JPH0942866A

JPH0942866A - 熱交換器

Info

Publication number: JPH0942866A
Application number: JP19320595A
Authority: JP
Inventors: Tsuneo Endo; 恒雄遠藤; Tsutomu Takahashi; 勤高橋; Hideyuki Yanagiuchi; 秀之柳内
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1995-07-28
Filing date: 1995-07-28
Publication date: 1997-02-14

Abstract

(57)【要約】【課題】流路の屈曲による圧損を最小限に抑えること
が可能であり、しかも半径方向の寸法を小型化すること
が可能な熱交換器を提供する。【解決手段】第１伝熱板Ｓ１及び第２伝熱板Ｓ２を山
折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２を介してつづら折り状に折
り曲げたものを、第１伝熱板Ｓ１及び第２伝熱板Ｓ２が
放射方向に配置されるようにアウターケーシング６の内
周及びインナーケーシング７の外周に接合することによ
り、燃焼ガス通路及びエアー通路を円周方向に交互に形
成する。燃焼ガス通路及びエアー通路の一端部は山形に
カットされており、その一辺及び他辺を閉塞して燃焼ガ
ス通路入口１１及びエアー通路出口１６を形成する。同
様にして、燃焼ガス通路及びエアー通路の他端部に燃焼
ガス通路出口及びエアー通路入口を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、半径方向外周壁及
び半径方向内周壁間に画成した円環状の空間に、複数の
第１伝熱板及び複数の第２伝熱板を放射状に配置するこ
とにより、隣接する第１伝熱板及び第２伝熱板間に高温
流体通路及び低温流体通路を円周方向に交互に形成して
なる熱交換器に関する。

【０００２】

【従来の技術】円環状の空間内に高温流体通路及び低温
流体通路を形成した熱交換器として、特開昭５６−１４
９５８５号公報、特開昭５７−２９８２号公報に記載さ
れたものが知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
ものは、高温流体通路或いは低温流体通路における流路
の方向に対して、入口や出口における流路の方向が直交
しているため、その直交部分で流体の流れが急激に屈曲
して圧損を生じる問題があるばかりか、流体が半径方向
に流れる入口や出口に連なるダクトを軸方向に沿わせる
ことが難しいため、熱交換器の半径方向寸法が大型化す
る問題がある。

【０００４】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、流路の屈曲による圧損を最小限に抑えることが可能
であり、しかも半径方向寸法を小型化することが可能な
熱交換器を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明は、半径方向外周壁及び
半径方向内周壁間に画成した円環状の空間に、複数の第
１伝熱板及び複数の第２伝熱板を放射状に配置すること
により、隣接する第１伝熱板及び第２伝熱板間に高温流
体通路及び低温流体通路を円周方向に交互に形成してな
る熱交換器において、第１伝熱板及び第２伝熱板の軸方
向両端部を２つの端縁を有する山形に切断し、高温流体
通路の軸方向一端部において前記２つの端縁の一方を閉
塞して他方を開放することにより高温流体通路入口を形
成するとともに、高温流体通路の軸方向他端部において
前記２つの端縁の一方を閉塞して他方を開放することに
より高温流体通路出口を形成し、更に低温流体通路の軸
方向他端部において前記２つの端縁の他方を閉塞して一
方を開放することにより低温流体通路入口を形成すると
ともに、低温流体通路の軸方向一端部において前記２つ
の端縁の他方を閉塞して一方を開放することにより低温
流体通路出口を形成したことを特徴とする。

【０００６】また請求項２に記載された発明は、請求項
１の構成に加えて、部分円環状の熱交換器モジュールを
円周方向に複数個結合したことを特徴とする。

【０００７】また請求項３に記載された発明は、請求項
１の構成に加えて、複数の第１伝熱板及び複数の第２伝
熱板を折り線を介して交互に連設してなる折り板素材を
該折り線においてつづら折り状に折り曲げ、前記第１伝
熱板及び第２伝熱板を前記半径方向外周壁及び半径方向
内周壁間に放射状に配置したことを特徴とする。

【０００８】

【作用】請求項１の構成によれば、高温流体通路の軸方
向一端部及び他端部に高温流体通路入口及び出口が形成
され、エアー通路の軸方向他端部及び一端部にエアー通
路入口及び出口が形成され、第１伝熱板及び第２伝熱板
を挟んで高温流体及びエアーが逆方向に流れて熱交換が
行われる。第１伝熱板及び第２伝熱板の軸方向両端部が
山形に切断され、その山形の二つの端縁の一方及び他方
に前記入口及び出口が形成されるので、入口及び出口の
流路断面積が充分に確保されるとともに滑らかな流路が
形成されて圧損が減少し、しかも入口及び出口の外側に
連なる流路を軸方向に沿わせて熱交換器の半径方向寸法
を小型化することができ、更に入口及び出口の分離も容
易になる。

【０００９】請求項２の構成によれば、熱交換器が部分
円環状の熱交換器モジュールを円周方向に複数個結合し
て構成されるので、製造の容易化及び構造の簡略化が可
能となる。

【００１０】請求項３の構成によれば、折り板素材を折
り線においてつづら折り状に折り曲げて第１伝熱板及び
第２伝熱板を半径方向外周壁及び半径方向内周壁間に放
射状に配置することにより、高温流体通路及び低温流体
通路を円周方向に交互に形成した熱交換器が構成され
る。放射状の折り板構造を採用したことにより、部品点
数を削減するとともにロー付け等の接合個所を減少さ
せ、更に熱交換器を容易に軸対称化することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。

【００１２】図１〜図１２は本発明の第１実施例を示す
もので、図１はガスタービンエンジンの全体側面図、図
２は図１の２−２線断面図、図３は図２の３−３線拡大
断面図（燃焼ガス通路の断面図）、図４は図２の４−４
線拡大断面図（エアー通路の断面図）、図５は図３の５
−５線拡大断面図、図６は図５の６部拡大図、図７は図
３の７−７線拡大断面図、図８は図７の８部拡大図、図
９は図３の９−９線拡大断面図、図１０は折り板の展開
図、図１１は熱交換器の要部斜視図、図１２は燃焼ガス
及びエアーの流れを示す模式図である。

【００１３】図１及び図２に示すように、ガスタービン
エンジンＥは、図示せぬ燃焼器、コンプレッサ、タービ
ン等を内部に収納したエンジン本体１を備えており、こ
のエンジン本体１の外周を囲繞するように円環状の熱交
換器２が配置される。熱交換器２は９０°の中心角を有
する４個のモジュール２₁…をサイドプレート３…を挟
んで円周方向に配列したもので、タービンを通過した比
較的高温の燃焼ガスが通過する燃焼ガス通路４…と、コ
ンプレッサで圧縮された比較的低温のエアーが通過する
エアー通路５…とが、円周方向に交互に形成される（図
５〜図９参照）。尚、図１における断面は燃焼ガス通路
４…に対応しており、その燃焼ガス通路４…の手前側と
向こう側に隣接してエアー通路５…が形成される。

【００１４】熱交換器２の軸線に沿う断面形状は、軸方
向に長く半径方向に短い偏平な六角形であり、その半径
方向外周面が大径円筒状のアウターケーシング６により
閉塞されるとともに、その半径方向内周面が小径円筒状
のインナーケーシング７により閉塞される。熱交換器２
の断面における前端側（図１の左側）は山形にカットさ
れており、その山形の頂点に対応する端面にエンジン本
体１の外周に連なるエンドプレート８がロー付けされ
る。また熱交換器２の断面における後端側（図１の右
側）は山形にカットされており、その山形の頂点に対応
する端面に後部アウターハウジング９に連なるエンドプ
レート１０がロー付けされる。

【００１５】熱交換器２の各燃焼ガス通路４は、図１に
おける左上及び右下に燃焼ガス通路入口１１及び燃焼ガ
ス通路出口１２を備えており、燃焼ガス通路入口１１に
はエンジン本体１の外周に沿って形成された燃焼ガス導
入ダクト１３の下流端が接続されるとともに、燃焼ガス
通路出口１２にはエンジン本体１の内部に延びる燃焼ガ
ス排出ダクト１４の上流端が接続される。

【００１６】熱交換器２の各エアー通路５は、図１にお
ける右上及び左下にエアー通路入口１５及びエアー通路
出口１６を備えており、エアー通路入口１５には後部ア
ウターハウジング９の内周に沿って形成されたエアー導
入ダクト１７の下流端が接続されるとともに、エアー通
路出口１６にはエンジン本体１の内部に延びるエアー排
出ダクト１８の上流端が接続される。

【００１７】このようにして、図３、図４及び図１２に
示す如く、燃焼ガスとエアーとが相互に逆方向に流れて
且つ相互に交差することになり、熱交換効率の高い所謂
クロスフローが実現される。即ち、高温流体と低温流体
とを相互に逆方向に流すことにより、その流路の全長に
亘って高温流体及び低温流体間の温度差を大きく保ち、
熱交換効率を向上させることができる。

【００１８】而して、タービンを駆動した燃焼ガスの温
度は燃焼ガス通路入口１１…において約６００〜７００
℃であり、その燃焼ガスが燃焼ガス通路４…を通過する
際にエアーとの間で熱交換を行うことにより、燃焼ガス
通路出口１２…において約３００〜４００℃まで冷却さ
れる。一方、コンプレッサにより圧縮されたエアーの温
度はエアー通路入口１５…において約２００〜３００℃
であり、そのエアーがエアー通路５…を通過する際に燃
焼ガスとの間で熱交換を行うことにより、エアー通路出
口１６…において約５００〜６００℃まで加熱される。

【００１９】次に、熱交換器２の構造を図３〜図１１を
参照しながら説明する。

【００２０】図３、図４及び図１０に示すように、熱交
換器２のモジュール２₁は、ステンレス等の金属薄板を
所定の形状に予めカットした後、その表面にプレス加工
により凹凸を施した折り板素材２１から製造される。折
り板素材２１は、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２
…を交互に配置したものであって、山折り線Ｌ１及び谷
折り線Ｌ２を介してつづら折り状に折り曲げられる。
尚、山折りとは紙面の手前側に向けて凸に折ることであ
り、谷折りとは紙面の向こう側に向けて凸に折ることで
ある。各山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２は単純な直線で
はなく、第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間に所
定の空間を形成するために実際には略平行な２本の線か
らなっており、しかもその両端部は後述する閉塞突起２
４₁…，２５₁…を形成するために、直線から外れた折
れ線になっている。

【００２１】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２には、碁盤
目状に配置された多数の第１突起２２…と第２突起２３
…とがプレス成形される。第１突起２２…は、図１０に
おいて紙面の手前側に向けて突出するとともに、第２突
起２３…は紙面の向こう側に向けて突出し、それらは交
互に（即ち、第１突起２２…どうし或いは第２突起２３
…どうしが連続しないように）配列される。

【００２２】各第１、第２伝熱板Ｓ１，Ｓ２の山形にカ
ットされた前端部及び後端部には、図１０において紙面
の手前側に向けて突出する第１凸条２４_F…，２４_R…
と、紙面の向こう側に向けて突出する第２凸条２５
_F…，２５_R…とがプレス成形される。第１伝熱板Ｓ１
及び第２伝熱板Ｓ２の何れについても、前後一対の第１
凸条２４_F，２４_Rが対角位置に配置され、前後一対の
第２凸条２５_F，２５_Rが他の対角位置に配置される。

【００２３】図３及び図１０を参照すると明らかなよう
に、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板
Ｓ２…を山折り線Ｌ１で折り曲げて両伝熱板Ｓ１…，Ｓ
２…間に燃焼ガス通路４…を形成するとき、第１伝熱板
Ｓ１の第２突起２３…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第２突
起２３…の先端とが相互に当接してロー付けされる。ま
た、第１伝熱板Ｓ１の第２凸条２５_F，２５_Rと第２伝
熱板Ｓ２の第２凸条２５_F，２５_Rとが相互に当接して
ロー付けされ、図３に示した燃焼ガス通路４の左下部分
及び右上部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１の第
１凸条２４_F，２４_Rと第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４
_F，２４_Rとが相互に対向して図３に示した燃焼ガス通
路４の左上部分及び右下部分にそれぞれ燃焼ガス通路入
口１１及び燃焼ガス通路出口１２を形成する。尚、図３
の第１伝熱板Ｓ１は、図１０の第１伝熱板Ｓ１を基準に
として、その裏面側が示されている。

【００２４】また、図４及び図１０を参照すると明らか
なように、折り板素材２１の第１伝熱板Ｓ１…及び第２
伝熱板Ｓ２…を谷折り線Ｌ２で折り曲げて両伝熱板Ｓ１
…，Ｓ２…間にエアー通路５…を形成するとき、第１伝
熱板Ｓ１の第１突起２２…の先端と第２伝熱板Ｓ２の第
１突起２２…の先端とが相互に当接してロー付けされ
る。また、第１伝熱板Ｓ１の第１凸条２４_F，２４_Rと
第２伝熱板Ｓ２の第１凸条２４_F，２４_Rとが相互に当
接してロー付けされ、図４に示したエアー通路５の左上
部分及び右下部分を閉塞するとともに、第１伝熱板Ｓ１
の第２凸条２５_F，２５_Rと第２伝熱板Ｓ２の第２凸条
２５_F，２５_Rとが相互に対向して図４に示したエアー
通路５の右上部分及び左下部分にそれぞれエアー通路入
口１５及びエアー通路出口１６を形成する。尚、図４の
第２伝熱板Ｓ２は、図１０の第２伝熱板Ｓ２を基準にと
して、その表面側が示されている。

【００２５】図９の上側（半径方向外側）には、第１凸
条２４_F…によりエアー通路５…が閉塞された状態が示
されており、下側（半径方向外側）には、第２凸条２５
_F…により燃焼ガス通路４…が閉塞された状態が示され
ている。

【００２６】第１突起２２…及び第２突起２３…は概略
円錐台形状を有しており、それらの先端部は後述するロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。また第１凸
条２４_F…，２４_R…及び第２凸条２５_F…，２５_R…
も概略台形状の断面を有しており、それらの先端部もロ
ー付け強度を高めるべく相互に面接触する。

【００２７】図３、図４及び図１１から明らかなよう
に、折り板素材２１をつづら折り状に折り曲げる際に、
第１凸条２４_F…，２４_R…及び第２凸条２５_F…，２
５_R…の軸方向内端部（山折り線Ｌ１及び谷折り線Ｌ２
に連なる部分）には、該第１凸条２４_F…，２４_R…及
び第２凸条２５_F…，２５_R…から一体に延びる閉塞突
起２４₁…，２５₁…が形成される。対向する第１凸条
２４_F…，２４_R…の先端どうしが接合されたとき、そ
れらに連設された閉塞突起２４₁…の先端どうしも接合
され、また対向する第２凸条２５_F…の先端どうしが接
合されたとき、それらに連設された閉塞突起２５₁…の
先端どうしも接合される。そして、接合された閉塞突起
２４₁…，２５₁…の半径方向外周面及び半径方向内周
面に、それぞれアウターケーシング６の半径方向内周面
及びインナーケーシング７の半径方向外周面が接続され
る。

【００２８】図７の上側（半径方向外側）及び図８に
は、閉塞突起２４₁…によりエアー通路５…が閉塞され
た状態が示されており、図７の下側（半径方向内側）に
は、閉塞突起２５₁…により燃焼ガス通路４…が閉塞さ
れた状態が示されている。閉塞突起２４₁…によるエア
ー通路５…の閉塞は図４のＡ部においても示されてお
り、また閉塞突起２５₁…による燃焼ガス通路４…の閉
塞は図３のＡ部においても示されている。

【００２９】図５及び図６を参照すると明らかなよう
に、エアー通路５…の半径方向内周部分は折り板素材２
１の折曲部（谷折り線Ｌ２）に相当するために自動的に
閉塞されるが、エアー通路５…の半径方向外周部分は開
放されており、その開放部がアウターケーシング６によ
り閉塞される。一方、燃焼ガス通路４…の半径方向外周
部分は折り板素材２１の折曲部（山折り線Ｌ１）に相当
するために自動的に閉塞されるが、燃焼ガス通路４…の
半径方向内周部分は開放されており、その開放部がイン
ナーケーシング７により閉塞される。

【００３０】このように、熱交換器２の半径方向外周部
及び内周部に沿う可及的に広い領域で燃焼ガス通路４…
とエアー通路５…とを円周方向に交互に配置することに
より、熱交換効率の向上が図られる（図５参照）。

【００３１】前記折り板素材２１をつづら折り状に折り
曲げて熱交換器２のモジュール２₁を製作するとき、第
１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…は熱交換器２の中
心から放射状に配置される。従って、隣接する第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…間の距離は、アウターケ
ーシング６に接する半径方向外周部において最大、且つ
インナーケーシング７に接する半径方向内周部において
最小となる。従って、前記第１突起２２…，第２突起２
３…、第１凸条２４_F，２４_R及び第２凸条２５_F，２
５_Rの高さは半径方向内側から外側に向けて漸増してお
り、これにより第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…
を正確に放射状に配置することができる（図５及び図７
参照）。

【００３２】上述した放射状の折り板構造を採用するこ
とにより、アウターケーシング６及びインナーケーシン
グ７を同心に位置決めし、熱交換器２の軸対称性を精密
に保持することができる。

【００３３】熱交換器２を同一構造の４個のモジュール
２₁…の組み合わせにより構成することにより、製造の
容易化及び構造の簡略化が可能となる。また、折り板素
材２１を放射状且つつづら折り状に折り曲げて第１伝熱
板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…を連続して形成すること
により、１枚ずつ独立した多数の第１伝熱板Ｓ１…と１
枚ずつ独立した多数の第２伝熱板Ｓ２…とを交互にロー
付けする場合に比べて、部品点数及びロー付け個所を大
幅に削減することができるばかりか、完成した製品の寸
法精度を高めることができる。

【００３４】ガスタービンエンジンＥの運転中に、燃焼
ガス通路４…の圧力は比較的に低圧になり、エアー通路
５…の圧力は比較的に高圧になるため、その圧力差によ
って第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…に曲げ荷重
が作用するが、相互に当接してロー付けされた第１突起
２２…及び第２突起２３…により、前記荷重に耐え得る
充分な剛性を得ることができる。

【００３５】また、第１突起２２…及び第２突起２３…
によって第１伝熱板Ｓ１…及び第２伝熱板Ｓ２…の表面
積（即ち、燃焼ガス通路４…及びエアー通路５…の表面
積）が増加し、しかも燃焼ガス及びエアーの流れが攪拌
されるために熱交換効率の向上が可能となる。

【００３６】更に、熱交換器２の前端部及び後端部をそ
れぞれ山形にカットし、熱交換器２の前端部において前
記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼ガス通路入口１１及
びエアー通路出口１６を形成するとともに、熱交換器２
の後端部において前記山形の二辺に沿ってそれぞれ燃焼
ガス通路出口１２及びエアー通路入口１５を形成してい
るので、熱交換器２の前端部及び後端部を山形にカット
せずに前記入口１１，１５及び出口１２，１６を形成し
た場合に比べて、それら入口１１，１５及び出口１２，
１６における流路断面積を大きく確保して圧損を最小限
に抑えることができる。

【００３７】しかも、前記山形の二辺に沿って入口１
１，１５及び出口１２，１６を形成したので、燃焼ガス
通路４…及びエアー通路５…に出入りする燃焼ガスやエ
アーの流路を滑らかにして圧損を更に減少させることが
できるばかりか、入口１１，１５及び出口１２，１６に
連なるダクトを流路を急激に屈曲させることなく軸方向
に沿って配置し、熱交換器２の半径方向寸法を小型化す
ることができる。

【００３８】更にまた、山形に形成した熱交換器２の前
端部及び後端部の先端の端面にエンドプレート８，１０
をロー付けしているので、ロー付け面積を最小限にして
ロー付け不良による燃焼ガスやエアーの漏れの可能性を
減少させることができ、しかも入口１１，１５及び出口
１２，１６の開口面積の減少を抑えながら該入口１１，
１５及び出口１２，１６を簡単且つ確実に仕切ることが
可能となる。

【００３９】図１３は本発明の第２実施例を示すもの
で、この第２実施例は、燃焼ガス通路４…の入口１１…
及び出口１２…が何れも半径方向外側に形成されてお
り、それらの半径方向内側にエアー通路５…の出口１６
…及び入口１５…が形成されている。即ち、第１実施例
では逆方向に流れる燃焼ガスとエアーとが相互に交差す
るが、第２実施例では逆方向に流れる燃焼ガスとエアー
とが相互にすれ違う。

【００４０】第２実施例におけるその他の構造は第１実
施例と同一であり、第１実施例と同様の作用効果を奏す
ることが可能である。

【００４１】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。

【００４２】例えば、実施例ではガスタービンエンジン
Ｅ用の熱交換器２を例示したが、本発明は他の用途の熱
交換器に対しても適用することができる。また請求項１
又は２に記載された発明において、必ずしも第１伝熱板
Ｓ１及び第２伝熱板Ｓ２を折り板構造とする必要はな
く、各々独立した第１伝熱板Ｓ１及び第２伝熱板Ｓ２を
組み合わせても良い。

【００４３】

【発明の効果】以上のように、請求項１に記載された発
明によれば、熱交換器の軸方向一端部に高温流体通路入
口と低温流体通路出口とが形成され、軸方向他端部に高
温流体通路出口と低温流体通路入口とが形成されるの
で、高温流体及び低温流体を相互に逆方向に流して熱交
換効率を向上させることができる。また第１伝熱板及び
第２伝熱板の軸方向両端部を山形に切断して該山形の２
つの端縁の一方を開放することにより入口及び出口を形
成しているので、高温流体通路及び低温流体通路の流路
が滑らかに形成されるばかりか該入口及び出口の流路断
面積が充分に確保され、圧損の発生を最小限に抑えるこ
とができる。しかも、前記山形の２つの端縁に沿って入
口及び出口が形成されるので、入口及び出口の外側に連
なる流路を容易に軸方向に沿わせて熱交換器の半径方向
寸法を小型化することができるだけでなく、それら入口
及び出口を容易に分離して高温流体及び低温流体の混合
を回避することができる。

【００４４】また請求項２に記載された発明によれば、
部分円環状の熱交換器モジュールを円周方向に複数個結
合したので、熱交換器の製造の容易化及び構造の簡略化
が可能となる。

【００４５】また請求項３に記載された発明によれば、
複数の第１伝熱板及び複数の第２伝熱板を折り線を介し
て交互に連設してなる折り板素材を該折り線においてつ
づら折り状に折り曲げ、前記第１伝熱板及び第２伝熱板
を前記半径方向外周壁及び半径方向内周壁間に放射状に
配置することにより、隣接する第１伝熱板及び第２伝熱
板間に前記高温流体通路及び低温流体通路を円周方向に
交互に形成したので、熱交換器の伝熱板の部品点数を大
幅に削減して伝熱板どうしの接合個所を可及的に減少さ
せることができるばかりか、熱交換器の軸対称性を容易
且つ精密に保持することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ガスタービンエンジンの全体側面図

【図２】図１の２−２線断面図

【図３】図２の３−３線拡大断面図（燃焼ガス通路の断
面図）

【図４】図２の４−４線拡大断面図（エアー通路の断面
図）

【図５】図３の５−５線拡大断面図

【図６】図５の６部拡大図

【図７】図３の７−７線拡大断面図

【図８】図７の８部拡大図

【図９】図３の９−９線拡大断面図

【図１０】折り板の展開図

【図１１】熱交換器の要部斜視図

【図１２】燃焼ガス及びエアーの流れを示す模式図

【図１３】本発明の第２実施例に係る、前記１２に対応
する模式図

【符号の説明】

２₁ モジュール（熱交換器モジュール）４燃焼ガス通路（高温流体通路）５エアー通路（低温流体通路）６アウターケーシング（半径方向外周壁）７インナーケーシング（半径方向内周壁）１１燃焼ガス通路入口（高温流体通路入口）１２燃焼ガス通路出口（高温流体通路出口）１５エアー通路入口（低温流体通路入口）１６エアー通路出口（低温流体通路出口）２１折り板素材Ｌ１山折り線（折り線）Ｌ２谷折り線（折り線）Ｓ１第１伝熱板Ｓ２第２伝熱板

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】半径方向外周壁（６）及び半径方向内周
壁（７）間に画成した円環状の空間に、複数の第１伝熱
板（Ｓ１）及び複数の第２伝熱板（Ｓ２）を放射状に配
置することにより、隣接する第１伝熱板（Ｓ１）及び第
２伝熱板（Ｓ２）間に高温流体通路（４）及び低温流体
通路（５）を円周方向に交互に形成してなる熱交換器に
おいて、第１伝熱板（Ｓ１）及び第２伝熱板（Ｓ２）の軸方向両
端部を２つの端縁を有する山形に切断し、高温流体通路
（４）の軸方向一端部において前記２つの端縁の一方を
閉塞して他方を開放することにより高温流体通路入口
（１１）を形成するとともに、高温流体通路（４）の軸
方向他端部において前記２つの端縁の一方を閉塞して他
方を開放することにより高温流体通路出口（１２）を形
成し、更に低温流体通路（５）の軸方向他端部において
前記２つの端縁の他方を閉塞して一方を開放することに
より低温流体通路入口（１５）を形成するとともに、低
温流体通路（５）の軸方向一端部において前記２つの端
縁の他方を閉塞して一方を開放することにより低温流体
通路出口（１６）を形成したことを特徴とする熱交換
器。
【請求項２】部分円環状の熱交換器モジュール
（２₁）を円周方向に複数個結合したことを特徴とす
る、請求項１記載の熱交換器。
【請求項３】複数の第１伝熱板（Ｓ１）及び複数の第
２伝熱板（Ｓ２）を折り線（Ｌ１，Ｌ２）を介して交互
に連設してなる折り板素材（２１）を該折り線（Ｌ１，
Ｌ２）においてつづら折り状に折り曲げ、前記第１伝熱
板（Ｓ１）及び第２伝熱板（Ｓ２）を前記半径方向外周
壁（６）及び半径方向内周壁（７）間に放射状に配置し
たことを特徴とする、請求項１記載の熱交換器。