JPH09300580A - スクリーン印刷方法 - Google Patents
スクリーン印刷方法Info
- Publication number
- JPH09300580A JPH09300580A JP8120487A JP12048796A JPH09300580A JP H09300580 A JPH09300580 A JP H09300580A JP 8120487 A JP8120487 A JP 8120487A JP 12048796 A JP12048796 A JP 12048796A JP H09300580 A JPH09300580 A JP H09300580A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- substrate
- screen
- print results
- pattern
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 印刷結果の検査に要する工数と時間を削減
し、スクリーン印刷機の生産性を向上させる。 【解決手段】 自動クリーニング機能を有するスクリー
ン印刷機において、クリーニング動作中に、この動作と
並行して印刷結果を認識カメラにより検査する工程を設
け、検査結果を以後の印刷の補正動作に反映させる手段
からなるスクリーン印刷方法。
し、スクリーン印刷機の生産性を向上させる。 【解決手段】 自動クリーニング機能を有するスクリー
ン印刷機において、クリーニング動作中に、この動作と
並行して印刷結果を認識カメラにより検査する工程を設
け、検査結果を以後の印刷の補正動作に反映させる手段
からなるスクリーン印刷方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は電子部品実装機のス
クリーン印刷機において、印刷結果の検査、及び印刷精
度を改善するスクリーン印刷方法に関するものである。
クリーン印刷機において、印刷結果の検査、及び印刷精
度を改善するスクリーン印刷方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、検査機能を備えていないスクリー
ン印刷機においては、認識補正を施しても、スクリーン
のパターンと基板のパターンの位置ズレは、作業者が機
械を停止し、顕微鏡等を用いて印刷結果を検査し、両者
のズレをオフセットとして機械に登録することにより、
以後の印刷の補正動作に反映させていた。
ン印刷機においては、認識補正を施しても、スクリーン
のパターンと基板のパターンの位置ズレは、作業者が機
械を停止し、顕微鏡等を用いて印刷結果を検査し、両者
のズレをオフセットとして機械に登録することにより、
以後の印刷の補正動作に反映させていた。
【０００３】また、検査機能を備えたスクリーン印刷機
の場合は、１枚の基板の生産終了後に、機械が印刷結果
を測定し、スクリーンのパターンと基板のパターンの位
置ズレの差分を以後の印刷の補正動作に反映させてい
た。図２〜図５を参照して従来のスクリーン印刷機の印
刷精度の改善手順について説明する。
の場合は、１枚の基板の生産終了後に、機械が印刷結果
を測定し、スクリーンのパターンと基板のパターンの位
置ズレの差分を以後の印刷の補正動作に反映させてい
た。図２〜図５を参照して従来のスクリーン印刷機の印
刷精度の改善手順について説明する。
【０００４】図２はスクリーン印刷機の工程を説明する
ための構成図である。ローダ１から搬入された基板は、
ステージ部２で規正される。認識カメラ３が基板ターゲ
ットマークを認識し、ステージ移動部４、ステージ昇降
部５によってスクリーン６へ基板を位置決めする。その
後、印刷ヘッド部７の左右動作により印刷を行い、ステ
ージ昇降部５が下降して版離れ動作を行う。次に、クリ
ーナ部８が前進、後退してスクリーン裏面のクリーニン
グを行うが、この時、スクリーン裏面にあるステージ移
動部４は、クリーナ部８と干渉する位置関係にあるた
め、基板ごとにローダ１側に退避する必要がある。クリ
ーニング動作が終了すると、ステージ移動部４がアンロ
ーダ９側に移動し、基板はアンローダ９へ搬出される。
ための構成図である。ローダ１から搬入された基板は、
ステージ部２で規正される。認識カメラ３が基板ターゲ
ットマークを認識し、ステージ移動部４、ステージ昇降
部５によってスクリーン６へ基板を位置決めする。その
後、印刷ヘッド部７の左右動作により印刷を行い、ステ
ージ昇降部５が下降して版離れ動作を行う。次に、クリ
ーナ部８が前進、後退してスクリーン裏面のクリーニン
グを行うが、この時、スクリーン裏面にあるステージ移
動部４は、クリーナ部８と干渉する位置関係にあるた
め、基板ごとにローダ１側に退避する必要がある。クリ
ーニング動作が終了すると、ステージ移動部４がアンロ
ーダ９側に移動し、基板はアンローダ９へ搬出される。
【０００５】図３は従来の一般的なスクリーン印刷機の
工程を説明するためのフローチャートである。以下、図
３のフローチャートに基づき、各工程の動作について説
明する。＃１でスタートし、＃２の基板待ち（上流側）
の状態が解消すると、＃３でローダから基板を搬入し、
＃４でステージ部で基板規正を行い、認識カメラで基板
ターゲットマークを認識する。＃５でステージ移動部お
よびステージ昇降部によって、あらかじめ認識しておい
たスクリーンターゲットマークに基板を位置決めし、＃
６で印刷ヘッドにより印刷動作を行う。＃７でステージ
昇降部によりステージが退避動作し、＃８でクリーナに
よりクリーニング動作を行い、＃１１で基板待ち（下流
側）が解消すると、＃１２でステージ移動部が移動し、
基板を搬出して一枚の生産を終了する。さらに、生産を
継続する場合は、＃１３から＃２に戻り、以下同工程を
繰り返す。生産を終了する場合は＃１４で終了する。
工程を説明するためのフローチャートである。以下、図
３のフローチャートに基づき、各工程の動作について説
明する。＃１でスタートし、＃２の基板待ち（上流側）
の状態が解消すると、＃３でローダから基板を搬入し、
＃４でステージ部で基板規正を行い、認識カメラで基板
ターゲットマークを認識する。＃５でステージ移動部お
よびステージ昇降部によって、あらかじめ認識しておい
たスクリーンターゲットマークに基板を位置決めし、＃
６で印刷ヘッドにより印刷動作を行う。＃７でステージ
昇降部によりステージが退避動作し、＃８でクリーナに
よりクリーニング動作を行い、＃１１で基板待ち（下流
側）が解消すると、＃１２でステージ移動部が移動し、
基板を搬出して一枚の生産を終了する。さらに、生産を
継続する場合は、＃１３から＃２に戻り、以下同工程を
繰り返す。生産を終了する場合は＃１４で終了する。
【０００６】ここで、＃２と＃１１の基板待ちは、上流
及び下流の実装機の生産状況によって発生する場合とし
ない場合とがある。図４は検査機能を備えていないスク
リーン印刷機の印刷精度の改善手順を説明するためのフ
ローチャートである。＃１〜＃８、＃１１、＃１２は図
３と同様であり、説明を省略する。＃１２で基板を搬出
すると、＃１５で一旦機械を停止し、＃１６で作業者が
顕微鏡等を用いて印刷結果を測定し、次に、＃１７でス
クリーンパターンと基板パターンの位置ズレの差分をオ
フセットとして機械に登録し、測定したズレ分を以後の
印刷の補正動作に反映する。＃１８で作業者が機械を再
稼働し、以下は図３と同様である。
及び下流の実装機の生産状況によって発生する場合とし
ない場合とがある。図４は検査機能を備えていないスク
リーン印刷機の印刷精度の改善手順を説明するためのフ
ローチャートである。＃１〜＃８、＃１１、＃１２は図
３と同様であり、説明を省略する。＃１２で基板を搬出
すると、＃１５で一旦機械を停止し、＃１６で作業者が
顕微鏡等を用いて印刷結果を測定し、次に、＃１７でス
クリーンパターンと基板パターンの位置ズレの差分をオ
フセットとして機械に登録し、測定したズレ分を以後の
印刷の補正動作に反映する。＃１８で作業者が機械を再
稼働し、以下は図３と同様である。
【０００７】図５は印刷結果の検査機能を備えたスクリ
ーン印刷機の、印刷精度の改善手順を説明するフローチ
ャートである。＃１〜＃８は図３と同様である。＃８で
クリーニング動作が終了すると、＃９で印刷結果を機械
が検査し、＃１０でスクリーンパターンと基板パターン
の位置ズレの差分を機械が自ら登録し、以後の印刷の補
正動作に反映させる。以下は図３と同様である。
ーン印刷機の、印刷精度の改善手順を説明するフローチ
ャートである。＃１〜＃８は図３と同様である。＃８で
クリーニング動作が終了すると、＃９で印刷結果を機械
が検査し、＃１０でスクリーンパターンと基板パターン
の位置ズレの差分を機械が自ら登録し、以後の印刷の補
正動作に反映させる。以下は図３と同様である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】従来のスクリーン印刷
機の工程においては、図４の場合のように、スクリーン
パターンと基板パターンの位置ズレを測定するために、
機械を一旦停止する必要があり、また、作業者が印刷結
果を検査するための工数も発生し、生産性が低下すると
いう問題があった。
機の工程においては、図４の場合のように、スクリーン
パターンと基板パターンの位置ズレを測定するために、
機械を一旦停止する必要があり、また、作業者が印刷結
果を検査するための工数も発生し、生産性が低下すると
いう問題があった。
【０００９】また、図５の場合においても、クリーニン
グ動作に連続して、印刷結果の検査工程が必要であり、
この印刷結果の検査には時間を要し、印刷機の生産性が
低下するという問題があった。
グ動作に連続して、印刷結果の検査工程が必要であり、
この印刷結果の検査には時間を要し、印刷機の生産性が
低下するという問題があった。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明のスクリーン印刷方法は、自動クリーニン
グ機能を有するスクリーン印刷機において、クリーニン
グ動作中に、この動作と並行して印刷結果を認識カメラ
により検査する工程を設け、この検査結果をオフセット
登録することにより、以後の印刷補正動作に反映させる
ことを特徴とするスクリーン印刷方法である。
めに、本発明のスクリーン印刷方法は、自動クリーニン
グ機能を有するスクリーン印刷機において、クリーニン
グ動作中に、この動作と並行して印刷結果を認識カメラ
により検査する工程を設け、この検査結果をオフセット
登録することにより、以後の印刷補正動作に反映させる
ことを特徴とするスクリーン印刷方法である。
【００１１】本発明によれば、印刷結果の検査を行うた
めの作業工数及び印刷結果の検査時間を削減し、スクリ
ーン印刷機の生産性が向上する。
めの作業工数及び印刷結果の検査時間を削減し、スクリ
ーン印刷機の生産性が向上する。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明の請求項に記載の発明は、
自動クリーニング機能を有するスクリーン印刷機におい
て、クリーニング動作中に、この動作と並行して印刷結
果を認識カメラにより検査する工程を設け、この検査結
果をオフセット登録することにより、以後の印刷補正動
作に反映させることを特徴とするスクリーン印刷方法で
あり、クリーニング動作中にスクリーンパターンと基板
パターンの位置ズレを検出することができるという作用
を有する。
自動クリーニング機能を有するスクリーン印刷機におい
て、クリーニング動作中に、この動作と並行して印刷結
果を認識カメラにより検査する工程を設け、この検査結
果をオフセット登録することにより、以後の印刷補正動
作に反映させることを特徴とするスクリーン印刷方法で
あり、クリーニング動作中にスクリーンパターンと基板
パターンの位置ズレを検出することができるという作用
を有する。
【００１３】以下、本発明の実施の形態について図１お
よび、図２を参照して説明する。本発明の実施の形態に
おけるスクリーン印刷機の構成は図２と同じである。図
１は本発明の実施の形態におけるスクリーン印刷機の工
程を説明するためのフローチャートである。＃１〜＃７
は図３〜図５と同様である。すなわち、＃１でスタート
し、＃２の基板待ち（上流側）の状態が解消すると、＃
３でローダから基板を搬入し、＃４でステージ部で基板
規正を行い、認識カメラで基板ターゲットマークを認識
する。＃５でステージ移動部およびステージ昇降部によ
って、あらかじめ認識しておいたスクリーンターゲット
マークに基板を位置決めし、＃６で印刷ヘッドにより印
刷動作を行う。＃７でステージ昇降部によりステージが
退避動作を行う。次の、＃８のクリーニング動作におい
ては、図２に示されているクリーナ部８が前進および後
退して、スクリーン６の裏面のクリーニングを行うが、
この時、スクリーン裏面にあるステージ移動部４は、ク
リーナ部８と干渉する位置関係にあるため、基板ごとロ
ーダ側に退避する必要がある。この際、本発明において
は、クリーニング動作と並行して、＃９で認識カメラ３
により、ローダ側に退避している基板の印刷結果を検査
し、スクリーンパターンと基板パターンのズレの差分検
出を行い、＃１０で機械がオフセットの登録を自動的に
行って、以後の基板の印刷補正動作に反映させる。
よび、図２を参照して説明する。本発明の実施の形態に
おけるスクリーン印刷機の構成は図２と同じである。図
１は本発明の実施の形態におけるスクリーン印刷機の工
程を説明するためのフローチャートである。＃１〜＃７
は図３〜図５と同様である。すなわち、＃１でスタート
し、＃２の基板待ち（上流側）の状態が解消すると、＃
３でローダから基板を搬入し、＃４でステージ部で基板
規正を行い、認識カメラで基板ターゲットマークを認識
する。＃５でステージ移動部およびステージ昇降部によ
って、あらかじめ認識しておいたスクリーンターゲット
マークに基板を位置決めし、＃６で印刷ヘッドにより印
刷動作を行う。＃７でステージ昇降部によりステージが
退避動作を行う。次の、＃８のクリーニング動作におい
ては、図２に示されているクリーナ部８が前進および後
退して、スクリーン６の裏面のクリーニングを行うが、
この時、スクリーン裏面にあるステージ移動部４は、ク
リーナ部８と干渉する位置関係にあるため、基板ごとロ
ーダ側に退避する必要がある。この際、本発明において
は、クリーニング動作と並行して、＃９で認識カメラ３
により、ローダ側に退避している基板の印刷結果を検査
し、スクリーンパターンと基板パターンのズレの差分検
出を行い、＃１０で機械がオフセットの登録を自動的に
行って、以後の基板の印刷補正動作に反映させる。
【００１４】以下、＃１１で基板待ち（下流側）が解消
すると、＃１２でステージ移動部が移動し、基板を搬出
して、＃１３で一枚の基板の生産を終了する。これらの
各工程は、図３と同様である。
すると、＃１２でステージ移動部が移動し、基板を搬出
して、＃１３で一枚の基板の生産を終了する。これらの
各工程は、図３と同様である。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明において
は、印刷結果の検査を行う工程をクリーニング動作工程
と並行して設けたので、従来の図５に記載された工程に
比べ、検査を行うための作業工数及び印刷結果を検査す
る時間の削減が図られ、スクリーン印刷機の生産性が向
上する。
は、印刷結果の検査を行う工程をクリーニング動作工程
と並行して設けたので、従来の図５に記載された工程に
比べ、検査を行うための作業工数及び印刷結果を検査す
る時間の削減が図られ、スクリーン印刷機の生産性が向
上する。
【図１】本発明の実施の形態におけるスクリーン印刷機
の工程を説明するためのフローチャートである。
の工程を説明するためのフローチャートである。
【図２】スクリーン印刷機の工程を説明するための構成
図である。
図である。
【図３】スクリーン印刷機の工程を説明するためのフロ
ーチャートである。
ーチャートである。
【図４】従来の検査機能を持たないスクリーン印刷機の
印刷精度の改善手順を説明するためのフローチャートで
ある。
印刷精度の改善手順を説明するためのフローチャートで
ある。
【図５】従来の検査機能を持つスクリーン印刷機の印刷
精度の改善手順を説明するためのフローチャートであ
る。
精度の改善手順を説明するためのフローチャートであ
る。
１ ローダ ２ ステージ部 ３ 認識カメラ ４ ステージ移動部 ５ ステージ昇降部 ６ スクリーン ７ 印刷ヘッド部 ８ クリーナ部 ９ アンローダ
Claims (1)
- 【請求項１】 自動クリーニング機能を有するスクリー
ン印刷機において、クリーニング動作中に、この動作と
並行して印刷結果を認識カメラにより検査する工程を設
け、この検査結果をオフセット登録することにより、以
後の印刷補正動作に反映させることを特徴とするスクリ
ーン印刷方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8120487A JPH09300580A (ja) | 1996-05-15 | 1996-05-15 | スクリーン印刷方法 |
| DE69717460T DE69717460T2 (de) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | Verfahren zum steuern einer siebdruckmaschine |
| CNB2004100642298A CN1308141C (zh) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | 网板印刷机的控制方法 |
| EP97922056A EP0919375B1 (en) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | Method for controlling screen printing machine |
| CNB97194539XA CN1184071C (zh) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | 网板印刷机的控制方法 |
| PCT/JP1997/001631 WO1997043123A1 (fr) | 1996-05-15 | 1997-05-14 | Procede de commande d'une machine d'impression au cadre |
| US09/765,667 US6748289B2 (en) | 1996-05-15 | 2001-01-22 | Method for controlling screen printer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8120487A JPH09300580A (ja) | 1996-05-15 | 1996-05-15 | スクリーン印刷方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09300580A true JPH09300580A (ja) | 1997-11-25 |
Family
ID=14787409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8120487A Pending JPH09300580A (ja) | 1996-05-15 | 1996-05-15 | スクリーン印刷方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09300580A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001315300A (ja) * | 2000-05-12 | 2001-11-13 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | スクリーン印刷方法 |
| JP2007522970A (ja) * | 2004-02-19 | 2007-08-16 | スピードライン・テクノロジーズ・インコーポレイテッド | ステンシルを同時に検査およびクリーニングするための方法および装置 |
| WO2018127966A1 (ja) * | 2017-01-06 | 2018-07-12 | 株式会社Ｆｕｊｉ | スクリーン印刷機 |
| CN114585513A (zh) * | 2019-06-13 | 2022-06-03 | 伊利诺斯工具制品有限公司 | 自动化印刷机智能推车 |
| US11766730B2 (en) | 2019-06-13 | 2023-09-26 | Illinois Tool Works Inc. | Solder paste bead recovery system and method |
| US11827044B2 (en) | 2019-06-13 | 2023-11-28 | Illinois Tool Works Inc. | Multi-functional print head for a stencil printer |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0664137A (ja) * | 1992-08-14 | 1994-03-08 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | クリーム半田の印刷方法 |
| JPH0834111A (ja) * | 1994-05-18 | 1996-02-06 | Sanyo Electric Co Ltd | スクリーン印刷機 |
-
1996
- 1996-05-15 JP JP8120487A patent/JPH09300580A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0664137A (ja) * | 1992-08-14 | 1994-03-08 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | クリーム半田の印刷方法 |
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| WO2018127966A1 (ja) * | 2017-01-06 | 2018-07-12 | 株式会社Ｆｕｊｉ | スクリーン印刷機 |
| CN114585513A (zh) * | 2019-06-13 | 2022-06-03 | 伊利诺斯工具制品有限公司 | 自动化印刷机智能推车 |
| US11766730B2 (en) | 2019-06-13 | 2023-09-26 | Illinois Tool Works Inc. | Solder paste bead recovery system and method |
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