ダクト１３の下流端が接続されるとともに、燃焼ガス
通路出口１２にはエンジン本体１の内部に延びる燃焼ガ
ス排出ダクト１４の上流端が接続される。

【００１４】熱交換器２の各エアー通路５は、図１にお
ける右上及び左下にエアー通路入口１５及びエアー通路
出口１６を備えており、エアー通路入口１５には後部ア
ウターハウジング９の内周に沿って形成されたエアー導
入ダクト１７の下流端が接続されるとともに、エアー通
路出口１６にはエンジン本体１の内部に延びるエアー排
出ダクト１８の上流端が接続される。

【００１５】このようにして、図３、図４及び図１２に
示す如く、燃焼ガスとエアーとが相互に逆方向に流れて
且つ相互に交差することになり、熱交換効率の高い所謂
クロスフローが実現される。即ち、高温流体と低温流体
とを相互に逆方向に流すことにより、その流路の全長に
亘って高温流体及び低温流体間の温度差を大きく保ち、
熱交換効率を向上させることができる。

【００１６】而して、タービンを駆動した燃焼ガスの温
度は燃焼ガス通路入口１１…において約６００〜７００
℃であり、その燃焼ガスが燃焼ガス通路４…を通過する
際にエアーとの間で熱交換を行うことにより、燃焼ガス
通路出口１２…において約３００〜４００℃まで冷却さ
れる。一方、コンプレッサにより圧縮されたエアーの温
度はエアー通路入口１５…において約２００〜３００℃
であり、そのエアーがエアー通路５…を通過する際に燃
焼ガスとの間で熱交換を行うことにより、エアー通路出
口１６…において約５００〜６００℃まで加熱される。

【００１７】次に、熱交換器２の構造を図３〜図１１を
参照しながら説明する。

【００１８】図３、図４及び図１０に示すように、熱交
換器２のモジュール２₁は、ステンレス等の金属薄板を
所定の形状に予めカットした後、その表面にプレス加工
により凹凸を施した折り板素材２１から製造される。折
り板素材２１は、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２
…を交互に配置したものであって、山折り線Ｌ１及び谷
折り線Ｌ２を介してつづら折り状に折り曲げられる。
尚、山折りとは紙面の手前側に向けて凸に折ることであ
り、谷折りとは紙面の向こう側に向けて凸に折ることで
ある。各山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２は単純な直線で
はなく、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間に所
定の空間を形成するために実際には略平行な２本の線か
らなっており、しかもその両端部は後述する閉塞突起２
４₁…，２５₁…を形成するために、直線から外れた折
れ線になっている。

【００１９】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２には、碁盤
目状に配置された多数の第１突起２２…と第２突起２３
…とがプレス成形される。第１突起２２…は、図１０に
おいて紙面の手前側に向けて突出するとともに、第２突
起２３…は紙面の向こう側に向けて突出し、それらは交
互に（即ち、第１突起２２…どうし或いは第２突起２３
…どうしが連続しないように）配列される。

【００２０】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２の山形にカ
ットされた前端部及び後端部には、図１０において紙面
の手前側に向けて突出する第１凸条２４_F…，２４_R…
と、紙面の向こう側に向けて突出する第２凸条２５
_F…，２５_R…とがプレス成形される。第１伝熱板Ｓ１
及び第２伝熱板Ｓ２の何れについても、前後一対の第１
凸条２４_F，２４_Rが対角位置に配置され、前後一対の
第２凸条２５_F，２５_Rが他の対角位置に配置される。

【００２１】図３及び図１０を参照すると明らかなよう
に、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板
Ｓ２…を山折り線Ｌ１で折り曲げて両伝熱板Ｓ１…，Ｓ
２…間に燃焼ガス通路４…を形成するとき、第１伝熱板
Ｓ１の第２突起２３…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第２突
起２３…の先端とが相互に当接してロー付けされる。ま
た、第１伝熱板Ｓ１の第２凸条２５_F，２５_Rと第２伝
熱板Ｓ２の第２凸条２５_F，２５_Rとが相互に当接して
ロー付けされ、図３に示した燃焼ガス通路４の左下部分
及び右上部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１の第
１凸条２４_F，２４_Rと第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４
_F，２４_Rとが相互に対向して図３に示した燃焼ガス通
路４の左上部分及び右下部分にそれぞれ燃焼ガス通路入
口１１及び燃焼ガス通路出口１２を形成する。尚、図３
の第１伝熱板Ｓ１は、図１０の第１伝熱板Ｓ１を基準に
として、その裏面側が示されている。

【００２２】また、図４及び図１０を参照すると明らか
なように、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２
伝熱板Ｓ２…を谷折り線Ｌ２で折り曲げて両伝熱板Ｓ１
…，Ｓ２…間にエアー通路５…を形成するとき、第１伝
熱板Ｓ１の第１突起２２…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第
１突起２２…の先端とが相互に当接してロー付けされ
る。また、第１伝熱板Ｓ１の第１凸条２４_F，２４_Rと
第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４_F，２４_Rとが相互に当
接してロー付けされ、図４に示したエアー通路５の左上
部分及び右下部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１
の第２凸条２５_F，２５_Rと第２伝熱板Ｓ２の第２凸条
２５_F，２５_Rとが相互に対向して図４に示したエアー
通路５の右上部分及び左下部分にそれぞれエアー通路入
口１５及びエアー通路出口１６を形成する。尚、図４の
第２伝熱板Ｓ２は、図１０の第２伝熱板Ｓ２を基準にと
して、その表面側が示されている。

【００２３】図９の上側（半径方向外側）には、第１凸
条２４_F…によりエアー通路５…が閉塞された状態が示
されており、下側（半径方向外側）には、第２凸条２５
_F…により燃焼ガス通路４…が閉塞された状態が示され
ている。

【００２４】第１突起２２…及び第２突起２３…は概略
円錐台形状を有しており、それらの先端部は後述するロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。また第１凸
条２４_F…，２４_R…及び第２凸条２５_F…，２５_R…
も概略台形状の断面を有しており、それらの先端部もロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。

【００２５】図３、図４及び図１１から明らかなよう
に、折り板素材２１をつづら折り状に折り曲げる際に、
第１凸条２４_F…，２４_R…及び第２凸条２５_F…，２
５_R…の軸方向内端部（山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２
に連なる部分）には、該第１凸条２４_F…，２４_R…及
び第２凸条２５_F…，２５_R…から一体に延びる閉塞突
起２４₁…，２５₁…が形成される。対向する第１凸条
２４_F…，２４_R…の先端どうしが接合されたとき、そ
れらに連設された閉塞突起２４₁…の先端どうしも接合
され、また対向する第２凸条２５_F…の先端どうしが接
合されたとき、それらに連設された閉塞突起２５₁…の
先端どうしも接合される。そして、接合された閉塞突起
２４₁…，２５₁…の半径方向外周面及び半径方向内周
面に、それぞれアウターケーシング６の半径方向内周面
及びインナーケーシング７の半径方向外周面が接続され
る。

【００２６】図７の上側（半径方向外側）及び図８に
は、閉塞突起２４₁…によりエアー通路５…が閉塞され
た状態が示されており、図７の下側（半径方向内側）に
は、閉塞突起２５₁…により燃焼ガス通路４…が閉塞さ
れた状態が示されている。閉塞突起２４₁…によるエア
ー通路５…の閉塞は図４のＡ部においても示されてお
り、また閉塞突起２５₁…による燃焼ガス通路４…の閉
塞は図３のＡ部においても示されている。

【００２７】図５及び図６を参照すると明らかなよう
に、エアー通路５…の半径方向内周部分は折り板素材２
１の折曲部（谷折り線Ｌ２）に相当するために自動的に
閉塞されるが、エアー通路５…の半径方向外周部分は開
放されており、その開放部がアウターケーシング６によ
り閉塞される。一方、燃焼ガス通路４…の半径方向外周
部分は折り板素材２１の折曲部（山折り線Ｌ１）に相当
するために自動的に閉塞されるが、燃焼ガス通路４…の
半径方向内周部分は開放されており、その開放部がイン
ナーケーシング７により閉塞される。

【００２８】このように、熱交換器２の半径方向外周部
及び内周部に沿う可及的に広い領域で燃焼ガス通路４…
とエアー通路５…とを円周方向に交互に配置することに
より、熱交換効率の向上が図られる（図５参照）。

【００２９】前記折り板素材２１をつづら折り状に折り
曲げて熱交換器２のモジュール２₁を製作するとき、第
１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…は熱交換器２の中
心から放射状に配置される。従って、隣接する第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間の距離は、アウターケ
ーシング６に接する半径方向外周部において最大、且つ
インナーケーシング７に接する半径方向内周部において
最小となる。従って、前記第１突起２２…，第２突起２
３…、第１凸条２４_F，２４_R及び第２凸条２５_F，２
５_Rの高さは半径方向内側から外側に向けて漸増してお
り、これにより第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…
を正確に放射状に配置することができる（図５及び図７
参照）。

【００３０】上述した放射状の折り板構造を採用するこ
とにより、アウターケーシング６及びインナーケーシン
グ７を同心に位置決めし、熱交換器２の軸対称性を精密
に保持することができる。

【００３１】熱交換器２を同一構造の４個のモジュール
２₁…の組み合わせにより構成することにより、製造の
容易化及び構造の簡略化が可能となる。また、折り板素
材２１を放射状且つつづら折り状に折り曲げて第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…を連続して形成すること
により、１枚ずつ独立した多数の第１伝熱板Ｓ１…と１
枚ずつ独立した多数の第２伝熱板Ｓ２…とを交互にロー
付けする場合に比べて、部品点数及びロー付け個所を大
幅に削減することができるばかりか、完成した製品の寸
法精度を高めることができる。

【００３２】ガスタービンエンジンＥの運転中に、燃焼
ガス通路４…の圧力は比較的に低圧になり、エアー通路
５…の圧力は比較的に高圧になるため、その圧力差によ
って第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…に曲げ荷重
が作用するが、相互に当接してロー付けされた第１突起
２２…及び第２突起２３…により、前記荷重に耐え得る
充分な剛性を得ることができる。

【００３３】また、第１突起２２…及び第２突起２３…
によって第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…の表面
積（即ち、燃焼ガス通路４…及びエアー通路５…の表面
積）が増加し、しかも燃焼ガス及びエアーの流れが攪拌
されるために熱交換効率の向上が可能となる。

【００３４】更に、熱交換器２の前端部及び後端部をそ
れぞれ山形にカットし、熱交換器２の前端部において前
記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼ガス通路入口１１及
びエアー通路出口１６を形成するとともに、熱交換器２
の後端部において前記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼
ガス通路出口１２及びエアー通路入口１５を形成してい
るので、熱交換器２の前端部及び後端部を山形にカット
せずに前記入口１１，１５及び出口１２，１６を形成し
た場合に比べて、それら入口１１，１５及び出口１２，
１６における流路断面積を大きく確保して圧損を最小限
に抑えることができる。

【００３５】しかも、前記山形の二辺に沿って入口１
１，１５及び出口１２，１６を形成したので、燃焼ガス
通路４…及びエアー通路５…に出入りする燃焼ガスやエ
アーの流路を滑らかにして圧損を更に減少させることが
できるばかりか、入口１１，１５及び出口１２，１６に
連なるダクトを流路を急激に屈曲させることなく軸方向
に沿って配置し、熱交換器２の半径方向寸法を小型化す
ることができる。

【００３６】更にまた、山形に形成した熱交換器２の前
端部及び後端部の先端の端面にエンドプレート８，１０
をロー付けしているので、ロー付け面積を最小限にして
ロー付け不良による燃焼ガスやエアーの漏れの可能性を
減少させることができ、しかも入口１１，１５及び出口
１２，１６の開口面積の減少を抑えながら該入口１１，
１５及び出口１２，１６を簡単且つ確実に仕切ることが
可能となる。

【００３７】図１３は本発明の第２実施例を示すもの
で、この第２実施例は、燃焼ガス通路４…の入口１１…
及び出口１２…が何れも半径方向外側に形成されてお
り、それらの半径方向内側にエアー通路５…の出口１６
…及び入口１５…が形成されている。即ち、第１実施例
では逆方向に流れる燃焼ガスとエアーとが相互に交差す
るが、第２実施例では逆方向に流れる燃焼ガスとエアー
とが相互にすれ違う。

【００３８】第２実施例におけるその他の構造は第１実
施例と同一であり、第１実施例と同様の作用効果を奏す
ることが可能である。

【００３９】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。

【００４０】例えば、実施例ではガスタービンエンジン
Ｅ用の熱交換器２を例示したが、本発明は他の用途の熱
交換器に対しても適用することができる。また、実施例
の熱交換器２は軸対称型であって伝熱板Ｓ１…，Ｓ２…
が放射状に配置されているが、本発明は伝熱板を平行に
配置したボックス型の熱交換器に対しても適用すること
が可能である。

【００４１】

【発明の効果】以上のように、請求項１に記載された発
明によれば、熱交換器の流路方向一端部に高温流体通路
入口と低温流体通路出口とが形成され、流路方向他端部
に高温流体通路出口と低温流体通路入口とが形成される
ので、高温流体及び低温流体を相互に逆方向に流して熱
交換効率を向上させることができる。また第１伝熱板及
び第２伝熱板の流路方向両端部を山形に切断して該山形
の２つの端縁の一方を開放することにより入口及び出口
を形成しているので、高温流体通路及び低温流体通路の
流路が滑らかに形成され、且つ該入口及び出口の流路断
面積が充分に確保されて圧損の発生が最小限に抑えら
れ、しかも入口及び出口を容易に分離して高温流体及び
低温流体の混合を回避することができる。更に、伝熱板
に形成した凸条により高温流体通路又は低温流体通路の
一部を閉塞して入口又は出口を形成するので、入口又は
出口を形成するために折り板素材を折り曲げ加工する必
要がなくなって製造コストの削減に寄与することができ
る。

【００４２】また請求項２に記載された発明によれば、
凸条の先端どうしを当接させて接合したので、第１伝熱
板及び第２伝熱板の剛性を高めて耐圧性を向上させると
ともに、当接部からの高温流体及び低温流体の漏れを防
止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ガスタービンエンジンの全体側面図

【図２】図１の２−２線断面図

【図３】図２の３−３線拡大断面図（燃焼ガス通路の断
面図）

【図４】図２の４−４線拡大断面図（エアー通路の断面
図）

【図５】図３の５−５線拡大断面図

【図６】図５の６部拡大図

【図７】図３の７−７線拡大断面図

【図８】図７の８部拡大図

【図９】図３の９−９線拡大断面図

【図１０】折り板の展開図

【図１１】熱交換器の要部斜視図

【図１２】燃焼ガス及びエアーの流れを示す模式図

【図１３】本発明の第２実施例に係る、前記１２に対応
する模式図

【符号の説明】

４燃焼ガス通路（高温流体通路）５エアー通路（低温流体通路）６アウターケーシング（第１端板）７インナーケーシング（第２端板）１１燃焼ガス通路入口（高温流体通路入口）１２燃焼ガス通路出口（高温流体通路出口）１５エアー通路入口（低温流体通路入口）１６エアー通路出口（低温流体通路出口）２１折り板素材２４_F 第１凸条（凸条）２４_R 第１凸条（凸条）２５_F 第２凸条（凸条）２５_R 第２凸条（凸条）Ｌ１山折り線（第１折り線）Ｌ２谷折り線（第２折り線）Ｓ１第１伝熱板Ｓ２第２伝熱板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者若山時行埼玉県和光市中央１丁目４番１号株式会社本田技術研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の第１伝熱板（Ｓ１）及び複数の第
２伝熱板（Ｓ２）を第１折り線（Ｌ１）及び第２折り線
（Ｌ２）を介して交互に連設してなる折り板素材（２
１）を該第１、第２折り線（Ｌ１，Ｌ２）においてつづ
ら折り状に折り曲げ、隣接する第１折り線（Ｌ１）間の
隙間を該第１折り線（Ｌ１）と第１端板（６）との接合
により閉塞するとともに、隣接する第２折り線（Ｌ２）
間の隙間を該第２折り線（Ｌ２）と第２端板（７）との
接合により閉塞し、隣接する前記第１伝熱板（Ｓ１）及
び第２伝熱板（Ｓ２）間に高温流体通路（４）及び低温
流体通路（５）を交互に形成してなる熱交換器におい
て、第１伝熱板（Ｓ１）及び第２伝熱板（Ｓ２）の流路方向
両端部を２つの端縁を有する山形に切断し、高温流体通
路（４）の流路方向一端部において前記２つの端縁の一
方を前記第１、第２伝熱板（Ｓ１，Ｓ２）に突設した凸
条（２５_F）により閉塞して他方を開放することにより
高温流体通路入口（１１）を形成するとともに、高温流
体通路（４）の流路方向他端部において前記２つの端縁
の一方を前記第１、第２伝熱板（Ｓ１，Ｓ２）に突設し
た凸条（２５_R）により閉塞して他方を開放することに
より高温流体通路出口（１２）を形成し、更に低温流体
通路（５）の流路方向他端部において前記２つの端縁の
他方を前記第１、第２伝熱板（Ｓ１，Ｓ２）に突設した
凸条（２４_R）により閉塞して一方を開放することによ
り低温流体通路入口（１５）を形成するとともに、低温
流体通路（５）の流路方向一端部において前記２つの端
縁の他方を前記第１、第２伝熱板（Ｓ１，Ｓ２）に突設
した凸条（２４_F）により閉塞して一方を開放すること
により低温流体通路出口（１６）を形成したことを特徴
とする熱交換器。
【請求項２】前記凸条（２４_F，２４_R，２５_F，２
５_R）の先端どうしを当接させて接合したことを特徴と
する、請求項１記載の熱交換器。