JP3400192B2 - 熱交換器 - Google Patents
熱交換器Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数の第１伝熱板
及び複数の第２伝熱板を第１折り線及び第２折り線を介
して交互に連設してなる折り板素材を該第１、第２折り
線においてつづら折り状に折り曲げ、隣接する第１折り
線間の隙間を該第１折り線とアウターケーシングとの接
合により閉塞するとともに、隣接する第２折り線間の隙
間を該第２折り線とインナーケーシングとの接合により
閉塞し、隣接する前記第１伝熱板及び第２伝熱板間に高
温流体通路及び低温流体通路を交互に形成してなる熱交
換器に関する。 【０００２】 【従来の技術】かかる熱交換器として、特開昭５８−４
０１１６号公報に記載されたものが知られている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
ものは、高温流体通路及び低温流体通路の出入口におい
て、その流路断面積が約２分の１に絞られているため、
その部分で大きな圧損を生じる問題がある。しかも、高
温流体通路及び低温流体通路間の圧力差が大きい場合に
は、第１伝熱板及び第２伝熱板間にスペーサを挿入して
強度保持を行うため、スペーサの分だけ部品点数や組立
工数が増加する問題がある。 【０００４】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、流体通路の出入口における流路断面積を充分に確保
して圧損を最小限に抑えることが可能であり、しかも部
品点数や組立工数を増加させずに伝熱板の精度及び強度
を保持することが可能な熱交換器を提供することを目的
とする。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、各々円筒状に形成されて互いに同心状 に
配置されるアウターケーシング及びインナーケーシング
間に複数の第１伝熱板及び複数の第２伝熱板を放射状に
配置することにより、隣接する第１，第２伝熱板間に高
温流体通路及び低温流体通路を円周方向に交互に形成し
てなる円環状の熱交換器であって、複数の第１伝熱板及
び複数の第２伝熱板を第１折り線及び第２折り線を介し
て交互に連設してなる折り板素材を該第１、第２折り線
においてつづら折り状に折り曲げ、隣接する第１折り線
間の隙間を該第１折り線とアウターケーシングとの接合
により閉塞するとともに、隣接する第２折り線間の隙間
を該第２折り線とインナーケーシングとの接合により閉
塞するようにしたものにおいて、第１伝熱板及び第２伝
熱板の軸方向両端部を２つの端縁を有する山形に切断
し、高温流体通路の軸方向一端部において前記２つの端
縁の一方を閉塞して他方を開放することにより高温流体
通路入口を形成するとともに、高温流体通路の軸方向他
端部において前記２つの端縁の一方を閉塞して他方を開
放することにより高温流体通路出口を形成し、更に低温
流体通路の軸方向他端部において前記２つの端縁の他方
を閉塞して一方を開放することにより低温流体通路入口
を形成するとともに、低温流体通路の軸方向一端部にお
いて前記２つの端縁の他方を閉塞して一方を開放するこ
とにより低温流体通路出口を形成し、第１伝熱板及び第
２伝熱板の両面に概略円錐台状の多数の突起を形成し、
隣接する第１伝熱板及び第２伝熱板の突起の先端どうし
を相互に面接触させて接合し、前記多数の突起はそれら
の高さが半径方向内側から外側に向けて漸増しているこ
とを特徴とする。 【０００６】 【作用】前記構成によれば、高温流体通路の軸方向一端
部及び他端部に高温流体通路入口及び出口が形成され、
エアー通路の軸方向他端部及び一端部にエアー通路入口
及び出口が形成され、第１伝熱板及び第２伝熱板を挟ん
で高温流体及びエアーが逆方向に流れて熱交換が行われ
る。第１伝熱板及び第２伝熱板の軸方向両端部が山形に
切断され、その山形の二つの端縁の一方及び他方に前記
入口及び出口が形成されるので、入口及び出口の流路断
面積が充分に確保されるとともに滑らかな流路が形成さ
れて圧損が減少し、しかも入口及び出口の分離も容易に
なる。 【０００７】また、折り板素材をつづら折り状に折り曲
げて熱交換器を製作するとき、放射状に配置される第
１，第２伝熱板にそれぞれ概略円錐台状に形成した多数
の突起の先端どうしを面接触させて接合したことによ
り、第１伝熱板及び第２伝熱板が正しい間隔で位置決め
されるだけでなく、高温流体通路及び低温流体通路間の
圧力差による第１伝熱板及び第２伝熱板の撓みを防止す
ることができる。また上記のように折り板素材をつづら
折り状に折り曲げて熱交換器を製作するとき、放射状に
配置される第１，第２伝熱板間の距離が、半径方向外周
部において最大で且つ半径方向内周部において最小とな
っても、前記多数の突起の高さを半径方向内側から外側
に向けて漸増させたことにより、第１，第２伝熱板を正
確に放射状に配置することが可能となる。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。 【０００９】図１〜図１２は本発明の第１実施例を示す
もので、図１はガスタービンエンジンの全体側面図、図
２は図１の２−２線断面図、図３は図２の３−３線拡大
断面図（燃焼ガス通路の断面図）、図４は図２の４−４
線拡大断面図（エアー通路の断面図）、図５は図３の５
−５線拡大断面図、図６は図５の６部拡大図、図７は図
３の７−７線拡大断面図、図８は図７の８部拡大図、図
９は図３の９−９線拡大断面図、図１０は折り板の展開
図、図１１は熱交換器の要部斜視図、図１２は燃焼ガス
及びエアーの流れを示す模式図である。 【００１０】図１及び図２に示すように、ガスタービン
エンジンＥは、図示せぬ燃焼器、コンプレッサ、タービ
ン等を内部に収納したエンジン本体１を備えており、こ
のエンジン本体１の外周を囲繞するように円環状の熱交
換器２が配置される。熱交換器２は９０°の中心角を有
する４個のモジュール２1 …をサイドプレート３…を挟
んで円周方向に配列したもので、タービンを通過した比
較的高温の燃焼ガスが通過する燃焼ガス通路４…と、コ
ンプレッサで圧縮された比較的低温のエアーが通過する
エアー通路５…とが、円周方向に交互に形成される（図
５〜図９参照）。尚、図１における断面は燃焼ガス通路
４…に対応しており、その燃焼ガス通路４…の手前側と
向こう側に隣接してエアー通路５…が形成される。 【００１１】熱交換器２の軸線に沿う断面形状は、軸方
向に長く半径方向に短い偏平な六角形であり、その半径
方向外周面が大径円筒状のアウターケーシング６により
閉塞されるとともに、その半径方向内周面が小径円筒状
のインナーケーシング７により閉塞される。熱交換器２
の断面における前端側（図１の左側）は山形にカットさ
れており、その山形の頂点に対応する端面にエンジン本
体１の外周に連なるエンドプレート８がロー付けされ
る。また熱交換器２の断面における後端側（図１の右
側）は山形にカットされており、その山形の頂点に対応
する端面に後部アウターハウジング９に連なるエンドプ
レート１０がロー付けされる。 【００１２】熱交換器２の各燃焼ガス通路４は、図１に
おける左上及び右下に燃焼ガス通路入口１１及び燃焼ガ
ス通路出口１２を備えており、燃焼ガス通路入口１１に
はエンジン本体１の外周に沿って形成された燃焼ガス導
入ダクト１３の下流端が接続されるとともに、燃焼ガス
通路出口１２にはエンジン本体１の内部に延びる燃焼ガ
ス排出ダクト１４の上流端が接続される。 【００１３】熱交換器２の各エアー通路５は、図１にお
ける右上及び左下にエアー通路入口１５及びエアー通路
出口１６を備えており、エアー通路入口１５には後部ア
ウターハウジング９の内周に沿って形成されたエアー導
入ダクト１７の下流端が接続されるとともに、エアー通
路出口１６にはエンジン本体１の内部に延びるエアー排
出ダクト１８の上流端が接続される。 【００１４】このようにして、図３、図４及び図１２に
示す如く、燃焼ガスとエアーとが相互に逆方向に流れて
且つ相互に交差することになり、熱交換効率の高い所謂
クロスフローが実現される。即ち、高温流体と低温流体
とを相互に逆方向に流すことにより、その流路の全長に
亘って高温流体及び低温流体間の温度差を大きく保ち、
熱交換効率を向上させることができる。 【００１５】而して、タービンを駆動した燃焼ガスの温
度は燃焼ガス通路入口１１…において約６００〜７００
℃であり、その燃焼ガスが燃焼ガス通路４…を通過する
際にエアーとの間で熱交換を行うことにより、燃焼ガス
通路出口１２…において約３００〜４００℃まで冷却さ
れる。一方、コンプレッサにより圧縮されたエアーの温
度はエアー通路入口１５…において約２００〜３００℃
であり、そのエアーがエアー通路５…を通過する際に燃
焼ガスとの間で熱交換を行うことにより、エアー通路出
口１６…において約５００〜６００℃まで加熱される。 【００１６】次に、熱交換器２の構造を図３〜図１１を
参照しながら説明する。 【００１７】図３、図４及び図１０に示すように、熱交
換器２のモジュール２1 は、ステンレス等の金属薄板を
所定の形状に予めカットした後、その表面にプレス加工
により凹凸を施した折り板素材２１から製造される。折
り板素材２１は、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２
…を交互に配置したものであって、山折り線Ｌ１及び谷
折り線Ｌ２を介してつづら折り状に折り曲げられる。
尚、山折りとは紙面の手前側に向けて凸に折ることであ
り、谷折りとは紙面の向こう側に向けて凸に折ることで
ある。各山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２は単純な直線で
はなく、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間に所
定の空間を形成するために実際には略平行な２本の線か
らなっており、しかもその両端部は後述する閉塞突起２
４1 …，２５1 …を形成するために、直線から外れた折
れ線になっている。 【００１８】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２には、碁盤
目状に配置された多数の第１突起２２…と第２突起２３
…とがプレス成形される。第１突起２２…は、図１０に
おいて紙面の手前側に向けて突出するとともに、第２突
起２３…は紙面の向こう側に向けて突出し、それらは交
互に（即ち、第１突起２２…どうし或いは第２突起２３
…どうしが連続しないように）配列される。 【００１９】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２の山形にカ
ットされた前端部及び後端部には、図１０において紙面
の手前側に向けて突出する第１凸条２４F …，２４R …
と、紙面の向こう側に向けて突出する第２凸条２５
F …，２５R …とがプレス成形される。第１伝熱板Ｓ１
及び第２伝熱板Ｓ２の何れについても、前後一対の第１
凸条２４F ，２４R が対角位置に配置され、前後一対の
第２凸条２５F ，２５R が他の対角位置に配置される。 【００２０】図３及び図１０を参照すると明らかなよう
に、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板
Ｓ２…を山折り線Ｌ１で折り曲げて両伝熱板Ｓ１…，Ｓ
２…間に燃焼ガス通路４…を形成するとき、第１伝熱板
Ｓ１の第２突起２３…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第２突
起２３…の先端とが相互に当接してロー付けされる。ま
た、第１伝熱板Ｓ１の第２凸条２５F ，２５R と第２伝
熱板Ｓ２の第２凸条２５F ，２５R とが相互に当接して
ロー付けされ、図３に示した燃焼ガス通路４の左下部分
及び右上部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１の第
１凸条２４F ，２４R と第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４
F ，２４R とが相互に対向して図３に示した燃焼ガス通
路４の左上部分及び右下部分にそれぞれ燃焼ガス通路入
口１１及び燃焼ガス通路出口１２を形成する。尚、図３
の第１伝熱板Ｓ１は、図１０の第１伝熱板Ｓ１を基準に
して、その裏面側が示されている。 【００２１】また、図４及び図１０を参照すると明らか
なように、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２
伝熱板Ｓ２…を谷折り線Ｌ２で折り曲げて両伝熱板Ｓ１
…，Ｓ２…間にエアー通路５…を形成するとき、第１伝
熱板Ｓ１の第１突起２２…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第
１突起２２…の先端とが相互に当接してロー付けされ
る。また、第１伝熱板Ｓ１の第１凸条２４F ，２４R と
第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４F ，２４R とが相互に当
接してロー付けされ、図４に示したエアー通路５の左上
部分及び右下部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１
の第２凸条２５F，２５R と第２伝熱板Ｓ２の第２凸条
２５F ，２５R とが相互に対向して図４に示したエアー
通路５の右上部分及び左下部分にそれぞれエアー通路入
口１５及びエアー通路出口１６を形成する。尚、図４の
第２伝熱板Ｓ２は、図１０の第２伝熱板Ｓ２を基準にし
て、その表面側が示されている。 【００２２】図９の上側（半径方向外側）には、第１凸
条２４F …によりエアー通路５…が閉塞された状態が示
されており、下側（半径方向外側）には、第２凸条２５
F …により燃焼ガス通路４…が閉塞された状態が示され
ている。 【００２３】第１突起２２…及び第２突起２３…は概略
円錐台形状を有しており、それらの先端部は後述するロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。また第１凸
条２４F …，２４R …及び第２凸条２５F …，２５R …
も概略台形状の断面を有しており、それらの先端部もロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。 【００２４】図３、図４及び図１１から明らかなよう
に、折り板素材２１をつづら折り状に折り曲げる際に、
第１凸条２４F …，２４R …及び第２凸条２５F …，２
５R …の軸方向内端部（山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２
に連なる部分）には、該第１凸条２４F …，２４R …及
び第２凸条２５F …，２５R …から一体に延びる閉塞突
起２４1 …，２５1 …が形成される。対向する第１凸条
２４F …，２４R …の先端どうしが接合されたとき、そ
れらに連設された閉塞突起２４1 …の先端どうしも接合
され、また対向する第２凸条２５F …の先端どうしが接
合されたとき、それらに連設された閉塞突起２５1 …の
先端どうしも接合される。そして、接合された閉塞突起
２４1 …，２５1 …の半径方向外周面及び半径方向内周
面に、それぞれアウターケーシング６の半径方向内周面
及びインナーケーシング７の半径方向外周面が接続され
る。 【００２５】図７の上側（半径方向外側）及び図８に
は、閉塞突起２４1 …によりエアー通路５…が閉塞され
た状態が示されており、図７の下側（半径方向内側）に
は、閉塞突起２５1 …により燃焼ガス通路４…が閉塞さ
れた状態が示されている。閉塞突起２４1 …によるエア
ー通路５…の閉塞は図４のＡ部においても示されてお
り、また閉塞突起２５1 …による燃焼ガス通路４…の閉
塞は図３のＡ部においても示されている。 【００２６】図５及び図６を参照すると明らかなよう
に、エアー通路５…の半径方向内周部分は折り板素材２
１の折曲部（谷折り線Ｌ２）に相当するために自動的に
閉塞されるが、エアー通路５…の半径方向外周部分は開
放されており、その開放部がアウターケーシング６によ
り閉塞される。一方、燃焼ガス通路４…の半径方向外周
部分は折り板素材２１の折曲部（山折り線Ｌ１）に相当
するために自動的に閉塞されるが、燃焼ガス通路４…の
半径方向内周部分は開放されており、その開放部がイン
ナーケーシング７により閉塞される。 【００２７】このように、熱交換器２の半径方向外周部
及び内周部に沿う可及的に広い領域で燃焼ガス通路４…
とエアー通路５…とを円周方向に交互に配置することに
より、熱交換効率の向上が図られる（図５参照）。 【００２８】前記折り板素材２１をつづら折り状に折り
曲げて熱交換器２のモジュール２1を製作するとき、第
１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…は熱交換器２の中
心から放射状に配置される。従って、隣接する第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間の距離は、アウターケ
ーシング６に接する半径方向外周部において最大、且つ
インナーケーシング７に接する半径方向内周部において
最小となる。従って、前記第１突起２２…，第２突起２
３…、第１凸条２４F ，２４R 及び第２凸条２５F ，２
５R の高さは半径方向内側から外側に向けて漸増してお
り、これにより第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…
を正確に放射状に配置することができる（図５及び図７
参照）。 【００２９】上述した放射状の折り板構造を採用するこ
とにより、アウターケーシング６及びインナーケーシン
グ７を同心に位置決めし、熱交換器２の軸対称性を精密
に保持することができる。 【００３０】熱交換器２を同一構造の４個のモジュール
２1 …の組み合わせにより構成することにより、製造の
容易化及び構造の簡略化が可能となる。また、折り板素
材２１を放射状且つつづら折り状に折り曲げて第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…を連続して形成すること
により、１枚ずつ独立した多数の第１伝熱板Ｓ１…と１
枚ずつ独立した多数の第２伝熱板Ｓ２…とを交互にロー
付けする場合に比べて、部品点数及びロー付け個所を大
幅に削減することができるばかりか、完成した製品の寸
法精度を高めることができる。 【００３１】ガスタービンエンジンＥの運転中に、燃焼
ガス通路４…の圧力は比較的に低圧になり、エアー通路
５…の圧力は比較的に高圧になるため、その圧力差によ
って第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…に曲げ荷重
が作用するが、相互に当接してロー付けされた第１突起
２２…及び第２突起２３…により、前記荷重に耐え得る
充分な剛性を得ることができる。 【００３２】また、第１突起２２…及び第２突起２３…
によって第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…の表面
積（即ち、燃焼ガス通路４…及びエアー通路５…の表面
積）が増加し、しかも燃焼ガス及びエアーの流れが攪拌
されるために熱交換効率の向上が可能となる。 【００３３】更に、熱交換器２の前端部及び後端部をそ
れぞれ山形にカットし、熱交換器２の前端部において前
記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼ガス通路入口１１及
びエアー通路出口１６を形成するとともに、熱交換器２
の後端部において前記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼
ガス通路出口１２及びエアー通路入口１５を形成してい
るので、熱交換器２の前端部及び後端部を山形にカット
せずに前記入口１１，１５及び出口１２，１６を形成し
た場合に比べて、それら入口１１，１５及び出口１２，
１６における流路断面積を大きく確保して圧損を最小限
に抑えることができる。 【００３４】しかも、前記山形の二辺に沿って入口１
１，１５及び出口１２，１６を形成したので、燃焼ガス
通路４…及びエアー通路５…に出入りする燃焼ガスやエ
アーの流路を滑らかにして圧損を更に減少させることが
できるばかりか、入口１１，１５及び出口１２，１６に
連なるダクトを流路を急激に屈曲させることなく軸方向
に沿って配置し、熱交換器２の半径方向寸法を小型化す
ることができる。 【００３５】更にまた、山形に形成した熱交換器２の前
端部及び後端部の先端の端面にエンドプレート８，１０
をロー付けしているので、ロー付け面積を最小限にして
ロー付け不良による燃焼ガスやエアーの漏れの可能性を
減少させることができ、しかも入口１１，１５及び出口
１２，１６の開口面積の減少を抑えながら該入口１１，
１５及び出口１２，１６を簡単且つ確実に仕切ることが
可能となる。 【００３６】図１３は本発明の第２実施例を示すもの
で、この第２実施例は、燃焼ガス通路４…の入口１１…
及び出口１２…が何れも半径方向外側に形成されてお
り、それらの半径方向内側にエアー通路５…の出口１６
…及び入口１５…が形成されている。即ち、第１実施例
では逆方向に流れる燃焼ガスとエアーとが相互に交差す
るが、第２実施例では逆方向に流れる燃焼ガスとエアー
とが相互にすれ違う。 【００３７】第２実施例におけるその他の構造は第１実
施例と同一であり、第１実施例と同様の作用効果を奏す
ることが可能である。 【００３８】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。 【００３９】例えば、実施例ではガスタービンエンジン
Ｅ用の熱交換器２を例示したが、本発明は他の用途の熱
交換器に対しても適用することができる。 【００４０】 【発明の効果】以上のように、本発明によれば、円環状
の熱交換器の軸方向一端部に高温流体通路入口と低温流
体通路出口とが形成され、軸方向他端部に高温流体通路
出口と低温流体通路入口とが形成されるので、高温流体
及び低温流体を相互に逆方向に流して熱交換効率を向上
させることができる。また第１伝熱板及び第２伝熱板の
軸方向両端部を山形に切断して該山形の２つの端縁の一
方を開放することにより入口及び出口を形成しているの
で、高温流体通路及び低温流体通路の流路が滑らかに形
成され、且つ該入口及び出口の流路断面積が充分に確保
されて圧損の発生が最小限に抑えられ、しかも入口及び
出口を容易に分離して高温流体及び低温流体の混合を回
避することができる。 【００４１】更に、折り板素材をつづら折り状に折り曲
げて熱交換器を製作するとき、放射状に配置される第
１，第２伝熱板にそれぞれ概略円錐台状に形成した多数
の突起の先端どうしを面接触させて接合されるので、第
１伝熱板及び第２伝熱板を正しい間隔で位置決めするこ
とができるばかりか、高温流体通路及び低温流体通路間
の圧力差による第１伝熱板及び第２伝熱板の撓みを防止
することができ、これにより熱交換器の寸法精度の向上
と強度の向上とを図ることができる。また上記のように
折り板素材をつづら折り状に折り曲げて熱交換器を製作
するとき、放射状に配置される第１，第２伝熱板間の距
離が、半径方向外周部において最大で且つ半径方向内周
部において最小となっても、前記多数の突起の高さを半
径方向内側から外側に向けて漸増させたことにより、第
１，第２伝熱板を正確に放射状に配置することが可能と
なる。
及び複数の第２伝熱板を第１折り線及び第２折り線を介
して交互に連設してなる折り板素材を該第１、第２折り
線においてつづら折り状に折り曲げ、隣接する第１折り
線間の隙間を該第１折り線とアウターケーシングとの接
合により閉塞するとともに、隣接する第２折り線間の隙
間を該第２折り線とインナーケーシングとの接合により
閉塞し、隣接する前記第１伝熱板及び第２伝熱板間に高
温流体通路及び低温流体通路を交互に形成してなる熱交
換器に関する。 【０００２】 【従来の技術】かかる熱交換器として、特開昭５８−４
０１１６号公報に記載されたものが知られている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
ものは、高温流体通路及び低温流体通路の出入口におい
て、その流路断面積が約２分の１に絞られているため、
その部分で大きな圧損を生じる問題がある。しかも、高
温流体通路及び低温流体通路間の圧力差が大きい場合に
は、第１伝熱板及び第２伝熱板間にスペーサを挿入して
強度保持を行うため、スペーサの分だけ部品点数や組立
工数が増加する問題がある。 【０００４】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、流体通路の出入口における流路断面積を充分に確保
して圧損を最小限に抑えることが可能であり、しかも部
品点数や組立工数を増加させずに伝熱板の精度及び強度
を保持することが可能な熱交換器を提供することを目的
とする。 【０００５】 【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、各々円筒状に形成されて互いに同心状 に
配置されるアウターケーシング及びインナーケーシング
間に複数の第１伝熱板及び複数の第２伝熱板を放射状に
配置することにより、隣接する第１，第２伝熱板間に高
温流体通路及び低温流体通路を円周方向に交互に形成し
てなる円環状の熱交換器であって、複数の第１伝熱板及
び複数の第２伝熱板を第１折り線及び第２折り線を介し
て交互に連設してなる折り板素材を該第１、第２折り線
においてつづら折り状に折り曲げ、隣接する第１折り線
間の隙間を該第１折り線とアウターケーシングとの接合
により閉塞するとともに、隣接する第２折り線間の隙間
を該第２折り線とインナーケーシングとの接合により閉
塞するようにしたものにおいて、第１伝熱板及び第２伝
熱板の軸方向両端部を２つの端縁を有する山形に切断
し、高温流体通路の軸方向一端部において前記２つの端
縁の一方を閉塞して他方を開放することにより高温流体
通路入口を形成するとともに、高温流体通路の軸方向他
端部において前記２つの端縁の一方を閉塞して他方を開
放することにより高温流体通路出口を形成し、更に低温
流体通路の軸方向他端部において前記２つの端縁の他方
を閉塞して一方を開放することにより低温流体通路入口
を形成するとともに、低温流体通路の軸方向一端部にお
いて前記２つの端縁の他方を閉塞して一方を開放するこ
とにより低温流体通路出口を形成し、第１伝熱板及び第
２伝熱板の両面に概略円錐台状の多数の突起を形成し、
隣接する第１伝熱板及び第２伝熱板の突起の先端どうし
を相互に面接触させて接合し、前記多数の突起はそれら
の高さが半径方向内側から外側に向けて漸増しているこ
とを特徴とする。 【０００６】 【作用】前記構成によれば、高温流体通路の軸方向一端
部及び他端部に高温流体通路入口及び出口が形成され、
エアー通路の軸方向他端部及び一端部にエアー通路入口
及び出口が形成され、第１伝熱板及び第２伝熱板を挟ん
で高温流体及びエアーが逆方向に流れて熱交換が行われ
る。第１伝熱板及び第２伝熱板の軸方向両端部が山形に
切断され、その山形の二つの端縁の一方及び他方に前記
入口及び出口が形成されるので、入口及び出口の流路断
面積が充分に確保されるとともに滑らかな流路が形成さ
れて圧損が減少し、しかも入口及び出口の分離も容易に
なる。 【０００７】また、折り板素材をつづら折り状に折り曲
げて熱交換器を製作するとき、放射状に配置される第
１，第２伝熱板にそれぞれ概略円錐台状に形成した多数
の突起の先端どうしを面接触させて接合したことによ
り、第１伝熱板及び第２伝熱板が正しい間隔で位置決め
されるだけでなく、高温流体通路及び低温流体通路間の
圧力差による第１伝熱板及び第２伝熱板の撓みを防止す
ることができる。また上記のように折り板素材をつづら
折り状に折り曲げて熱交換器を製作するとき、放射状に
配置される第１，第２伝熱板間の距離が、半径方向外周
部において最大で且つ半径方向内周部において最小とな
っても、前記多数の突起の高さを半径方向内側から外側
に向けて漸増させたことにより、第１，第２伝熱板を正
確に放射状に配置することが可能となる。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。 【０００９】図１〜図１２は本発明の第１実施例を示す
もので、図１はガスタービンエンジンの全体側面図、図
２は図１の２−２線断面図、図３は図２の３−３線拡大
断面図（燃焼ガス通路の断面図）、図４は図２の４−４
線拡大断面図（エアー通路の断面図）、図５は図３の５
−５線拡大断面図、図６は図５の６部拡大図、図７は図
３の７−７線拡大断面図、図８は図７の８部拡大図、図
９は図３の９−９線拡大断面図、図１０は折り板の展開
図、図１１は熱交換器の要部斜視図、図１２は燃焼ガス
及びエアーの流れを示す模式図である。 【００１０】図１及び図２に示すように、ガスタービン
エンジンＥは、図示せぬ燃焼器、コンプレッサ、タービ
ン等を内部に収納したエンジン本体１を備えており、こ
のエンジン本体１の外周を囲繞するように円環状の熱交
換器２が配置される。熱交換器２は９０°の中心角を有
する４個のモジュール２1 …をサイドプレート３…を挟
んで円周方向に配列したもので、タービンを通過した比
較的高温の燃焼ガスが通過する燃焼ガス通路４…と、コ
ンプレッサで圧縮された比較的低温のエアーが通過する
エアー通路５…とが、円周方向に交互に形成される（図
５〜図９参照）。尚、図１における断面は燃焼ガス通路
４…に対応しており、その燃焼ガス通路４…の手前側と
向こう側に隣接してエアー通路５…が形成される。 【００１１】熱交換器２の軸線に沿う断面形状は、軸方
向に長く半径方向に短い偏平な六角形であり、その半径
方向外周面が大径円筒状のアウターケーシング６により
閉塞されるとともに、その半径方向内周面が小径円筒状
のインナーケーシング７により閉塞される。熱交換器２
の断面における前端側（図１の左側）は山形にカットさ
れており、その山形の頂点に対応する端面にエンジン本
体１の外周に連なるエンドプレート８がロー付けされ
る。また熱交換器２の断面における後端側（図１の右
側）は山形にカットされており、その山形の頂点に対応
する端面に後部アウターハウジング９に連なるエンドプ
レート１０がロー付けされる。 【００１２】熱交換器２の各燃焼ガス通路４は、図１に
おける左上及び右下に燃焼ガス通路入口１１及び燃焼ガ
ス通路出口１２を備えており、燃焼ガス通路入口１１に
はエンジン本体１の外周に沿って形成された燃焼ガス導
入ダクト１３の下流端が接続されるとともに、燃焼ガス
通路出口１２にはエンジン本体１の内部に延びる燃焼ガ
ス排出ダクト１４の上流端が接続される。 【００１３】熱交換器２の各エアー通路５は、図１にお
ける右上及び左下にエアー通路入口１５及びエアー通路
出口１６を備えており、エアー通路入口１５には後部ア
ウターハウジング９の内周に沿って形成されたエアー導
入ダクト１７の下流端が接続されるとともに、エアー通
路出口１６にはエンジン本体１の内部に延びるエアー排
出ダクト１８の上流端が接続される。 【００１４】このようにして、図３、図４及び図１２に
示す如く、燃焼ガスとエアーとが相互に逆方向に流れて
且つ相互に交差することになり、熱交換効率の高い所謂
クロスフローが実現される。即ち、高温流体と低温流体
とを相互に逆方向に流すことにより、その流路の全長に
亘って高温流体及び低温流体間の温度差を大きく保ち、
熱交換効率を向上させることができる。 【００１５】而して、タービンを駆動した燃焼ガスの温
度は燃焼ガス通路入口１１…において約６００〜７００
℃であり、その燃焼ガスが燃焼ガス通路４…を通過する
際にエアーとの間で熱交換を行うことにより、燃焼ガス
通路出口１２…において約３００〜４００℃まで冷却さ
れる。一方、コンプレッサにより圧縮されたエアーの温
度はエアー通路入口１５…において約２００〜３００℃
であり、そのエアーがエアー通路５…を通過する際に燃
焼ガスとの間で熱交換を行うことにより、エアー通路出
口１６…において約５００〜６００℃まで加熱される。 【００１６】次に、熱交換器２の構造を図３〜図１１を
参照しながら説明する。 【００１７】図３、図４及び図１０に示すように、熱交
換器２のモジュール２1 は、ステンレス等の金属薄板を
所定の形状に予めカットした後、その表面にプレス加工
により凹凸を施した折り板素材２１から製造される。折
り板素材２１は、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２
…を交互に配置したものであって、山折り線Ｌ１及び谷
折り線Ｌ２を介してつづら折り状に折り曲げられる。
尚、山折りとは紙面の手前側に向けて凸に折ることであ
り、谷折りとは紙面の向こう側に向けて凸に折ることで
ある。各山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２は単純な直線で
はなく、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間に所
定の空間を形成するために実際には略平行な２本の線か
らなっており、しかもその両端部は後述する閉塞突起２
４1 …，２５1 …を形成するために、直線から外れた折
れ線になっている。 【００１８】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２には、碁盤
目状に配置された多数の第１突起２２…と第２突起２３
…とがプレス成形される。第１突起２２…は、図１０に
おいて紙面の手前側に向けて突出するとともに、第２突
起２３…は紙面の向こう側に向けて突出し、それらは交
互に（即ち、第１突起２２…どうし或いは第２突起２３
…どうしが連続しないように）配列される。 【００１９】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２の山形にカ
ットされた前端部及び後端部には、図１０において紙面
の手前側に向けて突出する第１凸条２４F …，２４R …
と、紙面の向こう側に向けて突出する第２凸条２５
F …，２５R …とがプレス成形される。第１伝熱板Ｓ１
及び第２伝熱板Ｓ２の何れについても、前後一対の第１
凸条２４F ，２４R が対角位置に配置され、前後一対の
第２凸条２５F ，２５R が他の対角位置に配置される。 【００２０】図３及び図１０を参照すると明らかなよう
に、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板
Ｓ２…を山折り線Ｌ１で折り曲げて両伝熱板Ｓ１…，Ｓ
２…間に燃焼ガス通路４…を形成するとき、第１伝熱板
Ｓ１の第２突起２３…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第２突
起２３…の先端とが相互に当接してロー付けされる。ま
た、第１伝熱板Ｓ１の第２凸条２５F ，２５R と第２伝
熱板Ｓ２の第２凸条２５F ，２５R とが相互に当接して
ロー付けされ、図３に示した燃焼ガス通路４の左下部分
及び右上部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１の第
１凸条２４F ，２４R と第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４
F ，２４R とが相互に対向して図３に示した燃焼ガス通
路４の左上部分及び右下部分にそれぞれ燃焼ガス通路入
口１１及び燃焼ガス通路出口１２を形成する。尚、図３
の第１伝熱板Ｓ１は、図１０の第１伝熱板Ｓ１を基準に
して、その裏面側が示されている。 【００２１】また、図４及び図１０を参照すると明らか
なように、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２
伝熱板Ｓ２…を谷折り線Ｌ２で折り曲げて両伝熱板Ｓ１
…，Ｓ２…間にエアー通路５…を形成するとき、第１伝
熱板Ｓ１の第１突起２２…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第
１突起２２…の先端とが相互に当接してロー付けされ
る。また、第１伝熱板Ｓ１の第１凸条２４F ，２４R と
第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４F ，２４R とが相互に当
接してロー付けされ、図４に示したエアー通路５の左上
部分及び右下部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１
の第２凸条２５F，２５R と第２伝熱板Ｓ２の第２凸条
２５F ，２５R とが相互に対向して図４に示したエアー
通路５の右上部分及び左下部分にそれぞれエアー通路入
口１５及びエアー通路出口１６を形成する。尚、図４の
第２伝熱板Ｓ２は、図１０の第２伝熱板Ｓ２を基準にし
て、その表面側が示されている。 【００２２】図９の上側（半径方向外側）には、第１凸
条２４F …によりエアー通路５…が閉塞された状態が示
されており、下側（半径方向外側）には、第２凸条２５
F …により燃焼ガス通路４…が閉塞された状態が示され
ている。 【００２３】第１突起２２…及び第２突起２３…は概略
円錐台形状を有しており、それらの先端部は後述するロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。また第１凸
条２４F …，２４R …及び第２凸条２５F …，２５R …
も概略台形状の断面を有しており、それらの先端部もロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。 【００２４】図３、図４及び図１１から明らかなよう
に、折り板素材２１をつづら折り状に折り曲げる際に、
第１凸条２４F …，２４R …及び第２凸条２５F …，２
５R …の軸方向内端部（山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２
に連なる部分）には、該第１凸条２４F …，２４R …及
び第２凸条２５F …，２５R …から一体に延びる閉塞突
起２４1 …，２５1 …が形成される。対向する第１凸条
２４F …，２４R …の先端どうしが接合されたとき、そ
れらに連設された閉塞突起２４1 …の先端どうしも接合
され、また対向する第２凸条２５F …の先端どうしが接
合されたとき、それらに連設された閉塞突起２５1 …の
先端どうしも接合される。そして、接合された閉塞突起
２４1 …，２５1 …の半径方向外周面及び半径方向内周
面に、それぞれアウターケーシング６の半径方向内周面
及びインナーケーシング７の半径方向外周面が接続され
る。 【００２５】図７の上側（半径方向外側）及び図８に
は、閉塞突起２４1 …によりエアー通路５…が閉塞され
た状態が示されており、図７の下側（半径方向内側）に
は、閉塞突起２５1 …により燃焼ガス通路４…が閉塞さ
れた状態が示されている。閉塞突起２４1 …によるエア
ー通路５…の閉塞は図４のＡ部においても示されてお
り、また閉塞突起２５1 …による燃焼ガス通路４…の閉
塞は図３のＡ部においても示されている。 【００２６】図５及び図６を参照すると明らかなよう
に、エアー通路５…の半径方向内周部分は折り板素材２
１の折曲部（谷折り線Ｌ２）に相当するために自動的に
閉塞されるが、エアー通路５…の半径方向外周部分は開
放されており、その開放部がアウターケーシング６によ
り閉塞される。一方、燃焼ガス通路４…の半径方向外周
部分は折り板素材２１の折曲部（山折り線Ｌ１）に相当
するために自動的に閉塞されるが、燃焼ガス通路４…の
半径方向内周部分は開放されており、その開放部がイン
ナーケーシング７により閉塞される。 【００２７】このように、熱交換器２の半径方向外周部
及び内周部に沿う可及的に広い領域で燃焼ガス通路４…
とエアー通路５…とを円周方向に交互に配置することに
より、熱交換効率の向上が図られる（図５参照）。 【００２８】前記折り板素材２１をつづら折り状に折り
曲げて熱交換器２のモジュール２1を製作するとき、第
１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…は熱交換器２の中
心から放射状に配置される。従って、隣接する第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間の距離は、アウターケ
ーシング６に接する半径方向外周部において最大、且つ
インナーケーシング７に接する半径方向内周部において
最小となる。従って、前記第１突起２２…，第２突起２
３…、第１凸条２４F ，２４R 及び第２凸条２５F ，２
５R の高さは半径方向内側から外側に向けて漸増してお
り、これにより第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…
を正確に放射状に配置することができる（図５及び図７
参照）。 【００２９】上述した放射状の折り板構造を採用するこ
とにより、アウターケーシング６及びインナーケーシン
グ７を同心に位置決めし、熱交換器２の軸対称性を精密
に保持することができる。 【００３０】熱交換器２を同一構造の４個のモジュール
２1 …の組み合わせにより構成することにより、製造の
容易化及び構造の簡略化が可能となる。また、折り板素
材２１を放射状且つつづら折り状に折り曲げて第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…を連続して形成すること
により、１枚ずつ独立した多数の第１伝熱板Ｓ１…と１
枚ずつ独立した多数の第２伝熱板Ｓ２…とを交互にロー
付けする場合に比べて、部品点数及びロー付け個所を大
幅に削減することができるばかりか、完成した製品の寸
法精度を高めることができる。 【００３１】ガスタービンエンジンＥの運転中に、燃焼
ガス通路４…の圧力は比較的に低圧になり、エアー通路
５…の圧力は比較的に高圧になるため、その圧力差によ
って第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…に曲げ荷重
が作用するが、相互に当接してロー付けされた第１突起
２２…及び第２突起２３…により、前記荷重に耐え得る
充分な剛性を得ることができる。 【００３２】また、第１突起２２…及び第２突起２３…
によって第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…の表面
積（即ち、燃焼ガス通路４…及びエアー通路５…の表面
積）が増加し、しかも燃焼ガス及びエアーの流れが攪拌
されるために熱交換効率の向上が可能となる。 【００３３】更に、熱交換器２の前端部及び後端部をそ
れぞれ山形にカットし、熱交換器２の前端部において前
記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼ガス通路入口１１及
びエアー通路出口１６を形成するとともに、熱交換器２
の後端部において前記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼
ガス通路出口１２及びエアー通路入口１５を形成してい
るので、熱交換器２の前端部及び後端部を山形にカット
せずに前記入口１１，１５及び出口１２，１６を形成し
た場合に比べて、それら入口１１，１５及び出口１２，
１６における流路断面積を大きく確保して圧損を最小限
に抑えることができる。 【００３４】しかも、前記山形の二辺に沿って入口１
１，１５及び出口１２，１６を形成したので、燃焼ガス
通路４…及びエアー通路５…に出入りする燃焼ガスやエ
アーの流路を滑らかにして圧損を更に減少させることが
できるばかりか、入口１１，１５及び出口１２，１６に
連なるダクトを流路を急激に屈曲させることなく軸方向
に沿って配置し、熱交換器２の半径方向寸法を小型化す
ることができる。 【００３５】更にまた、山形に形成した熱交換器２の前
端部及び後端部の先端の端面にエンドプレート８，１０
をロー付けしているので、ロー付け面積を最小限にして
ロー付け不良による燃焼ガスやエアーの漏れの可能性を
減少させることができ、しかも入口１１，１５及び出口
１２，１６の開口面積の減少を抑えながら該入口１１，
１５及び出口１２，１６を簡単且つ確実に仕切ることが
可能となる。 【００３６】図１３は本発明の第２実施例を示すもの
で、この第２実施例は、燃焼ガス通路４…の入口１１…
及び出口１２…が何れも半径方向外側に形成されてお
り、それらの半径方向内側にエアー通路５…の出口１６
…及び入口１５…が形成されている。即ち、第１実施例
では逆方向に流れる燃焼ガスとエアーとが相互に交差す
るが、第２実施例では逆方向に流れる燃焼ガスとエアー
とが相互にすれ違う。 【００３７】第２実施例におけるその他の構造は第１実
施例と同一であり、第１実施例と同様の作用効果を奏す
ることが可能である。 【００３８】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。 【００３９】例えば、実施例ではガスタービンエンジン
Ｅ用の熱交換器２を例示したが、本発明は他の用途の熱
交換器に対しても適用することができる。 【００４０】 【発明の効果】以上のように、本発明によれば、円環状
の熱交換器の軸方向一端部に高温流体通路入口と低温流
体通路出口とが形成され、軸方向他端部に高温流体通路
出口と低温流体通路入口とが形成されるので、高温流体
及び低温流体を相互に逆方向に流して熱交換効率を向上
させることができる。また第１伝熱板及び第２伝熱板の
軸方向両端部を山形に切断して該山形の２つの端縁の一
方を開放することにより入口及び出口を形成しているの
で、高温流体通路及び低温流体通路の流路が滑らかに形
成され、且つ該入口及び出口の流路断面積が充分に確保
されて圧損の発生が最小限に抑えられ、しかも入口及び
出口を容易に分離して高温流体及び低温流体の混合を回
避することができる。 【００４１】更に、折り板素材をつづら折り状に折り曲
げて熱交換器を製作するとき、放射状に配置される第
１，第２伝熱板にそれぞれ概略円錐台状に形成した多数
の突起の先端どうしを面接触させて接合されるので、第
１伝熱板及び第２伝熱板を正しい間隔で位置決めするこ
とができるばかりか、高温流体通路及び低温流体通路間
の圧力差による第１伝熱板及び第２伝熱板の撓みを防止
することができ、これにより熱交換器の寸法精度の向上
と強度の向上とを図ることができる。また上記のように
折り板素材をつづら折り状に折り曲げて熱交換器を製作
するとき、放射状に配置される第１，第２伝熱板間の距
離が、半径方向外周部において最大で且つ半径方向内周
部において最小となっても、前記多数の突起の高さを半
径方向内側から外側に向けて漸増させたことにより、第
１，第２伝熱板を正確に放射状に配置することが可能と
なる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ガスタービンエンジンの全体側面図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】図２の３−３線拡大断面図（燃焼ガス通路の断
面図） 【図４】図２の４−４線拡大断面図（エアー通路の断面
図） 【図５】図３の５−５線拡大断面図 【図６】図５の６部拡大図 【図７】図３の７−７線拡大断面図 【図８】図７の８部拡大図 【図９】図３の９−９線拡大断面図 【図１０】折り板の展開図 【図１１】熱交換器の要部斜視図 【図１２】燃焼ガス及びエアーの流れを示す模式図 【図１３】本発明の第２実施例に係る、前記１２に対応
する模式図 【符号の説明】 ４ 燃焼ガス通路（高温流体通路） ５ エアー通路（低温流体通路） ６ アウターケーシング ７ インナーケーシング １１ 燃焼ガス通路入口（高温流体通路入口） １２ 燃焼ガス通路出口（高温流体通路出口） １５ エアー通路入口（低温流体通路入口） １６ エアー通路出口（低温流体通路出口） ２１ 折り板素材 ２２ 第１突起（突起） ２３ 第２突起（突起） Ｌ１ 山折り線（第１折り線） Ｌ２ 谷折り線（第２折り線） Ｓ１ 第１伝熱板 Ｓ２ 第２伝熱板
面図） 【図４】図２の４−４線拡大断面図（エアー通路の断面
図） 【図５】図３の５−５線拡大断面図 【図６】図５の６部拡大図 【図７】図３の７−７線拡大断面図 【図８】図７の８部拡大図 【図９】図３の９−９線拡大断面図 【図１０】折り板の展開図 【図１１】熱交換器の要部斜視図 【図１２】燃焼ガス及びエアーの流れを示す模式図 【図１３】本発明の第２実施例に係る、前記１２に対応
する模式図 【符号の説明】 ４ 燃焼ガス通路（高温流体通路） ５ エアー通路（低温流体通路） ６ アウターケーシング ７ インナーケーシング １１ 燃焼ガス通路入口（高温流体通路入口） １２ 燃焼ガス通路出口（高温流体通路出口） １５ エアー通路入口（低温流体通路入口） １６ エアー通路出口（低温流体通路出口） ２１ 折り板素材 ２２ 第１突起（突起） ２３ 第２突起（突起） Ｌ１ 山折り線（第１折り線） Ｌ２ 谷折り線（第２折り線） Ｓ１ 第１伝熱板 Ｓ２ 第２伝熱板
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭58−40116（ＪＰ，Ａ)
実開 昭60−196183（ＪＰ，Ｕ)
米国特許4582126（ＵＳ，Ａ)
特表 昭57−500945（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
F28D 9/00
F28F 3/04
F28D 9/02
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 各々円筒状に形成されて互いに同心状に
配置されるアウターケーシング（６）及びインナーケー
シング（７）間に複数の第１伝熱板（Ｓ１）及び複数の
第２伝熱板（Ｓ２）を放射状に配置することにより、隣
接する第１，第２伝熱板（Ｓ１，Ｓ２）間に高温流体通
路（４）及び低温流体通路（５）を円周方向に交互に形
成してなる円環状の熱交換器であって、 複数の第１伝熱板（Ｓ１）及び複数の第２伝熱板（Ｓ
２）を第１折り線（Ｌ１）及び第２折り線（Ｌ２）を介
して交互に連設してなる折り板素材（２１）を該第１、
第２折り線（Ｌ１，Ｌ２）においてつづら折り状に折り
曲げ、隣接する第１折り線（Ｌ１）間の隙間を該第１折
り線（Ｌ１）とアウターケーシング（６）との接合によ
り閉塞するとともに、隣接する第２折り線（Ｌ２）間の
隙間を該第２折り線（Ｌ２）とインナーケーシング
（７）との接合により閉塞するようにしたものにおい
て、 第１伝熱板（Ｓ１）及び第２伝熱板（Ｓ２）の軸方向両
端部を２つの端縁を有する山形に切断し、高温流体通路
（４）の軸方向一端部において前記２つの端縁の一方を
閉塞して他方を開放することにより高温流体通路入口
（１１）を形成するとともに、高温流体通路（４）の軸
方向他端部において前記２つの端縁の一方を閉塞して他
方を開放することにより高温流体通路出口（１２）を形
成し、更に低温流体通路（５）の軸方向他端部において
前記２つの端縁の他方を閉塞して一方を開放することに
より低温流体通路入口（１５）を形成するとともに、低
温流体通路（５）の軸方向一端部において前記２つの端
縁の他方を閉塞して一方を開放することにより低温流体
通路出口（１６）を形成し、第１伝熱板（Ｓ１）及び第
２伝熱板（Ｓ２）の両面に概略円錐台状の多数の突起
（２２，２３）を形成し、隣接する第１伝熱板（Ｓ１）
及び第２伝熱板（Ｓ２）の突起（２２，２３）の先端ど
うしを相互に面接触させて接合し、前記多数の突起（２
２，２３）はそれらの高さが半径方向内側から外側に向
けて漸増していることを特徴とする熱交換器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19320795A JP3400192B2 (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 熱交換器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19320795A JP3400192B2 (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 熱交換器 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0942868A JPH0942868A (ja) | 1997-02-14 |
| JP3400192B2 true JP3400192B2 (ja) | 2003-04-28 |
Family
ID=16304089
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19320795A Expired - Fee Related JP3400192B2 (ja) | 1995-07-28 | 1995-07-28 | 熱交換器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3400192B2 (ja) |
-
1995
- 1995-07-28 JP JP19320795A patent/JP3400192B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0942868A (ja) | 1997-02-14 |
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| Date | Code | Title | Description |
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| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |