JPH09314264A - 内面二重溝付管の製造方法 - Google Patents
内面二重溝付管の製造方法Info
- Publication number
- JPH09314264A JPH09314264A JP12803696A JP12803696A JPH09314264A JP H09314264 A JPH09314264 A JP H09314264A JP 12803696 A JP12803696 A JP 12803696A JP 12803696 A JP12803696 A JP 12803696A JP H09314264 A JPH09314264 A JP H09314264A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grooved
- groove
- tube
- plug
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】安定して二重溝付加工を行うことができる内面
二重溝付管の製造方法を提供する。 【解決手段】所定方向に引き抜かれている管内に、第１
溝加工用溝付プラグ８と第２溝加工用溝付プラグ９とを
管の軸線方向に沿って回転自在に配置し、各溝付プラグ
８、９に対応する管の外周面に２列に配列された複数の
転造具を遊星回転させながら管を押圧し、管の内面に二
重溝付加工を行う内面二重溝付管の製造方法において、
第１溝加工用溝付プラグ８の溝先端部の内径ｄ1は、第
２溝加工用溝付プラグの外径Ｄ2よりも大きく、かつ、
そのクリアランス差（ｄ1−Ｄ2）は０．０１〜０．３０
ｍｍの範囲内にあり、第２溝加工用溝付プラグ９の外径
Ｄ2は３ｍｍ以上であり、第１溝の加工時には、管１ａ
を第１溝加工用溝付プラグ８の溝先端部まで充填するよ
うに押圧する。
二重溝付管の製造方法を提供する。 【解決手段】所定方向に引き抜かれている管内に、第１
溝加工用溝付プラグ８と第２溝加工用溝付プラグ９とを
管の軸線方向に沿って回転自在に配置し、各溝付プラグ
８、９に対応する管の外周面に２列に配列された複数の
転造具を遊星回転させながら管を押圧し、管の内面に二
重溝付加工を行う内面二重溝付管の製造方法において、
第１溝加工用溝付プラグ８の溝先端部の内径ｄ1は、第
２溝加工用溝付プラグの外径Ｄ2よりも大きく、かつ、
そのクリアランス差（ｄ1−Ｄ2）は０．０１〜０．３０
ｍｍの範囲内にあり、第２溝加工用溝付プラグ９の外径
Ｄ2は３ｍｍ以上であり、第１溝の加工時には、管１ａ
を第１溝加工用溝付プラグ８の溝先端部まで充填するよ
うに押圧する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、冷凍機器や空調機
器等の熱交換器用伝熱管として使用される内面二重溝付
管の製造方法に関し、特に、安定して二重溝付加工を行
うことができる内面二重溝付管の製造方法に関する。
器等の熱交換器用伝熱管として使用される内面二重溝付
管の製造方法に関し、特に、安定して二重溝付加工を行
うことができる内面二重溝付管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、冷凍機器や空調機器等に使用さ
れる熱交換器は、伝熱管の管内にフロンＲ22、Ｒ12等の
単一冷媒を蒸発又は凝縮させ、伝熱管外を流れる流体と
の間で熱交換を行うものであり、伝熱性能をより高める
ために、伝熱管の内面に多数の微細な溝を形成したいわ
ゆる内面溝付管が使用されている。
れる熱交換器は、伝熱管の管内にフロンＲ22、Ｒ12等の
単一冷媒を蒸発又は凝縮させ、伝熱管外を流れる流体と
の間で熱交換を行うものであり、伝熱性能をより高める
ために、伝熱管の内面に多数の微細な溝を形成したいわ
ゆる内面溝付管が使用されている。
【０００３】近年、フロンによるオゾン層破壊の問題が
深刻化し、フロンＲ22、Ｒ12の代替品としてオゾン層に
影響を及ぼさないフロンＲ32、Ｒ125、Ｒ134a等が使用
されるようになった。特に、これらのフロンを混合した
Ｒ４０７Ｃ（Ｒ32／Ｒ125／Ｒ134a）やＲ４１０Ａ（Ｒ
32／Ｒ125）は、従来のフロンＲ22等に最も近い能力を
有し、しかも不燃性のため、代替品として有力視されて
いる。
深刻化し、フロンＲ22、Ｒ12の代替品としてオゾン層に
影響を及ぼさないフロンＲ32、Ｒ125、Ｒ134a等が使用
されるようになった。特に、これらのフロンを混合した
Ｒ４０７Ｃ（Ｒ32／Ｒ125／Ｒ134a）やＲ４１０Ａ（Ｒ
32／Ｒ125）は、従来のフロンＲ22等に最も近い能力を
有し、しかも不燃性のため、代替品として有力視されて
いる。
【０００４】しかし、これらの代替品を用いた伝熱管に
対する伝熱性能の向上要求は、以前にも増して厳しくな
ってきており、各代替冷媒に適合した溝形状を開発する
要求が生じてきている。
対する伝熱性能の向上要求は、以前にも増して厳しくな
ってきており、各代替冷媒に適合した溝形状を開発する
要求が生じてきている。
【０００５】例えば、特開平１ー３１７６３７号公報で
は、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、管１の内面に
多数の溝４が設けられ、隣接する溝４間にフィン２を形
成するとともに、各フィン２又はフィン２及び溝４に多
数の切込み溝３が設けられている内面二重溝付管が開示
されている。この内面二重溝付管によれば、溝４及び切
込み溝３により蒸発・凝縮の性能を向上させ、混合冷媒
を使用した時でも伝熱性能を高めることができる。
は、図２（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、管１の内面に
多数の溝４が設けられ、隣接する溝４間にフィン２を形
成するとともに、各フィン２又はフィン２及び溝４に多
数の切込み溝３が設けられている内面二重溝付管が開示
されている。この内面二重溝付管によれば、溝４及び切
込み溝３により蒸発・凝縮の性能を向上させ、混合冷媒
を使用した時でも伝熱性能を高めることができる。
【０００６】図３は、内面二重溝付管を転造加工により
製造する製造装置を示す側断面図である。図３に示すよ
うに、この製造装置は、フローティングダイス５と、フ
ローティングプラグ６と、フローティングプラグ６に連
結棒７を介して回転自在に保持された溝付プラグ８、９
と、溝付プラグ８、９に対応する銅管１の外周の位置に
設けられた転造ボール（転造具）１０、１１とを有す
る。転造ボール１０、１１は、銅管１の外周面を遊星回
転しながら、銅管１を押圧する。
製造する製造装置を示す側断面図である。図３に示すよ
うに、この製造装置は、フローティングダイス５と、フ
ローティングプラグ６と、フローティングプラグ６に連
結棒７を介して回転自在に保持された溝付プラグ８、９
と、溝付プラグ８、９に対応する銅管１の外周の位置に
設けられた転造ボール（転造具）１０、１１とを有す
る。転造ボール１０、１１は、銅管１の外周面を遊星回
転しながら、銅管１を押圧する。
【０００７】素管としての銅管１は、図示しない引抜装
置によって矢印方向に引き抜かれて移動しており、ま
ず、フローティングダイス５とフローティングプラグ６
により縮径加工され、次に、一列目の転造ボール１０と
第１溝加工用溝付プラグ８により第１溝が加工され、次
に、２列目の転造ボール１１と第２溝加工用溝付プラグ
９により第２溝が加工される。それによって、銅管１の
内面に二重溝が形成される。
置によって矢印方向に引き抜かれて移動しており、ま
ず、フローティングダイス５とフローティングプラグ６
により縮径加工され、次に、一列目の転造ボール１０と
第１溝加工用溝付プラグ８により第１溝が加工され、次
に、２列目の転造ボール１１と第２溝加工用溝付プラグ
９により第２溝が加工される。それによって、銅管１の
内面に二重溝が形成される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】内面溝付管を転造加工
する場合、溝付加工直前の管内径と管内に挿入された溝
付プラグの外径とが略等しくなるようにし、管と溝付プ
ラグの噛み合いを良くして加工が行われる。内面二重溝
付管を転造加工する場合も同様に、第１溝加工及び第２
溝加工直前のそれぞれの管内径が当該溝付プラグの外径
と略等しくなるようにしなければならない。
する場合、溝付加工直前の管内径と管内に挿入された溝
付プラグの外径とが略等しくなるようにし、管と溝付プ
ラグの噛み合いを良くして加工が行われる。内面二重溝
付管を転造加工する場合も同様に、第１溝加工及び第２
溝加工直前のそれぞれの管内径が当該溝付プラグの外径
と略等しくなるようにしなければならない。
【０００９】この場合、第１溝加工直前の管１ａは、フ
ローティングダイス５とフローティングプラグ６により
所定の外径あるいは内径に縮径できるので、第１溝加工
直前の管１ａの内径と第１溝加工用溝付プラグ８の外径
とが略等しくなるように調整することは容易にできる。
ローティングダイス５とフローティングプラグ６により
所定の外径あるいは内径に縮径できるので、第１溝加工
直前の管１ａの内径と第１溝加工用溝付プラグ８の外径
とが略等しくなるように調整することは容易にできる。
【００１０】しかし、続く第２溝の加工時は、第１溝加
工後に形成された溝付管の内面フィン先端部内径が第２
溝加工直前の管１ｂの内径となるので、第１溝加工時の
押圧量により内面に形成されるフィンの高さが変化する
と、第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先端
部内径も変化することになる。
工後に形成された溝付管の内面フィン先端部内径が第２
溝加工直前の管１ｂの内径となるので、第１溝加工時の
押圧量により内面に形成されるフィンの高さが変化する
と、第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先端
部内径も変化することになる。
【００１１】そのため、図４（Ａ）に示すように、第２
溝加工直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後に形成さ
れた溝付管の内面フィン先端部内径）と第２溝加工用溝
付プラグ９の外径Ｄ2とのクリアランス差（ｄ1−Ｄ2）
が大きくなると、第２溝の加工時に管と溝付プラグとの
噛み合いが悪くなり、浮離現象がおこるために、十分な
第２溝を形成することができず、形状不良が発生すると
いう問題があった。
溝加工直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後に形成さ
れた溝付管の内面フィン先端部内径）と第２溝加工用溝
付プラグ９の外径Ｄ2とのクリアランス差（ｄ1−Ｄ2）
が大きくなると、第２溝の加工時に管と溝付プラグとの
噛み合いが悪くなり、浮離現象がおこるために、十分な
第２溝を形成することができず、形状不良が発生すると
いう問題があった。
【００１２】また、図４（Ｂ）に示すように、第２溝加
工直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後に形成された
溝付管の内面フィン先端部内径）が第２溝加工用溝付プ
ラグ９の外径Ｄ2と同一又はこれよりも小さくなると、
第１溝の加工時に形成された内面フィン２ｂの先端部
が、第２溝加工用溝付プラグ９にあたることになり、押
しつぶされ拡管されながら加工されるので、引き抜き方
向に対しての抵抗が増大し、破断し易くなるという問題
があった。
工直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後に形成された
溝付管の内面フィン先端部内径）が第２溝加工用溝付プ
ラグ９の外径Ｄ2と同一又はこれよりも小さくなると、
第１溝の加工時に形成された内面フィン２ｂの先端部
が、第２溝加工用溝付プラグ９にあたることになり、押
しつぶされ拡管されながら加工されるので、引き抜き方
向に対しての抵抗が増大し、破断し易くなるという問題
があった。
【００１３】また、同じ押圧量で第１溝の加工を行って
も、銅管の肉厚が違うと内面に形成されるフィンの高さ
も違ってくるので、第１溝加工後の溝付管の内面フィン
先端部内径も変化するため、上記と同じような問題が発
生する。
も、銅管の肉厚が違うと内面に形成されるフィンの高さ
も違ってくるので、第１溝加工後の溝付管の内面フィン
先端部内径も変化するため、上記と同じような問題が発
生する。
【００１４】以上述べたように、従来の内面二重溝付管
の製造方法では、第２溝加工時にその直前の管内径ｄ1
と第２溝加工用の溝付プラグ９の外径Ｄ2を略等しく調
整することは難しく、安定した加工をすることができな
かった。
の製造方法では、第２溝加工時にその直前の管内径ｄ1
と第２溝加工用の溝付プラグ９の外径Ｄ2を略等しく調
整することは難しく、安定した加工をすることができな
かった。
【００１５】本発明は、上記問題点を鑑みてなされたも
のであり、安定して二重溝付加工を行うことができる内
面二重溝付管の製造方法を提供することを目的とする。
のであり、安定して二重溝付加工を行うことができる内
面二重溝付管の製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するために、所定方向に引き抜かれている管内に、第
１溝加工用溝付プラグと第２溝加工用溝付プラグとを管
の軸線方向に沿って回転自在に配置し、各溝付プラグに
対応する管の外周面に配列された複数の転造具を遊星回
転させながら管を押圧し、管の内面に二重溝付加工を行
う内面二重溝付管の製造方法において、前記第１溝加工
用溝付プラグの溝先端部の内径は、第２溝加工用溝付プ
ラグの外径よりも大きく、かつ、そのクリアランス差は
０．０１〜０．３０ｍｍの範囲内にあり、第２溝加工用
溝付プラグの外径は３ｍｍ以上であり、第１溝の加工時
には、管を第１溝加工用溝付プラグの溝先端部まで充填
するように押圧する、ことを特徴とするものである。
決するために、所定方向に引き抜かれている管内に、第
１溝加工用溝付プラグと第２溝加工用溝付プラグとを管
の軸線方向に沿って回転自在に配置し、各溝付プラグに
対応する管の外周面に配列された複数の転造具を遊星回
転させながら管を押圧し、管の内面に二重溝付加工を行
う内面二重溝付管の製造方法において、前記第１溝加工
用溝付プラグの溝先端部の内径は、第２溝加工用溝付プ
ラグの外径よりも大きく、かつ、そのクリアランス差は
０．０１〜０．３０ｍｍの範囲内にあり、第２溝加工用
溝付プラグの外径は３ｍｍ以上であり、第１溝の加工時
には、管を第１溝加工用溝付プラグの溝先端部まで充填
するように押圧する、ことを特徴とするものである。
【００１７】本発明によれば、第１溝加工用溝付プラグ
の溝先端部の内径は、第２溝加工用溝付プラグの外径よ
りも大きく、かつ、そのクリアランス差は０．０１〜
０．３０ｍｍの範囲内にあり、第１溝の加工時には、管
を第１溝加工用溝付プラグの溝先端部まで充填するよう
に押圧するので、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先
端部内径は第１溝加工用溝付プラグの溝先端部内径と同
一になり、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先端部内
径が第２溝加工用溝付プラグの外径と同一或はこれより
も小さくなることはなく、しかも、第１溝加工後の溝付
管の内面フィン先端部内径と次工程の第２加工用溝付プ
ラグの外径とのクリアランス差は、０．０１〜０．３０
ｍｍの範囲内に保たれていることになり、第２溝加工時
の管と溝付プラグの組合せは常に良好な状態になる。従
って、従来のように形状不良が発生したり、管の破断が
生じることがなく、安定した内面二重溝加工を行うこと
ができる。
の溝先端部の内径は、第２溝加工用溝付プラグの外径よ
りも大きく、かつ、そのクリアランス差は０．０１〜
０．３０ｍｍの範囲内にあり、第１溝の加工時には、管
を第１溝加工用溝付プラグの溝先端部まで充填するよう
に押圧するので、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先
端部内径は第１溝加工用溝付プラグの溝先端部内径と同
一になり、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先端部内
径が第２溝加工用溝付プラグの外径と同一或はこれより
も小さくなることはなく、しかも、第１溝加工後の溝付
管の内面フィン先端部内径と次工程の第２加工用溝付プ
ラグの外径とのクリアランス差は、０．０１〜０．３０
ｍｍの範囲内に保たれていることになり、第２溝加工時
の管と溝付プラグの組合せは常に良好な状態になる。従
って、従来のように形状不良が発生したり、管の破断が
生じることがなく、安定した内面二重溝加工を行うこと
ができる。
【００１８】また、第１溝の加工時の押圧量は所定の押
圧量（略溝付プラグの溝先端部に管が押圧されている状
態）よりも少し大きめに調整すれば、常に溝付プラグの
溝先端部まで押圧されているので調整は比較的容易にで
きる。
圧量（略溝付プラグの溝先端部に管が押圧されている状
態）よりも少し大きめに調整すれば、常に溝付プラグの
溝先端部まで押圧されているので調整は比較的容易にで
きる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の内面二重溝付管の
製造方法を詳細に説明する。本出願の発明者は、図３に
示す製造装置を使用して、第１溝加工用溝付プラグ８と
第２溝加工用溝付プラグ９によって内面二重溝付管の加
工実験を行った。なお、この加工実験では、溝付プラグ
のねじれ方向は第１溝加工用溝付プラグ８は左ねじれ１
８度、第２溝加工用溝付プラグ９は右ねじれ１８度と互
いに逆方向のものを使用した。 （実験１）実験１では、表１に示すように、第１溝加工
用溝付プラグ８の溝深さＨgを０．１０ｍｍに、第２溝
加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2を９．５０ｍｍに一定と
し、第１溝加工用溝付プラグ８の外径Ｄ1を変化させて
加工を行った。
製造方法を詳細に説明する。本出願の発明者は、図３に
示す製造装置を使用して、第１溝加工用溝付プラグ８と
第２溝加工用溝付プラグ９によって内面二重溝付管の加
工実験を行った。なお、この加工実験では、溝付プラグ
のねじれ方向は第１溝加工用溝付プラグ８は左ねじれ１
８度、第２溝加工用溝付プラグ９は右ねじれ１８度と互
いに逆方向のものを使用した。 （実験１）実験１では、表１に示すように、第１溝加工
用溝付プラグ８の溝深さＨgを０．１０ｍｍに、第２溝
加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2を９．５０ｍｍに一定と
し、第１溝加工用溝付プラグ８の外径Ｄ1を変化させて
加工を行った。
【００２０】第１溝の加工時は、図１（Ａ）に示すよう
に、第１溝加工直前の管１ａを第１溝加工用溝付プラグ
８の溝先端部まで充填するように押圧して、高さＨfの
内面フィンを形成する。これにより、第１溝加工後の溝
付管の内面フィン先端部内径ｄ1は第１溝加工用溝付プ
ラグ８の溝先端部内径と同一になるので、図１（Ｂ）に
示すように、第２溝加工直前の管１ｂの内径ｄ1（すな
わち、第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先
端部内径）と第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2との
クリアランス差（ｄ1ーＤ2）は任意に設定でき、容易に
調整できる。
に、第１溝加工直前の管１ａを第１溝加工用溝付プラグ
８の溝先端部まで充填するように押圧して、高さＨfの
内面フィンを形成する。これにより、第１溝加工後の溝
付管の内面フィン先端部内径ｄ1は第１溝加工用溝付プ
ラグ８の溝先端部内径と同一になるので、図１（Ｂ）に
示すように、第２溝加工直前の管１ｂの内径ｄ1（すな
わち、第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先
端部内径）と第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2との
クリアランス差（ｄ1ーＤ2）は任意に設定でき、容易に
調整できる。
【００２１】なお、第１溝の加工時の押圧量は、転造ボ
ール１０に挿入される図示しないスペーサーの厚さ調整
により設定され、略溝付プラグの溝先端部に管が押圧さ
れている状態よりも少し大きめに調整すれば、常に溝付
プラグの溝先端部まで押圧されているので調整は比較的
容易にできる。
ール１０に挿入される図示しないスペーサーの厚さ調整
により設定され、略溝付プラグの溝先端部に管が押圧さ
れている状態よりも少し大きめに調整すれば、常に溝付
プラグの溝先端部まで押圧されているので調整は比較的
容易にできる。
【００２２】加工結果から明らかなように、第２溝加工
直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後に形成された溝
付管の内面フィン先端部内径）と第２溝加工用溝付プラ
グ９の外径Ｄ2とのクリアランス差（ｄ1ーＤ2）が０．
３５ｍｍ以上になると、第２溝の形成ができず、形状不
良が発生した。
直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後に形成された溝
付管の内面フィン先端部内径）と第２溝加工用溝付プラ
グ９の外径Ｄ2とのクリアランス差（ｄ1ーＤ2）が０．
３５ｍｍ以上になると、第２溝の形成ができず、形状不
良が発生した。
【００２３】逆に、クリアランス差（ｄ1ーＤ2）が０〜
−０．０５ｍｍの範囲内では、第２溝の加工は可能であ
るが、第１溝加工後に形成された内面フィンの先端部が
第２溝加工用溝付プラグ９にあたることになるので、管
内に内面フィンの先端部を削ったと思われる切粉が残留
しており、後にエアコンに使用する時に大きな問題にな
る。また、クリアランス差（ｄ1ーＤ2）が−０．１０ｍ
ｍ以下になると加工不可であった。
−０．０５ｍｍの範囲内では、第２溝の加工は可能であ
るが、第１溝加工後に形成された内面フィンの先端部が
第２溝加工用溝付プラグ９にあたることになるので、管
内に内面フィンの先端部を削ったと思われる切粉が残留
しており、後にエアコンに使用する時に大きな問題にな
る。また、クリアランス差（ｄ1ーＤ2）が−０．１０ｍ
ｍ以下になると加工不可であった。
【００２４】したがって、安定した加工が行え品質的に
問題なく加工するには、第２溝加工直前の管の内径ｄ1
（第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先端部
内径）と第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2とのクリ
アランス差（ｄ1ーＤ2）を０．０１〜０．３０ｍｍの範
囲内に調整することが必要であることがわかる。
問題なく加工するには、第２溝加工直前の管の内径ｄ1
（第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先端部
内径）と第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2とのクリ
アランス差（ｄ1ーＤ2）を０．０１〜０．３０ｍｍの範
囲内に調整することが必要であることがわかる。
【００２５】
【表１】 （実験２）実験２では、表２に示すように、第１溝加工
用溝付プラグ８の溝深さＨgを０．２０ｍｍに、第２溝
加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2を９．５０ｍｍに一定と
し、第１溝加工用溝付プラグ８の外径Ｄ1を変化させて
加工を行った。また、実験１と同様に、第１溝加工直前
の管１ａを第１溝加工用溝付プラグ８の溝先端部まで充
填するように押圧し、第２溝加工直前の管１ｂの内径ｄ
1（第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先端
の内径）と第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2とのク
リアランス差（ｄ1ーＤ2）を任意に設定した。 加工結
果は、上述の実験１と同じであり、クリアランス差（ｄ
1ーＤ2）が０．０１〜０．３０ｍｍの範囲内の時に良好
な加工を行うことができた。
用溝付プラグ８の溝深さＨgを０．２０ｍｍに、第２溝
加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2を９．５０ｍｍに一定と
し、第１溝加工用溝付プラグ８の外径Ｄ1を変化させて
加工を行った。また、実験１と同様に、第１溝加工直前
の管１ａを第１溝加工用溝付プラグ８の溝先端部まで充
填するように押圧し、第２溝加工直前の管１ｂの内径ｄ
1（第１溝加工後に形成された溝付管の内面フィン先端
の内径）と第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2とのク
リアランス差（ｄ1ーＤ2）を任意に設定した。 加工結
果は、上述の実験１と同じであり、クリアランス差（ｄ
1ーＤ2）が０．０１〜０．３０ｍｍの範囲内の時に良好
な加工を行うことができた。
【００２６】
【表２】 （実験３）実験３では、表３に示すように、第１溝加工
用溝付プラグ８の溝深さＨgを０．２０ｍｍに一定と
し、第２溝加工直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後
に形成された溝付管の内面フィン先端部内径）と第２溝
加工用溝付プラグ９の外径Ｄ 2とのクリアランス差（ｄ1
ーＤ2）を０．１０ｍｍに一定に保ちながら、第１溝加
工用溝付プラグ８の外径Ｄ1と第２溝加工用溝付プラグ
９の外径Ｄ2を順次小さくして加工実験を行った。な
お、第１溝の加工時は、実験１及び実験２と同じように
溝付プラグの溝先端部まで充填するように押圧するよう
にした。
用溝付プラグ８の溝深さＨgを０．２０ｍｍに一定と
し、第２溝加工直前の管１ｂの内径ｄ1（第１溝加工後
に形成された溝付管の内面フィン先端部内径）と第２溝
加工用溝付プラグ９の外径Ｄ 2とのクリアランス差（ｄ1
ーＤ2）を０．１０ｍｍに一定に保ちながら、第１溝加
工用溝付プラグ８の外径Ｄ1と第２溝加工用溝付プラグ
９の外径Ｄ2を順次小さくして加工実験を行った。な
お、第１溝の加工時は、実験１及び実験２と同じように
溝付プラグの溝先端部まで充填するように押圧するよう
にした。
【００２７】加工結果から明らかなように、第２溝加工
用溝付プラグ９の外径Ｄ2が２ｍｍ以下になるとクリア
ランス差（ｄ1ーＤ2）を０．１０ｍｍとしても加工中に
管が破断し加工できなかった。これは、溝付加工する時
の管の外径が小さくなると、溝付加工部での摩擦抵抗及
び塑性変形抵抗が管の引っ張り強さを超えて、管が破断
するためである。従って、安定した内面二重溝付管の加
工を行うには第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2を３
ｍｍ以上とすることが好ましい。
用溝付プラグ９の外径Ｄ2が２ｍｍ以下になるとクリア
ランス差（ｄ1ーＤ2）を０．１０ｍｍとしても加工中に
管が破断し加工できなかった。これは、溝付加工する時
の管の外径が小さくなると、溝付加工部での摩擦抵抗及
び塑性変形抵抗が管の引っ張り強さを超えて、管が破断
するためである。従って、安定した内面二重溝付管の加
工を行うには第２溝加工用溝付プラグ９の外径Ｄ2を３
ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００２８】
【表３】 本発明は、上記の実施の形態に限定されることはなく、
特許請求の範囲に記載された技術的事項の範囲内におい
て、種々の変更が可能である。
特許請求の範囲に記載された技術的事項の範囲内におい
て、種々の変更が可能である。
【００２９】例えば、第１溝加工用及び第２溝加工用に
使用した溝付プラグ８、９によって形成される溝形状
は、図２及び図３に示したものに限らず、他の形状のも
のでもよい。
使用した溝付プラグ８、９によって形成される溝形状
は、図２及び図３に示したものに限らず、他の形状のも
のでもよい。
【００３０】また、第１溝加工用溝付プラグ８及び第２
溝加工用溝付プラグ９をそれぞれ異なる形状のものを組
合せて使用してもよく、両者の溝のねじれ方向が同一方
向であってもよい。
溝加工用溝付プラグ９をそれぞれ異なる形状のものを組
合せて使用してもよく、両者の溝のねじれ方向が同一方
向であってもよい。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、第１溝加工用溝付プラ
グの溝先端部の内径は、第２溝加工用溝付プラグの外径
よりも大きく、かつ、そのクリアランス差は０．０１〜
０．３０ｍｍの範囲内にあり、第１溝の加工時には、管
を第１溝加工用溝付プラグの溝先端部まで充填するよう
に押圧するので、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先
端部内径は第１溝加工用溝付プラグの溝先端部内径と同
じになり、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先端部内
径が第２溝加工用溝付プラグの外径と同一又はそれより
も小さくなることはなく、しかも、第１溝加工後の溝付
管の内面フィン先端部内径と次工程の第２加工用溝付プ
ラグの外径とのクリアランス差は、０．０１〜０．３０
ｍｍの範囲内に保たれていることになり、第２溝加工時
の管と溝付プラグの組合せは常に良好な状態になる。従
って、従来のように形状不良が発生したり、管の破断が
生じることもなく、安定した内面二重溝付管の加工を行
うことができ、伝熱性能の優れた内面二重溝付管を製造
することができる。
グの溝先端部の内径は、第２溝加工用溝付プラグの外径
よりも大きく、かつ、そのクリアランス差は０．０１〜
０．３０ｍｍの範囲内にあり、第１溝の加工時には、管
を第１溝加工用溝付プラグの溝先端部まで充填するよう
に押圧するので、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先
端部内径は第１溝加工用溝付プラグの溝先端部内径と同
じになり、第１溝加工後の溝付管の内面フィン先端部内
径が第２溝加工用溝付プラグの外径と同一又はそれより
も小さくなることはなく、しかも、第１溝加工後の溝付
管の内面フィン先端部内径と次工程の第２加工用溝付プ
ラグの外径とのクリアランス差は、０．０１〜０．３０
ｍｍの範囲内に保たれていることになり、第２溝加工時
の管と溝付プラグの組合せは常に良好な状態になる。従
って、従来のように形状不良が発生したり、管の破断が
生じることもなく、安定した内面二重溝付管の加工を行
うことができ、伝熱性能の優れた内面二重溝付管を製造
することができる。
【図１】（Ａ）は、第１溝の加工時に、管を溝付プラグ
の溝先端部まで充填するように押圧している状態を示す
説明図であり、（Ｂ）は、第２溝の加工時において加工
直前の管の内径（第１溝加工後に形成された溝付管の内
面フィン先端部内径）と第２溝加工用溝付プラグの外径
とのクリアランス差を示す説明図である。
の溝先端部まで充填するように押圧している状態を示す
説明図であり、（Ｂ）は、第２溝の加工時において加工
直前の管の内径（第１溝加工後に形成された溝付管の内
面フィン先端部内径）と第２溝加工用溝付プラグの外径
とのクリアランス差を示す説明図である。
【図２】（Ａ）は内面二重溝付管の一部分を示す断面図
であり、（Ｂ）は内面二重溝付管の一部分を示す斜視図
である。
であり、（Ｂ）は内面二重溝付管の一部分を示す斜視図
である。
【図３】内面二重溝付管を転造加工により製造する製造
装置を示す側断面図である。
装置を示す側断面図である。
【図４】（Ａ）と（Ｂ）は、それぞれ従来の第２溝の加
工時において、加工直前の管の内径（第１溝加工後に形
成された溝付管の内面フィン先端部内径）と第２溝加工
用溝付プラグの外径とのクリアランス差が大きい場合と
小さい場合を示す説明図である。
工時において、加工直前の管の内径（第１溝加工後に形
成された溝付管の内面フィン先端部内径）と第２溝加工
用溝付プラグの外径とのクリアランス差が大きい場合と
小さい場合を示す説明図である。
１：内面二重溝付管 １ａ：第１溝加工直前の管 １ｂ：第１溝加工後（第２溝加工直前）の内面溝付管 ２：内面二重溝付管加工後のフィン ２ｂ：第１溝加工後（第２溝加工直前）の内面溝付管の
フィン ３：内面二重溝付管加工後の切込み溝 ４：内面二重溝付管加工後の溝 ５：フローティングダイス ６：フローティングプラグ ７：連結棒 ８：第１溝加工用溝付プラグ ９：第２溝加工用溝付プラグ １０ ：第１溝加工用転造ボール（転造具） １１ ：第２溝加工用転造ボール（転造具） Ｄ1：第１溝加工用溝付プラグの外径 Ｈg：第１溝加工用溝付プラグの溝深さ Ｈf：内面フィンの高さ ｄ1 ：第２溝加工直前の管の内径（第１溝加工後に形
成された溝付管の内面フィン先端部内径） Ｄ2：第２溝加工用溝付プラグの外径
フィン ３：内面二重溝付管加工後の切込み溝 ４：内面二重溝付管加工後の溝 ５：フローティングダイス ６：フローティングプラグ ７：連結棒 ８：第１溝加工用溝付プラグ ９：第２溝加工用溝付プラグ １０ ：第１溝加工用転造ボール（転造具） １１ ：第２溝加工用転造ボール（転造具） Ｄ1：第１溝加工用溝付プラグの外径 Ｈg：第１溝加工用溝付プラグの溝深さ Ｈf：内面フィンの高さ ｄ1 ：第２溝加工直前の管の内径（第１溝加工後に形
成された溝付管の内面フィン先端部内径） Ｄ2：第２溝加工用溝付プラグの外径
Claims (1)
- 【請求項１】所定方向に引き抜かれている管内に、第１
溝加工用溝付プラグと第２溝加工用溝付プラグとを管の
軸線方向に沿って回転自在に配置し、各溝付プラグに対
応する管の外周面に配列された複数の転造具を遊星回転
させながら管を押圧し、管の内面に二重溝付加工を行う
内面二重溝付管の製造方法において、 前記第１溝加工用溝付プラグの溝先端部の内径は、第２
溝加工用溝付プラグの外径よりも大きく、かつ、そのク
リアランス差は０．０１〜０．３０ｍｍの範囲内にあ
り、 第２溝加工用溝付プラグの外径は３ｍｍ以上であり、 第１溝の加工時には、管を第１溝加工用溝付プラグの溝
先端部まで充填するように押圧する、ことを特徴とす
る、内面二重溝付管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12803696A JPH09314264A (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 内面二重溝付管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12803696A JPH09314264A (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 内面二重溝付管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09314264A true JPH09314264A (ja) | 1997-12-09 |
Family
ID=14974936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12803696A Pending JPH09314264A (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 内面二重溝付管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09314264A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009162389A (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-23 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 伝熱管、及び、伝熱管の製造方法 |
| JP2015169896A (ja) * | 2014-03-10 | 2015-09-28 | 富士ゼロックス株式会社 | 円筒部材の製造方法、現像装置、画像形成装置 |
-
1996
- 1996-05-23 JP JP12803696A patent/JPH09314264A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009162389A (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-23 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 伝熱管、及び、伝熱管の製造方法 |
| JP2015169896A (ja) * | 2014-03-10 | 2015-09-28 | 富士ゼロックス株式会社 | 円筒部材の製造方法、現像装置、画像形成装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0499257B1 (en) | Heat-transfer small size tube and method of manufacturing the same | |
| US6834523B2 (en) | Method for producing seamless tube with grooved inner surface | |
| US4938282A (en) | High performance heat transfer tube for heat exchanger | |
| US6913074B2 (en) | Method of making an internal grooved tube | |
| US5010643A (en) | High performance heat transfer tube for heat exchanger | |
| JPH09314264A (ja) | 内面二重溝付管の製造方法 | |
| JP3345225B2 (ja) | 異形管の製造方法 | |
| JP4511797B2 (ja) | 内面溝付管及びその製造装置並びにその製造方法 | |
| JPH10211537A (ja) | 伝熱管及びその製造方法 | |
| JPH09295037A (ja) | 内面溝付金属管の製造方法及びその装置 | |
| JPH0952127A (ja) | 内面溝付伝熱管の製造方法及びその装置 | |
| JP2004322141A (ja) | ヘアピン曲げ銅管および銅管のヘアピン曲げ加工方法 | |
| JPS60166108A (ja) | 内面異形金属管の製造方法 | |
| JPH11319934A (ja) | 内面溝付管の製造方法及びその装置 | |
| JPH1110268A (ja) | 外面溝付管の製造方法 | |
| JP3337880B2 (ja) | 二重溝付伝熱管の製造方法 | |
| JPH10166032A (ja) | 内面螺旋フィン付金属管の製造方法 | |
| JP4100919B2 (ja) | 継目無し内面溝付伝熱管の製造方法 | |
| JP2002102916A (ja) | 内面溝付管の製造方法 | |
| JPH0796125B2 (ja) | 金属管の内面溝付加工方法及び装置 | |
| JPH11197945A (ja) | 前加工用電極管及びその製造方法 | |
| JP2005138149A (ja) | 内面溝付管の製造方法及び装置 | |
| JPH09295030A (ja) | 内面溝付管の製造方法及びその装置 | |
| JPH09295035A (ja) | 内面溝付管の製造方法及びその装置 | |
| JPH07256336A (ja) | 内面溝付管の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051019 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20051207 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20060404 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20060605 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20060703 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20060915 |