JPH09309140A - 管状体の製造方法 - Google Patents
管状体の製造方法Info
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- JPH09309140A JPH09309140A JP8128500A JP12850096A JPH09309140A JP H09309140 A JPH09309140 A JP H09309140A JP 8128500 A JP8128500 A JP 8128500A JP 12850096 A JP12850096 A JP 12850096A JP H09309140 A JPH09309140 A JP H09309140A
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- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
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- B29C48/335—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles
- B29C48/336—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles the components merging one by one down streams in the die
- B29C48/3366—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles the components merging one by one down streams in the die using a die with concentric parts, e.g. rings, cylinders
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 強化繊維が周方向に配向された管状芯材を有
する樹脂被覆繊維強化管状体を製造する方法であって、
強化繊維が管状芯材の周方向に効率よく配向されて、周
方向の強度、剛性に優れた樹脂被覆繊維強化管状体を連
続的に製造する方法を提供する。 【解決手段】 強化繊維40と熱可塑性樹脂41とを含む樹
脂溶融混合物をクロスヘッドダイ14の円筒状第１流路31
内に導入する。第１流路31の内外両側のうち少なくとも
一方に回転型22を配置し、混合物を第１流路31を通過す
る間にねじりせん断を受けるように賦形して、管状芯材
51を形成する。ついで管状芯材51を、内周面及び外周面
が固定壁部によって画された円筒状第２流路32内に導
く。第２流路32内において上記管状芯材51の内外両面の
うちの少なくとも一方に、他の溶融熱可塑性樹脂42,43
を被覆して、共押出により被覆層52,53 を有する繊維強
化管状体54を成形する。
する樹脂被覆繊維強化管状体を製造する方法であって、
強化繊維が管状芯材の周方向に効率よく配向されて、周
方向の強度、剛性に優れた樹脂被覆繊維強化管状体を連
続的に製造する方法を提供する。 【解決手段】 強化繊維40と熱可塑性樹脂41とを含む樹
脂溶融混合物をクロスヘッドダイ14の円筒状第１流路31
内に導入する。第１流路31の内外両側のうち少なくとも
一方に回転型22を配置し、混合物を第１流路31を通過す
る間にねじりせん断を受けるように賦形して、管状芯材
51を形成する。ついで管状芯材51を、内周面及び外周面
が固定壁部によって画された円筒状第２流路32内に導
く。第２流路32内において上記管状芯材51の内外両面の
うちの少なくとも一方に、他の溶融熱可塑性樹脂42,43
を被覆して、共押出により被覆層52,53 を有する繊維強
化管状体54を成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、周方向の強度、剛
性に優れたパイプ、ポール等に使用される管状体を製造
する方法に関するものである。
性に優れたパイプ、ポール等に使用される管状体を製造
する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の管状体としては、既に、金属に
より構成された管状体、ガラス繊維や炭素繊維を混合し
た繊維強化樹脂（ＦＲＰ）により構成された管状体が提
案されている。
より構成された管状体、ガラス繊維や炭素繊維を混合し
た繊維強化樹脂（ＦＲＰ）により構成された管状体が提
案されている。
【０００３】特に、管状体の強度を大きくするために、
成形時に分子を配向させたり、補強材を混入することが
行なわれているが、例えば補強材として短繊維を用いて
従来法により押出成形をした場合には、混入されている
短繊維は押出方向に沿って配向するので、周方向の強度
に関して短繊維を混入した補強効果が得られないという
問題があった。
成形時に分子を配向させたり、補強材を混入することが
行なわれているが、例えば補強材として短繊維を用いて
従来法により押出成形をした場合には、混入されている
短繊維は押出方向に沿って配向するので、周方向の強度
に関して短繊維を混入した補強効果が得られないという
問題があった。
【０００４】そこで、これを解決する手段として、例え
ば短繊維混入未加硫ゴム材を、短繊維を未加硫ゴム材の
押出方向に対して直角方向に整列させつつ、押出成形す
ることができる押出機ヘッド（実開昭６１−７１４２
１）が提案された。
ば短繊維混入未加硫ゴム材を、短繊維を未加硫ゴム材の
押出方向に対して直角方向に整列させつつ、押出成形す
ることができる押出機ヘッド（実開昭６１−７１４２
１）が提案された。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この先
提案の公報記載の押出機ヘッドを用いた場合、管状体が
金型より高温のまま押し出され、かつ金型の出口部分が
回転しているため、該金型から押し出された管状体は、
回転しながら次工程に送られることとなり、従って次工
程では、回転引取機等の設備を必要として、装置の構造
が複雑でかつ高価なものとなるという問題があった。
提案の公報記載の押出機ヘッドを用いた場合、管状体が
金型より高温のまま押し出され、かつ金型の出口部分が
回転しているため、該金型から押し出された管状体は、
回転しながら次工程に送られることとなり、従って次工
程では、回転引取機等の設備を必要として、装置の構造
が複雑でかつ高価なものとなるという問題があった。
【０００６】さらに、成形された管状体が冷却される過
程において、引取機等による押出方向引取力の影響で、
金型内で与えられた短繊維の周方向の配向状態が、いく
らか押出方向に傾くように再配向されてしまい、従って
先提案の方法では、管状体に周方向の強度・剛性を発現
させるためには不充分であるという問題があった。
程において、引取機等による押出方向引取力の影響で、
金型内で与えられた短繊維の周方向の配向状態が、いく
らか押出方向に傾くように再配向されてしまい、従って
先提案の方法では、管状体に周方向の強度・剛性を発現
させるためには不充分であるという問題があった。
【０００７】本発明の目的は、上記の従来技術の問題に
鑑み、強化繊維により周方向に効率的に補強された周方
向の強度・剛性に優れた管状体を連続的に成形する方法
を提供しようとするにある。
鑑み、強化繊維により周方向に効率的に補強された周方
向の強度・剛性に優れた管状体を連続的に成形する方法
を提供しようとするにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の目的を
達成するために、強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む樹脂
溶融混合物を、第１押出機よりこれに接続されたクロス
ヘッドダイの円筒状第１流路内に導入し、該円筒状第１
流路の内外両側のうち少なくとも一方に、樹脂の押出方
向と同方向にのびる回転軸を中心として回転する回転型
を配置して、上記混合物を円筒状第１流路を通過する間
にねじりせん断を受けるように賦形することにより、繊
維強化管状芯材を形成し、ついで繊維強化管状芯材を、
上記円筒状第１流路に連なりかつ内周面及び外周面が固
定壁部によって画された円筒状第２流路内に導くととも
に、第２流路内において該管状芯材の内外両面のうち少
なくとも一方に、他の押出機からの溶融熱可塑性樹脂を
被覆して、共押出により被覆層を有する繊維強化管状体
を成形することを特徴としている。
達成するために、強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む樹脂
溶融混合物を、第１押出機よりこれに接続されたクロス
ヘッドダイの円筒状第１流路内に導入し、該円筒状第１
流路の内外両側のうち少なくとも一方に、樹脂の押出方
向と同方向にのびる回転軸を中心として回転する回転型
を配置して、上記混合物を円筒状第１流路を通過する間
にねじりせん断を受けるように賦形することにより、繊
維強化管状芯材を形成し、ついで繊維強化管状芯材を、
上記円筒状第１流路に連なりかつ内周面及び外周面が固
定壁部によって画された円筒状第２流路内に導くととも
に、第２流路内において該管状芯材の内外両面のうち少
なくとも一方に、他の押出機からの溶融熱可塑性樹脂を
被覆して、共押出により被覆層を有する繊維強化管状体
を成形することを特徴としている。
【０００９】本発明の方法において使用する熱可塑性樹
脂としては、ＡＢＳ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、フッ素樹脂、アセタール樹脂、アミド樹脂、イミド
樹脂、アミドイミド樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹
脂、オレフィン樹脂、ポリエステル、ポリカーボネー
ト、ポリアクリレート、ポリフェニレンオキシド、ポリ
スチレン、熱可塑性ポリウレタン等、及びこれらの変性
材あるいはブレンド材（アロイ材）等の溶融成形可能な
樹脂が挙げられる。
脂としては、ＡＢＳ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、フッ素樹脂、アセタール樹脂、アミド樹脂、イミド
樹脂、アミドイミド樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹
脂、オレフィン樹脂、ポリエステル、ポリカーボネー
ト、ポリアクリレート、ポリフェニレンオキシド、ポリ
スチレン、熱可塑性ポリウレタン等、及びこれらの変性
材あるいはブレンド材（アロイ材）等の溶融成形可能な
樹脂が挙げられる。
【００１０】他方、強化繊維としては、ガラス繊維、炭
素繊維、金属繊維、セラミック繊維等の無機繊維や、ア
ラミド繊維および超高分子量ポリエチレン繊維等の有機
繊維、あるいは成形時に金型内でせん断力を受けること
により略繊維状補強材となる液晶ポリマー繊維化物など
が用いられる。
素繊維、金属繊維、セラミック繊維等の無機繊維や、ア
ラミド繊維および超高分子量ポリエチレン繊維等の有機
繊維、あるいは成形時に金型内でせん断力を受けること
により略繊維状補強材となる液晶ポリマー繊維化物など
が用いられる。
【００１１】樹脂に混合する繊維の形態としては、ミル
ドファイバーやカットファイバーのようにモノフィラメ
ント状のものをそのまま用いてもよいし、何本かを集束
したチョップストランドでもよい。また繊維には、混合
されるべき熱可塑性樹脂等に応じて適宜表面処理やバイ
ンダー処理を施してもよい。
ドファイバーやカットファイバーのようにモノフィラメ
ント状のものをそのまま用いてもよいし、何本かを集束
したチョップストランドでもよい。また繊維には、混合
されるべき熱可塑性樹脂等に応じて適宜表面処理やバイ
ンダー処理を施してもよい。
【００１２】また樹脂に混合する強化繊維の形状として
は、ガラス繊維やカーボン繊維のような連続繊維を適当
な長さでカットしたものでもよいし、炭化珪素、窒化珪
素等のウィスカー状のものでもよい。また強化繊維の長
さは、特に限定されないが、アスペクト比１以上のもの
が望ましい。すなわち、強化繊維としては、直径１〜５
０μｍ、好ましくは５〜３０μｍ、長さ１μｍ〜５０ｍ
ｍ、好ましくは５μｍ〜５ｍｍ程度のものが、好適に使
用される。
は、ガラス繊維やカーボン繊維のような連続繊維を適当
な長さでカットしたものでもよいし、炭化珪素、窒化珪
素等のウィスカー状のものでもよい。また強化繊維の長
さは、特に限定されないが、アスペクト比１以上のもの
が望ましい。すなわち、強化繊維としては、直径１〜５
０μｍ、好ましくは５〜３０μｍ、長さ１μｍ〜５０ｍ
ｍ、好ましくは５μｍ〜５ｍｍ程度のものが、好適に使
用される。
【００１３】強化繊維と熱可塑性樹脂の混合は、タンブ
ラー等のミキサーでドライ混合された後に、押出機中で
達成される。また場合によっては、ストランドダイ等を
用いて予備成形された混合ペレットを、押出機中で本成
形して達成されるようにしてもよい。
ラー等のミキサーでドライ混合された後に、押出機中で
達成される。また場合によっては、ストランドダイ等を
用いて予備成形された混合ペレットを、押出機中で本成
形して達成されるようにしてもよい。
【００１４】熱可塑性樹脂に対する強化繊維の混合割合
は、組成物全体として以下の成形工程で押出成形可能な
配合域にあり、その割合は熱可塑性樹脂の組成や必要な
製品性能によって適宜設定されるが、通常、１〜６０重
量％、好ましくは１０〜４０重量％の範囲が適当であ
る。
は、組成物全体として以下の成形工程で押出成形可能な
配合域にあり、その割合は熱可塑性樹脂の組成や必要な
製品性能によって適宜設定されるが、通常、１〜６０重
量％、好ましくは１０〜４０重量％の範囲が適当であ
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を、
図面を参照して説明する。
図面を参照して説明する。
【００１６】本発明の方法によれば、図３に示すような
強化繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の混合物よりなる管状
芯材(51)の内周面と外周面に、熱可塑性樹脂(42)(43)よ
りなる樹脂被覆層(52)(53)が設けられた管状体(55)が得
られる。
強化繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の混合物よりなる管状
芯材(51)の内周面と外周面に、熱可塑性樹脂(42)(43)よ
りなる樹脂被覆層(52)(53)が設けられた管状体(55)が得
られる。
【００１７】図１に示す第１押出機(11)より、上記強化
繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の混合物を、該樹脂(41)の
融点もしくは溶融温度以上で押し出し、該押出機(11)に
接続されたクロスヘッドダイ(14)内の円筒状の第１流路
(31)に導入する。
繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の混合物を、該樹脂(41)の
融点もしくは溶融温度以上で押し出し、該押出機(11)に
接続されたクロスヘッドダイ(14)内の円筒状の第１流路
(31)に導入する。
【００１８】ここで、クロスヘッドダイ(14)は、図２に
詳しく示すように、外型(21)を有し、該外型(21)の内部
に回転型(22)と固定内型(23)とが納められている。
詳しく示すように、外型(21)を有し、該外型(21)の内部
に回転型(22)と固定内型(23)とが納められている。
【００１９】すなわち図２では、クロスヘッドダイ(14)
の円筒状第１流路(31)の内側に、樹脂の押出方向と同方
向にのびる回転軸を中心として回転する回転型(22)が配
置され、円筒状第１流路(31)の外周面は、外型(21)中間
部の固定壁部(21a) によって画されている。円筒状第１
流路(31)の始端部には、クロスヘッドダイ(14)の外型(2
1)内部に設けられた分岐流路(34)から強化繊維(40)と熱
可塑性樹脂(41)の混合物が導入されるようになされてい
る。
の円筒状第１流路(31)の内側に、樹脂の押出方向と同方
向にのびる回転軸を中心として回転する回転型(22)が配
置され、円筒状第１流路(31)の外周面は、外型(21)中間
部の固定壁部(21a) によって画されている。円筒状第１
流路(31)の始端部には、クロスヘッドダイ(14)の外型(2
1)内部に設けられた分岐流路(34)から強化繊維(40)と熱
可塑性樹脂(41)の混合物が導入されるようになされてい
る。
【００２０】そして、上記強化繊維(40)と熱可塑性樹脂
(41)の混合物を円筒状第１流路(31)を通過する間にねじ
りせん断を受けるように賦形することにより、繊維強化
管状芯材(51)を形成するものである。
(41)の混合物を円筒状第１流路(31)を通過する間にねじ
りせん断を受けるように賦形することにより、繊維強化
管状芯材(51)を形成するものである。
【００２１】なお、クロスヘッドダイ(14)の外型(21)内
部に設けられた分岐流路(34)から円筒状第１流路(31)の
始端部に、強化繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の溶融樹脂
混合物が押し出されると、溶融樹脂混合物は、その粘着
性により円筒状第１流路(31)内側の回転型(22)から直ち
には離れず、回転する回転型(22)により周方向に引っ張
られるように移動して、結局、溶融樹脂混合物は、これ
に混入された強化繊維(40)が周方向に配向せしめられる
ように押し出されるものである。
部に設けられた分岐流路(34)から円筒状第１流路(31)の
始端部に、強化繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の溶融樹脂
混合物が押し出されると、溶融樹脂混合物は、その粘着
性により円筒状第１流路(31)内側の回転型(22)から直ち
には離れず、回転する回転型(22)により周方向に引っ張
られるように移動して、結局、溶融樹脂混合物は、これ
に混入された強化繊維(40)が周方向に配向せしめられる
ように押し出されるものである。
【００２２】なお、円筒状第１流路(31)の間隙の大きさ
は管状芯材(51)の形状とくに肉厚に応じて適宜設定され
る。
は管状芯材(51)の形状とくに肉厚に応じて適宜設定され
る。
【００２３】また、回転型(22)の配置は、円筒状第１流
路(31)の内外両側のうち少なくとも一方であればよく、
例えば図４においては、円筒状第１流路(31)の外側に回
転型(22)が配置されて、円筒状第１流路(31)の内周面
は、外型(21)中間部の固定壁部(21d) によって画されて
いる。また図５においては、円筒状第１流路(31)の内外
両側に、回転型(22)(22)が配置されている。
路(31)の内外両側のうち少なくとも一方であればよく、
例えば図４においては、円筒状第１流路(31)の外側に回
転型(22)が配置されて、円筒状第１流路(31)の内周面
は、外型(21)中間部の固定壁部(21d) によって画されて
いる。また図５においては、円筒状第１流路(31)の内外
両側に、回転型(22)(22)が配置されている。
【００２４】ここで、円筒状第１流路(31)の内側および
／または外側に配置された回転型(22)の回転速度は、成
形されるべき管状芯材(51)の形状（外径、内径、肉
厚）、及び押出量により適宜設定され、特に限定されな
いが、１〜２００ｒｐｍの範囲が適当である。
／または外側に配置された回転型(22)の回転速度は、成
形されるべき管状芯材(51)の形状（外径、内径、肉
厚）、及び押出量により適宜設定され、特に限定されな
いが、１〜２００ｒｐｍの範囲が適当である。
【００２５】なお、円筒状第１流路(31)の内外両側に回
転型(22)を配置する場合には、内外両側の回転型(22)
は、同方向もしくは反対方向に回転する。そして内外両
側に配置した回転型(22)(22)が互いに同方向に回転する
場合には、両型(22)(22)の回転に速度差を設ける必要が
ある。
転型(22)を配置する場合には、内外両側の回転型(22)
は、同方向もしくは反対方向に回転する。そして内外両
側に配置した回転型(22)(22)が互いに同方向に回転する
場合には、両型(22)(22)の回転に速度差を設ける必要が
ある。
【００２６】また、クロスヘッドダイ(14)の円筒状第１
流路(31)の内側および／または外側に配置された回転型
(22)の回転は、これらに設けられた回転機構（図示略）
と、クロスヘッドダイ(14)の外部に設置したモータ(15)
等の駆動源とを、ベルトもしくはチェン等の回転駆動力
伝達機構を介して連結することにより果たされる。
流路(31)の内側および／または外側に配置された回転型
(22)の回転は、これらに設けられた回転機構（図示略）
と、クロスヘッドダイ(14)の外部に設置したモータ(15)
等の駆動源とを、ベルトもしくはチェン等の回転駆動力
伝達機構を介して連結することにより果たされる。
【００２７】こうして円筒状第１流路(31)を通過して形
成された繊維強化管状芯材(51)は、つぎに円筒状第１流
路(31)に延設された回転しない円筒状第２流路(32)内に
導かれる。
成された繊維強化管状芯材(51)は、つぎに円筒状第１流
路(31)に延設された回転しない円筒状第２流路(32)内に
導かれる。
【００２８】ここで、円筒状第２流路(32)は、円筒状第
１流路(31)に連なるもので、これはクロスヘッドダイ外
型(21)の押出方向前端部の固定壁部(21b) と、これの内
側の固定内型(23)の径大部(23b) との間に形成されてい
る。
１流路(31)に連なるもので、これはクロスヘッドダイ外
型(21)の押出方向前端部の固定壁部(21b) と、これの内
側の固定内型(23)の径大部(23b) との間に形成されてい
る。
【００２９】そして、該円筒状第２流路(32)内において
該管状芯材(51)の内周面及び外周面に、他の第２及び第
３押出機(12)(13)からの溶融熱可塑性樹脂(42)(43)を被
覆して、共押出により被覆層(52)(53)を有する樹脂被覆
繊維強化管状体(54)を成形する。
該管状芯材(51)の内周面及び外周面に、他の第２及び第
３押出機(12)(13)からの溶融熱可塑性樹脂(42)(43)を被
覆して、共押出により被覆層(52)(53)を有する樹脂被覆
繊維強化管状体(54)を成形する。
【００３０】上記第１押出機(11)〜第３押出機(13)とし
ては、従来公知のものをすべて採用することができ、例
えば１軸押出機、２軸押出機を使用して、押出成形を実
施する。
ては、従来公知のものをすべて採用することができ、例
えば１軸押出機、２軸押出機を使用して、押出成形を実
施する。
【００３１】なお、円筒状第２流路(32)内において、該
第２流路(32)の中央部に円筒状第１流路(31)からの管状
芯材(51)が導入され、第２流路(32)の内周部分に、クロ
スヘッドダイ(14)の押出方向後端部の固定壁部(21c) お
よび回転型(22)と、固定内型(23)との間に形成された内
部流路(33)を経て、溶融熱可塑性樹脂(42)が導入され、
第２流路(32)の外周部分に、クロスヘッドダイ(14)の外
型(21)内部に設けられた分岐流路(35)から溶融熱可塑性
樹脂(43)が導入されるようになされている。
第２流路(32)の中央部に円筒状第１流路(31)からの管状
芯材(51)が導入され、第２流路(32)の内周部分に、クロ
スヘッドダイ(14)の押出方向後端部の固定壁部(21c) お
よび回転型(22)と、固定内型(23)との間に形成された内
部流路(33)を経て、溶融熱可塑性樹脂(42)が導入され、
第２流路(32)の外周部分に、クロスヘッドダイ(14)の外
型(21)内部に設けられた分岐流路(35)から溶融熱可塑性
樹脂(43)が導入されるようになされている。
【００３２】共押出される他の熱可塑性樹脂(42)(43)
は、先の強化繊維混入樹脂中の熱可塑性樹脂(41)と同種
であってもよいし、異種であってもよい。
は、先の強化繊維混入樹脂中の熱可塑性樹脂(41)と同種
であってもよいし、異種であってもよい。
【００３３】また熱可塑性樹脂被覆層(52)(53)の厚み
は、特に限定されず、最終管状体成形品(55)の寸法に応
じて適宜設定される。
は、特に限定されず、最終管状体成形品(55)の寸法に応
じて適宜設定される。
【００３４】さらに、共押出により形成される熱可塑性
樹脂被覆層(52)(53)と、繊維強化管状芯材(51)とは、互
いに接合されることが必要であるが、該接合は、管状芯
材(51)を構成する強化繊維混入熱可塑性樹脂(41)と、被
覆層(52)または(53)を構成する熱可塑性樹脂(42)または
(43)同士の熱融着によるか、または管状芯材(51)と被覆
層(52)(53)との間に接着剤もしくは接着層（図示略）を
介在させることにより実現される。
樹脂被覆層(52)(53)と、繊維強化管状芯材(51)とは、互
いに接合されることが必要であるが、該接合は、管状芯
材(51)を構成する強化繊維混入熱可塑性樹脂(41)と、被
覆層(52)または(53)を構成する熱可塑性樹脂(42)または
(43)同士の熱融着によるか、または管状芯材(51)と被覆
層(52)(53)との間に接着剤もしくは接着層（図示略）を
介在させることにより実現される。
【００３５】なお、図示は省略したが、上記管状芯材(5
1)の内周面または外周面の一方に、熱可塑性樹脂被覆層
(52)(53)を設けてもよい。
1)の内周面または外周面の一方に、熱可塑性樹脂被覆層
(52)(53)を設けてもよい。
【００３６】また、図２、図４及び図５に示すように、
クロスヘッドダイ(14)の円筒状第１流路(31)の内側およ
び／または外側に配置された回転型(22)と、クロスヘッ
ドダイ外型(21)の固定壁部との接触面には、例えば摺動
部材としてベアリング(18)等を介在させるのが、望まし
い。
クロスヘッドダイ(14)の円筒状第１流路(31)の内側およ
び／または外側に配置された回転型(22)と、クロスヘッ
ドダイ外型(21)の固定壁部との接触面には、例えば摺動
部材としてベアリング(18)等を介在させるのが、望まし
い。
【００３７】クロスヘッドダイ(14)より押し出された樹
脂被覆繊維強化管状体(54)の冷却は、少なくとも引き取
る工程において管状体(54)の形状及び内外径の寸法が塑
性的に変化しない温度まで冷却する必要があり、雰囲気
温度（外気温）まで冷却するのが望ましい。
脂被覆繊維強化管状体(54)の冷却は、少なくとも引き取
る工程において管状体(54)の形状及び内外径の寸法が塑
性的に変化しない温度まで冷却する必要があり、雰囲気
温度（外気温）まで冷却するのが望ましい。
【００３８】ここで、クロスヘッドダイ(14)より押し出
された樹脂被覆繊維強化管状体(54)を冷却する手段とし
ては、該管状体(54)を水槽(16)内の水等の冷媒の中を通
過せしめる方法、ブロア等の手段により管状体(54)に冷
気を当てる方法、管状体(54)を冷媒の流れる冷却ダイス
内を通過せしめる方法等が挙げられ、最終的に得られる
管状体成形品(55)の寸法、成形工程ラインに応じて適宜
設定される。
された樹脂被覆繊維強化管状体(54)を冷却する手段とし
ては、該管状体(54)を水槽(16)内の水等の冷媒の中を通
過せしめる方法、ブロア等の手段により管状体(54)に冷
気を当てる方法、管状体(54)を冷媒の流れる冷却ダイス
内を通過せしめる方法等が挙げられ、最終的に得られる
管状体成形品(55)の寸法、成形工程ラインに応じて適宜
設定される。
【００３９】また、冷却された管状体成形品(55)を引き
取る引き取り機(17)としては、ベルト式引き取り機、キ
ャタピラ式引き取り機、引き取りロール等を適宜用い
る。
取る引き取り機(17)としては、ベルト式引き取り機、キ
ャタピラ式引き取り機、引き取りロール等を適宜用い
る。
【００４０】本発明の方法により製造された図３に示す
管状体成形品(55)について説明すると、管状体成形品(5
5)の内径および外径は、その用途に応じて適宜設定さ
れ、管状芯材(51)の厚みおよび樹脂被覆層(52)(53)の厚
みは、管状体成形品(55)の内外径の範囲内で適宜設定で
きる。しかし、管状体成形品(55)の周方向の強度および
剛性向上の効果を発現させるためには、管状芯材(51)の
厚みは、０．５ｍｍ以上とするのが好ましく、通常、
０．５〜３０．０ｍｍ、望ましくは１．０〜２０．０ｍ
ｍとする。また樹脂被覆層(52)(53)の厚みは、０．１ｍ
ｍ以上とするのが好ましく、通常、０．１〜５．０ｍ
ｍ、望ましくは１．０〜３．０ｍｍとする。
管状体成形品(55)について説明すると、管状体成形品(5
5)の内径および外径は、その用途に応じて適宜設定さ
れ、管状芯材(51)の厚みおよび樹脂被覆層(52)(53)の厚
みは、管状体成形品(55)の内外径の範囲内で適宜設定で
きる。しかし、管状体成形品(55)の周方向の強度および
剛性向上の効果を発現させるためには、管状芯材(51)の
厚みは、０．５ｍｍ以上とするのが好ましく、通常、
０．５〜３０．０ｍｍ、望ましくは１．０〜２０．０ｍ
ｍとする。また樹脂被覆層(52)(53)の厚みは、０．１ｍ
ｍ以上とするのが好ましく、通常、０．１〜５．０ｍ
ｍ、望ましくは１．０〜３．０ｍｍとする。
【００４１】本発明の方法によれば、強化繊維(40)と熱
可塑性樹脂(41)とを含む樹脂溶融混合物を、第１押出機
(11)よりクロスヘッドダイ(14)の円筒状第１流路(31)内
に導入し、該円筒状第１流路(31)の内外両側のうち少な
くとも一方に、樹脂の押出方向と同方向にのびる回転軸
を中心として回転する回転型(22)を配置して、上記混合
物を円筒状第１流路(31)を通過する間にねじりせん断を
受けるように賦形することにより、繊維強化管状芯材(5
1)を形成し、ついで繊維強化管状芯材(51)を、上記円筒
状第１流路(31)に連なりかつクロスヘッドダイ(14)の外
型(21)前端部の固定壁部(21b) とこれの内側の固定内型
(23)との間に形成された円筒状第２流路(32)内に導くと
ともに、第２流路(32)内において該管状芯材(51)の内外
両面のうち少なくとも一方に、他の押出機(12)(13)から
の溶融熱可塑性樹脂(42)(43)を被覆して、共押出により
被覆層(52)(53)を有する繊維強化管状体(54)を製造する
ので、管状芯材(51)中の強化繊維(40)が周方向に効率良
く配向され、ひいては周方向の強度、剛性が改善された
管状体成形品(55)を得ることができる。
可塑性樹脂(41)とを含む樹脂溶融混合物を、第１押出機
(11)よりクロスヘッドダイ(14)の円筒状第１流路(31)内
に導入し、該円筒状第１流路(31)の内外両側のうち少な
くとも一方に、樹脂の押出方向と同方向にのびる回転軸
を中心として回転する回転型(22)を配置して、上記混合
物を円筒状第１流路(31)を通過する間にねじりせん断を
受けるように賦形することにより、繊維強化管状芯材(5
1)を形成し、ついで繊維強化管状芯材(51)を、上記円筒
状第１流路(31)に連なりかつクロスヘッドダイ(14)の外
型(21)前端部の固定壁部(21b) とこれの内側の固定内型
(23)との間に形成された円筒状第２流路(32)内に導くと
ともに、第２流路(32)内において該管状芯材(51)の内外
両面のうち少なくとも一方に、他の押出機(12)(13)から
の溶融熱可塑性樹脂(42)(43)を被覆して、共押出により
被覆層(52)(53)を有する繊維強化管状体(54)を製造する
ので、管状芯材(51)中の強化繊維(40)が周方向に効率良
く配向され、ひいては周方向の強度、剛性が改善された
管状体成形品(55)を得ることができる。
【００４２】こうして、本発明の方法により得られた管
状体成形品(55)は、パイプ、ポール等の強度・剛性が要
求される用途に、好適に使用されるものである。
状体成形品(55)は、パイプ、ポール等の強度・剛性が要
求される用途に、好適に使用されるものである。
【００４３】
【実施例】つぎに、本発明の実施例を図面を参照して説
明する。
明する。
【００４４】実施例１ 本発明の方法により図３に示す強化繊維(40)と熱可塑性
樹脂(41)とよりなる管状芯材(51)の外周面に、熱可塑性
樹脂被覆層(52)(53)が設けられた管状体成形品(55)を製
造した。
樹脂(41)とよりなる管状芯材(51)の外周面に、熱可塑性
樹脂被覆層(52)(53)が設けられた管状体成形品(55)を製
造した。
【００４５】図１に示すように、第１押出機(11)より、
強化繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の混合物を、該樹脂(4
1)の融点もしくは溶融温度以上の温度で押し出し、該押
出機(11)に接続されたクロスヘッドダイ(14)内の円筒状
の第１流路(31)に導入する。
強化繊維(40)と熱可塑性樹脂(41)の混合物を、該樹脂(4
1)の融点もしくは溶融温度以上の温度で押し出し、該押
出機(11)に接続されたクロスヘッドダイ(14)内の円筒状
の第１流路(31)に導入する。
【００４６】ここで、図２に示すように、強化繊維(40)
と熱可塑性樹脂(41)とからなる混合物は、クロスヘッド
ダイ(14)の分岐通路（マニホルド）(34)より円筒状に展
開され、円筒状第１流路(31)内へと押し出される。この
とき、回転型(22)は、ダイ(14)の外部に設置したモータ
(15)の駆動力により回転している。従って強化繊維(40)
と熱可塑性樹脂(41)の混合物は、円筒状第１流路(31)を
通過する間にねじりせん断を受けるように賦形されて、
繊維強化管状芯材(51)が形成される。
と熱可塑性樹脂(41)とからなる混合物は、クロスヘッド
ダイ(14)の分岐通路（マニホルド）(34)より円筒状に展
開され、円筒状第１流路(31)内へと押し出される。この
とき、回転型(22)は、ダイ(14)の外部に設置したモータ
(15)の駆動力により回転している。従って強化繊維(40)
と熱可塑性樹脂(41)の混合物は、円筒状第１流路(31)を
通過する間にねじりせん断を受けるように賦形されて、
繊維強化管状芯材(51)が形成される。
【００４７】ここで、管状芯材(51)の強化繊維(40)とし
ては、直径１０μｍ、長さ３ｍｍのガラス繊維チョップ
ドストランド（日東紡績社製、ＣＳ３Ｅ−４７１Ｓ）を
用い、熱可塑性樹脂(41)としては、ポリエチレン（昭和
電工社製、ＴＲ４１８）を用いた。
ては、直径１０μｍ、長さ３ｍｍのガラス繊維チョップ
ドストランド（日東紡績社製、ＣＳ３Ｅ−４７１Ｓ）を
用い、熱可塑性樹脂(41)としては、ポリエチレン（昭和
電工社製、ＴＲ４１８）を用いた。
【００４８】なお、ポリエチレンに対するガラス繊維の
混合量を１０重量％とし、タンブラーミキサーによりポ
リエチレンとガラス繊維との予備混合を行った。
混合量を１０重量％とし、タンブラーミキサーによりポ
リエチレンとガラス繊維との予備混合を行った。
【００４９】そして、上記図１に示す１軸押出機よりな
る第１押出機(11)において、ガラス繊維混合ポリエチレ
ンを、スクリュー径５０ｍｍ、および樹脂温度１８０℃
に設定して押出成形した。
る第１押出機(11)において、ガラス繊維混合ポリエチレ
ンを、スクリュー径５０ｍｍ、および樹脂温度１８０℃
に設定して押出成形した。
【００５０】この時、内側の回転型(22)の外径を９１ｍ
ｍ、クロスヘッドダイ外型(21)中間部の固定壁部(21a)
の内径を１０９ｍｍとした。また、回転型(22)の回転数
は、２０ｒｐｍとした。
ｍ、クロスヘッドダイ外型(21)中間部の固定壁部(21a)
の内径を１０９ｍｍとした。また、回転型(22)の回転数
は、２０ｒｐｍとした。
【００５１】これにより、内径９１ｍｍおよび外径１０
９ｍｍの繊維強化管状芯材(51)が成形された。
９ｍｍの繊維強化管状芯材(51)が成形された。
【００５２】つぎに、この繊維強化管状芯材(51)を、円
筒状第１流路(31)に延設された回転しない円筒状第２流
路(32)内の中央部に導いた。
筒状第１流路(31)に延設された回転しない円筒状第２流
路(32)内の中央部に導いた。
【００５３】そして、該円筒状第２流路(32)内において
該管状芯材(51)の内周面及び外周面に、それぞれスクリ
ュー径４０ｍｍの単軸押出機よりなる他の第２及び第３
押出機(12)(13)から、第２および第３熱可塑性樹脂(42)
(43)として、上記熱可塑性樹脂(41)と同じポリエチレン
よりなるものを、１８０℃の樹脂温度で押し出した。
該管状芯材(51)の内周面及び外周面に、それぞれスクリ
ュー径４０ｍｍの単軸押出機よりなる他の第２及び第３
押出機(12)(13)から、第２および第３熱可塑性樹脂(42)
(43)として、上記熱可塑性樹脂(41)と同じポリエチレン
よりなるものを、１８０℃の樹脂温度で押し出した。
【００５４】この時、円筒状第２流路(32)内周面の固定
内型(23)の径大部(23b) の外径を９０ｍｍ、同第２流路
(32)外周面のクロスヘッドダイ外型(21)の押出方向前端
部の固定壁部(21b) 内径を１１０ｍｍとした。
内型(23)の径大部(23b) の外径を９０ｍｍ、同第２流路
(32)外周面のクロスヘッドダイ外型(21)の押出方向前端
部の固定壁部(21b) 内径を１１０ｍｍとした。
【００５５】そして、円筒状第２流路(32)の内周部分に
管状芯材(51)の軸方向と平行な内部流路(33)を経て、内
側の溶融熱可塑性樹脂(42)が導入され、かつ第２流路(3
2)の外周部分に分岐流路（マニホルド）(35)を経て、溶
融熱可塑性樹脂(43)が円筒状に展開されて導入されて、
共押出により管状芯材(51)の内外両側に熱可塑性樹脂被
覆層(52)(53)が設けられて、樹脂被覆繊維強化管状体(5
4)が成形された。
管状芯材(51)の軸方向と平行な内部流路(33)を経て、内
側の溶融熱可塑性樹脂(42)が導入され、かつ第２流路(3
2)の外周部分に分岐流路（マニホルド）(35)を経て、溶
融熱可塑性樹脂(43)が円筒状に展開されて導入されて、
共押出により管状芯材(51)の内外両側に熱可塑性樹脂被
覆層(52)(53)が設けられて、樹脂被覆繊維強化管状体(5
4)が成形された。
【００５６】つぎに、クロスヘッドダイ(14)を通過した
樹脂被覆繊維強化管状体(54)を、冷却槽(16)により常温
まで冷却し、引き取り機(15)にて引き取り、外径１１０
ｍｍ、内径９０ｍｍの管状体成形品(55)を得た。
樹脂被覆繊維強化管状体(54)を、冷却槽(16)により常温
まで冷却し、引き取り機(15)にて引き取り、外径１１０
ｍｍ、内径９０ｍｍの管状体成形品(55)を得た。
【００５７】実施例２ 管状芯材(51)の内周面に熱可塑性樹脂(42)を押し出さな
かった点を除いては、実施例１の場合と同様に行ない、
管状芯材(51)の外周面に樹脂被覆層(53)を有する管状体
成形品(55)を製造した。
かった点を除いては、実施例１の場合と同様に行ない、
管状芯材(51)の外周面に樹脂被覆層(53)を有する管状体
成形品(55)を製造した。
【００５８】実施例３ 管状芯材(51)の外周面に熱可塑性樹脂(43)を押し出さな
かった点を除いては、実施例１の場合と同様に行ない、
管状芯材(51)の内周面に樹脂被覆層(52)を有する管状体
成形品(55)を製造した。
かった点を除いては、実施例１の場合と同様に行ない、
管状芯材(51)の内周面に樹脂被覆層(52)を有する管状体
成形品(55)を製造した。
【００５９】実施例４ この実施例４では、図４に示す装置を用いて管状体成形
品(55)を製造した。
品(55)を製造した。
【００６０】すなわち、クロスヘッドダイ(14)の内部の
円筒状第１流路(31)の外側に回転型(22)が配置されて、
円筒状第１流路(31)の内周面は、外型(21)の固定壁部(2
1d)によって画された装置を使用した。なお、この実施
例４のその他の点は、実施例１の場合と同様に行ない、
管状芯材(51)の内周面および外周面に樹脂被覆層(52)(5
3)を有する管状体成形品(55)を製造した。
円筒状第１流路(31)の外側に回転型(22)が配置されて、
円筒状第１流路(31)の内周面は、外型(21)の固定壁部(2
1d)によって画された装置を使用した。なお、この実施
例４のその他の点は、実施例１の場合と同様に行ない、
管状芯材(51)の内周面および外周面に樹脂被覆層(52)(5
3)を有する管状体成形品(55)を製造した。
【００６１】比較例１ 比較のために、管状芯材(51)の内外周面のいずれにも熱
可塑性樹脂(42)(43)を押し出さず、樹脂被覆層(52)(53)
を設けなかった点を除いては、実施例１の場合と同様に
行ない、管状体成形品を製造した。
可塑性樹脂(42)(43)を押し出さず、樹脂被覆層(52)(53)
を設けなかった点を除いては、実施例１の場合と同様に
行ない、管状体成形品を製造した。
【００６２】比較例２ クロスヘッドダイ(14)において円筒状第１流路(31)内側
の回転型(22)を回転させなかった点を除いては、実施例
１の場合と同様に行ない、管状体成形品を製造した。
の回転型(22)を回転させなかった点を除いては、実施例
１の場合と同様に行ない、管状体成形品を製造した。
【００６３】比較例３ 管状芯材(51)に強化繊維を混合せず、熱可塑性樹脂(41)
のみからなる管状芯材(51)を成形した点を除いては、実
施例１の場合と同様に行ない、内外両側に樹脂被覆層(5
2)(53)を有する管状体成形品を製造した。
のみからなる管状芯材(51)を成形した点を除いては、実
施例１の場合と同様に行ない、内外両側に樹脂被覆層(5
2)(53)を有する管状体成形品を製造した。
【００６４】成形品の評価 つぎに、上記実施例と比較例において得られた成形品の
性能を評価するために、得られた管状体成形品より、そ
れぞれ長さ４０ｍｍの管状体サンプルを切り出し、各サ
ンプルについて、それぞれ熱可塑性樹脂の転移温度以下
の温度で、加熱プレス成形して、シート状サンプルを作
成した。
性能を評価するために、得られた管状体成形品より、そ
れぞれ長さ４０ｍｍの管状体サンプルを切り出し、各サ
ンプルについて、それぞれ熱可塑性樹脂の転移温度以下
の温度で、加熱プレス成形して、シート状サンプルを作
成した。
【００６５】こうして得られたシート状サンプルの管状
体成形品周方向に対応する方向の引張り試験を、ＡＳＴ
Ｍ Ｄ６３８に準拠して行ない、周方向の引張り強度、
および引張り弾性率を測定して、得られた結果を下記の
表１にまとめて示した。
体成形品周方向に対応する方向の引張り試験を、ＡＳＴ
Ｍ Ｄ６３８に準拠して行ない、周方向の引張り強度、
および引張り弾性率を測定して、得られた結果を下記の
表１にまとめて示した。
【００６６】
【表１】 上記表１の結果から明らかなように、本発明の実施例に
よれば、溶融樹脂混合物に混入された強化繊維(40)が、
いずれも管状芯材(51)の周方向に配向せしめられるよう
に押し出されて、強化繊維(40)が効率良く管状芯材(51)
周方向に配向しており、得られた管状体成形品(55)の周
方向の引っ張り強度および引っ張り弾性率は、いずれも
非常に大きく、充分な強度および剛性を有していた。
よれば、溶融樹脂混合物に混入された強化繊維(40)が、
いずれも管状芯材(51)の周方向に配向せしめられるよう
に押し出されて、強化繊維(40)が効率良く管状芯材(51)
周方向に配向しており、得られた管状体成形品(55)の周
方向の引っ張り強度および引っ張り弾性率は、いずれも
非常に大きく、充分な強度および剛性を有していた。
【００６７】これに対し、比較例の管状体成形品では、
いずれも周方向の引っ張り強度および引っ張り弾性率が
小さく、強度および剛性が不足するものであった。
いずれも周方向の引っ張り強度および引っ張り弾性率が
小さく、強度および剛性が不足するものであった。
【００６８】
【発明の効果】本発明の管状体の製造方法は、上述のよ
うに、強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む樹脂溶融混合物
を、第１押出機よりこれに接続されたクロスヘッドダイ
の円筒状第１流路内に導入し、該円筒状第１流路の内外
両側のうち少なくとも一方に、樹脂の押出方向と同方向
にのびる回転軸を中心として回転する回転型を配置し
て、上記混合物を円筒状第１流路を通過する間にねじり
せん断を受けるように賦形しているから、強化繊維と熱
可塑性樹脂とよりなる溶融樹脂混合物は、その粘着性に
より、円筒状第１流路において回転している回転型によ
り周方向に引っ張られるように移動して、結局、溶融樹
脂混合物は、これに混入された強化繊維が周方向に配向
せしめられるように押し出され、強化繊維が効率良く周
方向に配向した繊維強化管状芯材を形成することができ
る。
うに、強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む樹脂溶融混合物
を、第１押出機よりこれに接続されたクロスヘッドダイ
の円筒状第１流路内に導入し、該円筒状第１流路の内外
両側のうち少なくとも一方に、樹脂の押出方向と同方向
にのびる回転軸を中心として回転する回転型を配置し
て、上記混合物を円筒状第１流路を通過する間にねじり
せん断を受けるように賦形しているから、強化繊維と熱
可塑性樹脂とよりなる溶融樹脂混合物は、その粘着性に
より、円筒状第１流路において回転している回転型によ
り周方向に引っ張られるように移動して、結局、溶融樹
脂混合物は、これに混入された強化繊維が周方向に配向
せしめられるように押し出され、強化繊維が効率良く周
方向に配向した繊維強化管状芯材を形成することができ
る。
【００６９】そしてつぎに、この繊維強化管状芯材を、
上記円筒状第１流路に連なりかつ内周面及び外周面が固
定壁部によって画された円筒状第２流路内に導くととも
に、第２流路内において該管状芯材の内外両面のうち少
なくとも一方に、他の押出機からの溶融熱可塑性樹脂を
被覆して、共押出により被覆層を有する繊維強化管状体
を成形するもので、管状芯材における強化繊維の周方向
への配向はそのまま保持されて、該管状芯材の内外両面
のうち少なくとも一方に被覆層が形成されるから、得ら
れた管状体成形品は、周方向の強度および剛性が非常に
優れたものとなる。
上記円筒状第１流路に連なりかつ内周面及び外周面が固
定壁部によって画された円筒状第２流路内に導くととも
に、第２流路内において該管状芯材の内外両面のうち少
なくとも一方に、他の押出機からの溶融熱可塑性樹脂を
被覆して、共押出により被覆層を有する繊維強化管状体
を成形するもので、管状芯材における強化繊維の周方向
への配向はそのまま保持されて、該管状芯材の内外両面
のうち少なくとも一方に被覆層が形成されるから、得ら
れた管状体成形品は、周方向の強度および剛性が非常に
優れたものとなる。
【００７０】よって本発明の方法により製造された管状
体の成形品は、各種パイプ、ポール等の強度および剛性
を要する用途に好適に使用され得るという効果を奏す
る。
体の成形品は、各種パイプ、ポール等の強度および剛性
を要する用途に好適に使用され得るという効果を奏す
る。
【図１】本発明の管状体の製造方法を実施する装置の一
例を示す概略側面図である。
例を示す概略側面図である。
【図２】図１の装置において使用するクロスヘッドダイ
の要部拡大斜視断面図である。
の要部拡大斜視断面図である。
【図３】図１の装置により製造された管状体の部分拡大
斜視図である。
斜視図である。
【図４】本発明の管状体の製造方法を実施する装置のい
ま１つの例を示す要部拡大斜視断面図である。
ま１つの例を示す要部拡大斜視断面図である。
【図５】本発明の管状体の製造方法を実施する装置のさ
らにいま１つの例を示す要部拡大斜視断面図である。
らにいま１つの例を示す要部拡大斜視断面図である。
１１ 第１押出機 １２ 第２押出機 １３ 第３押出機 １４ クロスヘッドダイ １５ 駆動モータ １６ 冷却槽 １７ 引き取り機 ２１ クロスヘッドダイ外型 ２１ａ 外型中間部の固定壁部 ２１ｂ 外型前端部の固定壁部 ２２ 回転型 ２３ 固定内型 ３１ 円筒状第１流路 ３２ 円筒状第２流路 ３３ 内部流路 ３４ 分岐流路 ３５ 分岐流路 ４０ 強化繊維 ４１ 熱可塑性樹脂 ４２ 熱可塑性樹脂 ４３ 熱可塑性樹脂 ５１ 繊維強化管状芯材 ５２ 内側樹脂被覆層 ５３ 外側樹脂被覆層 ５４ 樹脂被覆繊維強化管状体 ５５ 管状体成形品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:12 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00
Claims (1)
- 【請求項１】 強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む樹脂溶
融混合物を、第１押出機よりこれに接続されたクロスヘ
ッドダイの円筒状第１流路内に導入し、該円筒状第１流
路の内外両側のうち少なくとも一方に、樹脂の押出方向
と同方向にのびる回転軸を中心として回転する回転型を
配置して、上記混合物を円筒状第１流路を通過する間に
ねじりせん断を受けるように賦形することにより、繊維
強化管状芯材を形成し、ついで繊維強化管状芯材を、上
記円筒状第１流路に連なりかつ内周面及び外周面が固定
壁部によって画された円筒状第２流路内に導くととも
に、第２流路内において該管状芯材の内外両面のうち少
なくとも一方に、他の押出機からの溶融熱可塑性樹脂を
被覆して、共押出により被覆層を有する繊維強化管状体
を成形することを特徴とする、管状体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8128500A JPH09309140A (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 管状体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8128500A JPH09309140A (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 管状体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09309140A true JPH09309140A (ja) | 1997-12-02 |
Family
ID=14986286
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8128500A Withdrawn JPH09309140A (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 管状体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09309140A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003127164A (ja) * | 2001-10-25 | 2003-05-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 長繊維強化樹脂発泡体の製造方法及び製造装置 |
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-
1996
- 1996-05-23 JP JP8128500A patent/JPH09309140A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20040319 |