JPH0929350A - 打抜き加工方法及びプリント基板打抜き加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ホールド力が弱く打抜き加工性能を高めにく
く、ホールド力を強化すると下死点ノックアウトが生じ
易くなり、上死点ノックアウトの際に打抜き加工用ピン
を抜くとピンが損傷しやすい。 【解決手段】 プレス機械のスライドに装着したノック
アウト装置と、このノックアウト装置の下端に装着した
上型ユニットと、プレス機械の基台上に固定した下型ユ
ニットとでプリント基板を打抜き加工する際、下死点に
おいて上型ユニットの押え板でプリント基板を押えたま
ま、打抜き加工用ピンでプリント基板に打抜き穿孔する
とともに、上型ユニットの枠形ダイスと下型ユニットと
でプリント基板の外周部を打抜き加工して、プリント基
板を枠形ダイスに内嵌させ、下死点からの上昇開始時
に、押え板でプリント基板を押えつつ打抜き加工用ピン
をプリント基板から抜き、プリント基板を枠形ダイスに
内嵌保持させた状態でスライドを上昇させ、上死点近傍
又は上死点において押え板を介してプリント基板を枠形
ダイスからノックアウトする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板状のワークやプ
リント基板を打抜き加工する打抜き加工方法及びプリン
ト基板打抜き加工装置装置に関し、特にプリント基板を
押える押え力を強化して打抜き加工性能を高め、下死点
からの上昇開始時にプリント基板から多数の打抜き加工
用ピンを抜き外した状態でプリント基板を上昇させ、上
死点近傍又は上死点においてノックアウトする打抜き加
工技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、実開平２−１１８６２３号公報、
実開平３−７６６２２号公報にも記載されているよう
に、プリント基板打抜き加工装置は、一般に、プレス機
械のスライドの下端に固定されるノックアウト装置と、
このノックアウト装置の下端に装着されるプリント基板
打抜加工用上型ユニットと、この上型ユニットに対向状
にプレス機械の基台上に固定されたプリント基板打抜加
工用下型ユニットとを備えている。

【０００３】ノックアウト装置は、前記スライドの下端
に固定される本体部材と、本体部材の下部に下端開放状
に凹設された収容穴に昇降自在に装着された可動パッド
と、可動パッドの上側において本体部材に設けられ且つ
可動パッドと一体のピストン部材を含む１つのホールド
兼ノックアウト用油圧シリンダ、この油圧シリンダに油
圧を供給するエア駆動式ブースタ等を有する。上型ユニ
ットは、プリント基板の上面を押える昇降自在の押え板
と、押え板を挿通した多数の打抜き加工用ピンと、可動
パッドからの押圧力を押え板に伝達する伝達機構と、本
体部材からの押圧力をピン保持板に伝達する伝達機構等
を有する。

【０００４】このプリント基板打抜き加工装置により打
抜き加工する場合、油圧シリンダに油圧を供給して可動
パッドを下限位置にした状態でスライドが下降し、下死
点近傍において押え板でプリント基板を所定のホールド
油圧によるホールド力でホールドし、その直後にスライ
ドの下死点において打抜き加工用ピンで打抜き加工し、
多数のピンをプリント基板に挿通させ且つ油圧をロック
した状態でスライドが上昇し、上死点近傍において油圧
シリンダに再度油圧を供給して多数のピンに対して押え
板を相対的に下降させることで、プリント基板を多数の
ピンから所定のノックアウト油圧（これは、ホールド油
圧よりも高圧である）による強力なノックアウト力でノ
ックアウトする（上死点ノックアウト方式）。但し、前
記公報に記載の打抜き加工装置においても、スライドの
下死点において打抜き加工後も油圧をロックせずに供給
し続ける場合は、下死点においてノックアウトが可能で
ある（下死点ノックアウト方式）。

【０００５】前記公報に記載の装置には、説明は省略し
てあるが、前記プリント基板の打抜き加工と並行的に、
プリント基板の外周残余部からその内側のプリント基板
本体部を打抜く為に、上型ユニットにパンチプレートを
設け、下型ユニットに枠形ダイスを設け、パンチプレー
トと枠形ダイスとでプリント基板本体部を打抜き加工す
るように構成してある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】最近、プリント基板に
装着される電子部品が小型化し、多数の電子部品を高密
度に装着する傾向があり、プリント基板のピン穴のピン
穴間隔が小さくなり、ピン穴の数も多くなって来たの
で、一層高度の打抜き加工性能が要求される。前記打抜
き加工性能を高める為には、打抜き加工時に押え板でプ
リント基板を押えるホールド力を強化する必要がある
が、従来の加工装置では、ホールド力を十分に強化する
ことが難しかった。

【０００７】例えば、実開平３−７６６２２号公報に記
載されたノックアウト装置では、エア駆動式ブースタに
より油圧を発生させる。ホールド時には（5.0 −3.0 ）
Kg/cm²のブースタ駆動エアで油圧を発生させ、また、ノ
ックアウト時には5.0 Kg/cm²のブースタ駆動エアで油圧
を発生させる関係上、ホールド力をノックアウト力の約
半分以上の大きさまで強化するには限界があった。そこ
で、最近では、プリント基板を所定温度まで加熱して少
し軟らかくした状態で打抜き加工しているが、加熱工程
が増え加工コスト的に不利になる。

【０００８】前記エア駆動式ブースタの空圧回路や油圧
回路を変更してホールド力を強化することも不可能では
ないが、ホールド力が過大になると、下死点ノックアウ
トが生じやすくなる。この下死点ノックアウトの場合、
プリント基板を外部へ取り出す為の装置が複雑化し、プ
リント基板本体部を外周残余部から分別する作業負荷が
増加するので好ましくない。しかも、前記上死点ノック
アウト方式の場合、押え板に作用する押圧力が不均一に
なると、押え板が全体的に又は局部的に微小角度傾いた
ままノックアウトして、細径の多数の打抜き加工用ピン
の一部のピンが折損したり、曲がったりして損傷し易く
なること、上型ユニットをノックアウト装置に固定する
為のクランプ装置の所要台数も多くなること、ブースタ
においてホールド油圧とノックアウト油圧の２種類の油
圧を発生させる必要があるので、ブースタの構造が複雑
化し大型化し製作コストが高価になること、等の問題も
ある。

【０００９】本発明の目的は、ホールド力を強化して打
抜き加工性能を高めること、下死点からの上昇開始時に
打抜き加工用ピンをプリント基板から引抜き且つ下死点
ノックアウトを防止すること、打抜き加工用ピンの損傷
を防止すること、等である。

【００１０】

【課題を解決するための手段】請求項１の打抜き加工方
法は、プレス機械のスライドに装着したノックアウト装
置と、このノックアウト装置の下端に装着した打抜き加
工用上型ユニットと、プレス機械の基台上に固定した打
抜き加工用下型ユニットとを有するプリント基板打抜き
加工装置によりプリント基板を打抜き加工する打抜き加
工方法において、スライドの下死点において上型ユニッ
トの押え板でプリント基板を押えたまま、上型ユニット
の打抜き加工用ピンでプリント基板に打抜き穿孔すると
ともに、上型ユニットの枠形ダイスと下型ユニットのパ
ンチプレートとでプリント基板の外周部を打抜き加工し
て、プリント基板を枠形ダイスに内嵌させる第１工程
と、スライドの下死点からの上昇開始時に、押え板でプ
リント基板を押えつつ打抜き加工用ピンをプリント基板
から抜く第２工程と、プリント基板を枠形ダイスに内嵌
保持させた状態でスライドを上昇させる第３工程と、ス
ライドの上死点近傍又は上死点において、押え板を介し
てプリント基板を枠形ダイスからノックアウトする第４
工程とを備えたことを特徴とするものである。

【００１１】請求項２のプリント基板打抜き加工装置
は、プレス機械のスライドの下端に装着されるノックア
ウト装置と、このノックアウト装置の下端に装着される
打抜き加工用上型ユニットと、この上型ユニットに対向
状にプレス機械の基台上に固定される打抜き加工用下型
ユニットとを備えたプリント基板打抜き加工装置におい
て、前記ノックアウト装置は、前記スライドの下端に固
定される本体部材と、前記本体部材の下部に下端開放状
に凹設された収容穴に昇降自在に装着された可動パッド
と、前記可動パッドの上側において本体部材に設けられ
た立向きの第１油圧シリンダであって、そのピストン部
材が可動パッドに固着された第１油圧シリンダと、前記
可動パッドを摺動自在に挿通した立向きのピストン部材
を備え、本体部材に設けられた立向きの第２油圧シリン
ダであって、第１油圧シリンダのピストンストロークよ
りも大きなピストンストロークの第２油圧シリンダとを
備えたものである。

【００１２】請求項３のプリント基板打抜き加工装置
は、プレス機械のスライドの下端に装着されるノックア
ウト装置と、このノックアウト装置の下端に装着される
打抜き加工用上型ユニットと、この上型ユニットに対向
状にプレス機械の基台上に固定される打抜き加工用下型
ユニットとを備えたプリント基板打抜き加工装置におい
て、前記ノックアウト装置は、前記スライドの下端に固
定される本体部材と、前記本体部材の下部に下端開放状
に凹設された収容穴に昇降自在に装着された可動パッド
と、前記可動パッドの上側において本体部材に設けられ
た立向きの第１油圧シリンダであって、そのピストン部
材で可動パッドを駆動可能な第１油圧シリンダと、前記
可動パッドの上側において本体部材に設けられた立向き
の第２油圧シリンダであって、そのピストン部材で可動
板を駆動可能で且つ第１油圧シリンダのピストンストロ
ークよりも大きなピストンストロークの第２油圧シリン
ダとを備えたものである。

【００１３】請求項４のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項２の発明において、前記上型ユニットは、複
数の打抜き加工用ピンが挿通した押え板であってプリン
ト基板を押える為の押え板と、第１油圧シリンダの押圧
力を可動パッドから押え板に伝達する第１伝達系と、第
２油圧シリンダの押圧力を可動パッドを介さずに押え板
に伝達する第２伝達系とを備えたものである。

【００１４】請求項５の請求項３の発明において、前記
上型ユニットは、複数の打抜き加工用ピンが挿通した押
え板であってプリント基板を押える為の押え板と、第１
油圧シリンダの押圧力を可動パッドから押え板に伝達す
る第１伝達系と、第２油圧シリンダの押圧力を可動パッ
ドから押え板に伝達する第２伝達系とを備えたものであ
る。

【００１５】請求項６のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項４又は請求項５の発明において、前記上型ユ
ニットは、押え板の外周部を昇降自在に案内する枠形ダ
イスを有し、前記下型ユニットは、枠形ダイスと協働し
てプリント基板の外周残余部以外のプリント基板本体部
を枠形ダイス内へ打ち抜くパンチプレートを有するもの
である。

【００１６】請求項７のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項６の発明において、前記スライドの下死点か
らの上昇開始時に、押え板でプリント基板を押えたまま
第１油圧シリンダにより第１伝達系と押え板を介して打
抜き加工用ピンをプリント基板から抜き、また、スライ
ドの上死点への到達直前又は到達時に、第２油圧シリン
ダにより第２伝達系と押え板を介してプリント基板を枠
形ダイスからノックアウトするように構成したものであ
る。

【００１７】請求項８のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項７の発明において、前記第２油圧シリンダが
可動パッドの中央部に対応する位置に設けられ、第１油
圧シリンダが第２油圧シリンダの外側を囲繞する環状油
圧シリンダとして構成され、前記第１油圧シリンダの押
圧力は、第２油圧シリンダの押圧力よりも大きく設定さ
れたものである。

【００１８】請求項９のプリント基板打抜き加工装置
は、請求項８の発明において、前記ノックアウト装置
は、第１、第２油圧シリンダへ油圧を供給する油圧発生
手段であって、その吐出側にチェック弁と、このチェッ
ク弁を開弁操作するアクチュエータとを含む油圧発生手
段とを備え、前記第１油圧シリンダの作動油室を油圧発
生手段のチェック弁よりも上流側の吐出ポートに接続す
る油路と、第２油圧シリンダの作動油室を油圧発生手段
のチェック弁よりも下流側の吐出ポートに接続する油路
とが設けられたものである。

【００１９】請求項１０の打抜き加工方法は、プレス機
械のスライドに装着したノックアウト装置と、このノッ
クアウト装置の下端に装着した打抜き加工用上型ユニッ
トと、プレス機械の基台上に固定した打抜き加工用下型
ユニットとを有する打抜き加工装置により板状のワーク
を打抜き加工する打抜き加工方法において、スライドの
下死点において上型ユニットの押え板でワークを押えた
まま、上型ユニットの打抜き加工用ピンでワークに打抜
き穿孔するとともに、上型ユニットの枠形ダイスと下型
ユニットのパンチプレートとでワークの外周部を打抜き
加工して、ワークを枠形ダイスに内嵌させる第１工程
と、スライドの下死点からの上昇開始時に、押え板でワ
ークを押えつつ打抜き加工用ピンをワークから抜く第２
工程と、ワークを枠形ダイスに内嵌保持させた状態でス
ライドを上昇させる第３工程と、スライドの上死点近傍
又は上死点において、押え板を介してワークを枠形ダイ
スからノックアウトする第４工程とを備えたことを特徴
とするものである。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るプリン
ト基板打抜き加工方法及びプリント基板打抜き加工装置
は、プリント基板に多数のピン穴を打抜き加工するのと
並行してプリント基板の外周残余部を打抜き加工する為
のものである。図１に示すように、このプリント基板打
抜き加工装置１は、クランクプレス機械のスライド２の
下端に固定されるノックアウト装置１０と、このノック
アウト装置１０の下端に固定される上型ユニット７０
と、この上型ユニット７０の下側に対向状にプレス機械
の基台３の上面に固定される下型ユニット９０等を備え
ている。

【００２１】最初に、ノックアウト装置１０について説
明する。図１〜図３に示すように、ノックアウト装置１
０は、スライド２の下端面に複数のボルト等で固定され
る矩形厚盤状の本体部材１１、この本体部材１１の下部
の中央部に凹設された下端開放状の矩形状の収容穴１
２、この収容穴１２に昇降自在に装着された可動パッド
１３、この可動パッド１３の中央部を挿通した立向きの
ピストン部材１９を備え本体部材１１と第１環状本体部
材２９とに設けられた第２油圧シリンダ１８、この第２
油圧シリンダ１８の外側を囲繞する環状の第１油圧シリ
ンダ１４であって可動パッド１３の上側において本体部
材１１と第１環状本体部材２９と第２環状本体部材３１
とに設けられ環状のピストン部材１５の下端が可動パッ
ド１３に固着された第１油圧シリンダ１４、可動パッド
１３の４隅に対応する位置に設けられ可動パッド１３を
上方へ弾性付勢する４組の弾性復帰機構２５、第１，第
２油圧シリンダ１４，１８に油圧を供給する駆動ユニッ
ト４０（図４参照）等を有する。第１油圧シリンダ１４
の受圧面積と押圧力は、第２油圧シリンダ１８の受圧面
積と押圧力よりも夫々大きく設定されている。

【００２２】尚、第１環状本体部材２９は、複数のボル
ト２９ａで本体部材１１に固定され、第２環状本体部材
３１は、複数のボルト３１ａで本体部材１１に固定さ
れ、本体部材１１，２９，３１が請求項に記載の本体部
材に相当する。第１油圧シリンダ１４の作動油室１６に
は駆動ユニット４０から油路１７を介して油圧が供給・
排出され、また、第２油圧シリンダ１８の作動油室２０
には駆動ユニット４０から油路２４を介して油圧が供給
・排出される。例えば、第１油圧シリンダ１４のピスト
ン部材１５のストロークは5.0 ｍｍであり、第２油圧シ
リンダ１８のピストン部材１９のストロークは7.0 ｍｍ
である。また、第２油圧シリンダ１８のピストン部材１
９は、本体部材１１に固定された鍔付きロッド２１と圧
縮コイルスプリング２２とピストン部材１８に固定され
た蓋部材２３により上方へ弾性付勢されている。

【００２３】弾性復帰機構２５は、可動パッド１３に立
設されたボルト２６と、ボルト２６に外嵌されて可動パ
ッド１３に固定され本体部材１１に摺動自在の鍔付きス
リーブ２７と、この鍔付きスリーブ２７を上方へ付勢す
る圧縮コイルスプリング２８等で構成されている。図２
に示すように、本体部材１１の下面には、上型ユニット
７０が８個の油圧クランプ装置７１で固定されるが、本
体部材１１の下面部には、油圧クランプ装置７１を取付
ける為のＴ溝３３，３４が形成されている。

【００２４】次に、ノックアウト装置１０の駆動ユニッ
ト４０について説明する。図４に示すように、エア駆動
式ブースタ４１は、エアシリンダ４２、プランジャ４
６、油タンク４８、ロッキング用チェック弁４９、この
チェック弁４９を開操作する開弁用エアシリンダ５０等
を有する。エア駆動式ブースタ４１の吐出側にはチェッ
ク弁４９よりも上流側に位置する第１吐出ポート５１
と、チェック弁４９よりも下流側に位置する第２吐出ポ
ート５２とが形成され、第１吐出ポート５１は第１油圧
シリンダ１４の作動油室１６へ通ずる油路１７に接続さ
れ、第２吐出ポート５２は第２油圧シリンダ１８の作動
油室２０へ通ずる油路２４に接続される。

【００２５】約5.0 Kg/cm²G 以上の加圧エアを供給する
エア供給源５３から延びたエア供給路５４には、開閉コ
ック５５と、フィルタ５６と、リュブリケータ５７とが
設けられている。このエア供給路５４からエアシリンダ
４２の往動室４３と復動室４４へ延びるエア通路５８に
は、5.0 Kg/cm²G のエア圧に規制するレギュレータ５９
と、リザーバタンク６０と、パイロットエア切換え式の
方向切換え弁６１とが設けられ、方向切換え弁６１への
パイロットエア通路６２には電磁方向切換え弁６３が設
けられている。

【００２６】開弁用エアシリンダ５０へのエア通路６４
には、電磁方向切換え弁６５が設けられている。これら
電磁方向切換え弁６３，６５は制御ユニット６６により
制御され、制御ユニット６６は、クランクプレス機械の
制御盤から受ける複数の信号に基づいて電磁方向切換え
弁６３，６５を切換え制御する。

【００２７】次に、上型ユニット７０について説明す
る。図１に示すように、上型ユニット７０は、ベース板
７２、枠部材７３及びその内部で昇降自在の可動板７
４、ピン保持上板７５及びピン保持下板７６、枠形ダイ
ス７７及びその内側で昇降自在の押え板７８、可動の円
板７９、４個以上の可動の第１ロッド８０、８個以上の
可動の第２ロッド８１、４個以上の第３ロッド８２、ピ
ン保持上板７５とピン保持下板７６に固定されて押え板
７８の多数のピンガイド孔７８ａに夫々挿入された多数
のピン８４、４本の連結ボルト８５、ベース板７２をノ
ックアウト装置１０の本体部材１１に固定する為の２個
又は４個のクランプ装置７１等を有する。

【００２８】第１油圧シリンダ１４のピストン部材１５
の押圧力を可動パッド１３を介して押え板７８に伝達す
る第１伝達系は、第１ロッド８０、可動板７４、第２ロ
ッド８１からなり、第２油圧シリンダ１８のピストン部
材１９の押圧力を可動パッド１３を介さずに押え板７８
に伝達する第２伝達系は、円板７９、可動板７４、第２
ロッド８１からなる。尚、図１において、例えば、ピス
トン部材１５の上側の隙間は5.0 ｍｍ、ピストン部材１
９の上側の隙間は7.0 ｍｍ、可動パッド１３の上側の隙
間は5.0 ｍｍ、第１ロッド８０の上側の隙間は2.0 ｍ
ｍ、可動板７４の上側の隙間は7.0 ｍｍ、押え板７８の
上側の隙間は7.0 ｍｍである。

【００２９】次に、下型ユニット９０について説明す
る。図１に示すように、下型ユニット９０は、ベース板
９２、多数のピン８４に対応する多数のダイス孔９３ａ
を備え且つ枠形ダイス７７と協働してプリント基板Ｐの
外周残余部Pbを打抜き加工するパンチプレートとして機
能する下型本体９３、下型本体９３に昇降自在に外嵌さ
れた枠形受板９４、この枠形受板９４を案内する４本の
ガイドロッド９５、ガイドロッド９５に外嵌され枠形受
板９４を昇降可能に弾性支持するラバー部材９６又はコ
イルスプリング、下型本体９３をベース板９２に連結す
る４本の連結ボルト９７、ベース板９２をプレス機械の
基台３の上面に固定する為の２個のクランプ装置９１等
を有する。

【００３０】次に、プリント基板打抜き加工装置１の作
動について説明する。図５に示す加工開始直前状態にお
いては、スライド２が上死点にあり、往動室４３にエア
が供給されて油圧が発生しており、駆動ユニット４０の
チェック弁４９が開放され、上型ユニット７０におい
て、第１，第２油圧シリンダ１４，１８に油圧が供給さ
れて、可動パッド１３、可動板７４、押え板７８はそれ
ぞれの下限位置にある。下型ユニット９０上にはプリン
ト基板Ｐがセットされている。この状態において、第２
油圧シリンダ１８の押圧力により第２伝達機構を介して
押え板７８が押圧されている。

【００３１】図５の状態からスライド２が下降すると、
スライド２の上死点後３０度の時に開弁用エアシリンダ
５０のエアを抜いてチェック弁４９が逆止位置に切換え
られる。その後スライド２が更に下降して下死点近傍に
達すると、図６のホールド開始状態になる。この状態に
おいても、第２油圧シリンダ１８の押圧力により第２伝
達機構を介して押え板７８が押圧されている。尚、ピン
８４の下端からプリント基板Ｐの上面までの間隔は約3.
0 ｍｍであり、第１ロッド８０の上側の隙間よりも大き
く設定されている。この状態からプリント基板Ｐに対す
る押え板７８によるホールドが開始され、この状態から
スライド２が下死点に達する間に多数のピン８４による
打抜き加工と、枠形ダイス７７と下型本体９３による外
周残余部Pb（図７参照）の打抜き加工が実行される。

【００３２】即ち、図６の状態からスライド２が第１ロ
ッド８０の上側の隙間の分（例えば、2.0 ｍｍ）下降す
ると、ピン８４がプリント基板Ｐの上面に達する直前
に、第１ロッド８０の上側の隙間が０になり、その時点
から第１，第２油圧シリンダ１４，１８の押圧力が第
１，第２伝達機構を介して押え板７８に伝達され、その
強力なホールド力が作用する押え板７８でプリント基板
Ｐが下型本体９３上にホールドされる。その後、多数の
ピン８４は、ベース板７２、複数の第３ロッド８２、ピ
ン保持上板７５を介してスライド２と一体的に下降する
ため、また、第１，第２油圧シリンダ１４，１８の油圧
の逆流を介して、可動パッド１３、可動板７４、押え板
７８がそれぞれの上限位置へ後退しながら、スライド２
が下死点に達する間にプリント基板Ｐに対する打抜き加
工が実行される。

【００３３】図７は、プリント基板Ｐの打抜き加工が完
了し、スライド２が下死点に達した状態を示し、この状
態において、押え板７８は上限位置に達し、プリント基
板Ｐの外周残余部Pbは枠形受板９４上に残り、打抜かれ
た外周残余部Pb以外のプリント基板Ｐ（プリント基板本
体部）が、枠形ダイス７７内の下端から例えば7.0 ｍｍ
上方の位置に内嵌状態になる。この時、第１，第２油圧
シリンダ１４，１８のピストン部材１５，１９は夫々の
上限位置に位置し、チェック弁４９が逆止位置にあるた
め、第２油圧シリンダ１８への油圧供給がロックされて
おり、第１油圧シリンダ１４へは油圧を供給可能になっ
ている。

【００３４】図８に示すように、第１油圧シリンダ１４
からの押圧力が押え板７８に作用するので、スライド２
が下死点から5.0 ｍｍ上昇する時に、押え板７８は上昇
せずに、押え板７８でプリント基板Ｐを下型本体９３上
に強力にホールドしたまま、多数のピン８４がプリント
基板Ｐから抜け、スライド２の上昇分だけ、プリント基
板Ｐが枠形ダイス７７に対して相対的に下方へ移動し、
枠形ダイス７７の下端部に内嵌状態に保持される。この
状態において、第１油圧シリンダ１４のピストン部材１
５は下限位置にあり、第２油圧シリンダ１８のピストン
部材１８は上限位置にあり、押え板７８は、その下限位
置よりも2.0 ｍｍ上方の位置にある。

【００３５】図８の状態のまま、スライド２が上昇する
と、図９の状態でスライド２が上死点の方へ上昇してい
き、スライド２が下死点と上死点のほぼ中間に達した時
点において、電磁方向切換え弁６５を供給位置に切換え
ることで、開弁用エアシリンダ５０でチェック弁４９を
開弁させると、第２油圧シリンダ１８へ油圧が供給さ
れ、微小の時間遅れを伴って、その押圧力が第２伝達機
構を介して押え板７８に作用するため、押え板７８が下
限位置へ移動する。そして、この時、図１０に示すよう
に、スライド２の上死点近傍又は上死点の位置におい
て、プリント基板Ｐが枠形ダイス７７からノックアウト
されて落下する。このノックアウトの際には、多数のピ
ン８４をプリント基板Ｐから抜き取る必要がなく、プリ
ント基板Ｐの外周面に作用する摩擦力に抗してノックア
ウトするだけでよいので、第２油圧シリンダ１８で発生
する比較小さなノックアウト力でノックアウト可能であ
る。

【００３６】尚、このノックアウトの時点までに、上型
ユニット７０の下側に取出し用シュータが配置されて、
プリント基板Ｐが取出し用シュータ上へ落下する。ま
た、ノックアウト完了後、方向切換え弁６１を切換えて
プランジャ４６を復帰させた状態で方向切換え弁６１が
図示位置に再度復帰させられる。以上の説明はプリント
基板Ｐを１枚打抜き加工する１サイクル分の説明である
が、複数サイクルにわたって連続的に打抜き加工が実行
される。

【００３７】次に、以上説明したプリント打抜き加工装
置及び打抜き加工方法の作用・効果について説明する。
スライド２が下死点から上昇開始時に、プリント基板Ｐ
を押え板７８で下型本体９３上にホールドした状態のま
ま、多数の打抜き加工用ピン８４をプリント基板Ｐから
抜くようにしたので、第１，第２油圧シリンダ１４，１
８によるホールド力を十分に強化して打抜き加工性能を
著しく高めることができ、プリント基板Ｐを加熱するこ
となく打抜き加工できる。しかも、押え板７８及びプリ
ント基板Ｐを全体的に完全に水平状態にして打抜き加工
用ピン８４をプリント基板Ｐから抜くため、打抜き加工
用ピン８４の折損や曲げ等の損傷を確実に防止できる。

【００３８】プリント基板Ｐを枠形ダイス７７に内嵌し
た状態でスライド２を上昇させ、スライド２の上死点近
傍又は上死点において、上型ユニット７０からノックア
ウトするようにしたので、プリント基板Ｐを外部へ取り
出す為の取り出し装置の構造が複雑化することもないう
え、小さなノックアウト力でノックアウトすることがで
きる。ノックアウト力が小さくなるため、上型ユニット
７０を本体部材１１に固定する為のクランプ装置７１の
所要台数を格段に少なくできる。

【００３９】第１油圧シリンダ１４と第２油圧シリンダ
１８とに共通の油圧を供給するように構成し、環状油圧
シリンダからなる受圧面積の大きな第１油圧シリンダ１
４の押圧力で打抜き加工用ピン８４をプリント基板Ｐか
ら抜き、受圧面積の小さな第２油圧シリンダ１８の押圧
力でプリント基板Ｐを上型ユニット７０からノックアウ
トするように構成したので、駆動ユニット４０におい
て、従来装置のようにホールド用油圧とノックアウト用
油圧との２種類の油圧を発生させる必要がなく、１種類
の油圧を発生すればよいから、駆動ユニット４０の構成
が簡単化し、小型化でき製作コストを低減できる。

【００４０】別実施形態（図１１〜図１９参照） 次に、前記実施形態を部分的に変更した別実施形態のプ
リント基板打抜き加工装置１Ａについて説明する。但
し、前記実施形態 のものと同一のものに同一符号を付
してそれらについての説明は省略する。この実施例にお
いては、主にノックアウト装置１０Ａの構成が変更され
ているので、このノックアウト装置１０Ａについて簡単
に説明する。

【００４１】図１１〜図１３に示すように、ノックアウ
ト装置１０Ａは、スライド２の下端面に複数のボルト等
で固定される矩形厚盤状の本体部材１１、この本体部材
１１の下部の中央部に凹設された下端開放状の矩形状の
凹部１１ａに嵌合して固定された矩形枠状の枠状本体部
材３２、この枠状本体部材３２にに凹設された下端開放
状の矩形状の収容穴１２ａ、この収容穴１２ａに昇降自
在に装着された可動パッド１３Ａ、この可動パッド１３
Ａの中央部に上方から当接可能な立向きのピストン部材
１９Ａを備え本体部材１１Ａと第１環状本体部材２９Ａ
とに設けられた第２油圧シリンダ１８Ａ、この第２油圧
シリンダ１８Ａの外側を囲繞する環状の

【００４２】第１油圧シリンダ１４Ａであって可動パッ
ド１３Ａの上側において本体部材１１Ａと第１環状本体
部材２９Ａと第２環状本体部材３１Ａとに設けられ環状
のピストン部材１５Ａの下端が可動パッド１３Ａに上方
から当接可能な環状の第１油圧シリンダ１４Ａ、可動パ
ッド１３Ａの４隅に対応する位置に設けられ可動パッド
１３Ａを上方へ弾性付勢する４組の弾性復帰機構２５
Ａ、第１，第２油圧シリンダ１４Ａ，１８Ａに油圧を供
給する前記と同様の駆動ユニット（図示略）等を有す
る。前記第１油圧シリンダ１４Ａの受圧面積と押圧力
は、第２油圧シリンダ１８Ａの受圧面積と押圧力よりも
夫々大きく設定されている。

【００４３】尚、第１環状部材２９Ａは、複数のボルト
２９ａで本体部材１１Ａに固定され、第２環状部材３１
Ａは、複数のボルト３１ａで本体部材１１Ａに固定さ
れ、枠状本体部材３２は、複数のボルト３２ａで本体部
材１１Ａに固定され、本体部材１１Ａ，２９Ａ，３１
Ａ，３２が請求項における本体部材に相当する。例え
ば、第１油圧シリンダ１４Ａのピストン部材１５Ａのス
トロークは5.0 ｍｍであり、第２油圧シリンダ１８Ａの
ピストン部材１９Ａのストロークは7.0 ｍｍである。ま
た、弾性復帰機構２５Ａは、前記と同様のものである。

【００４４】上型ユニット７０は、前記と同様の構成で
あるが、円板７９Ａと第１ロッド８０Ａの高さ寸法が前
記実施例のものと比較して例えば2.0 ｍｍ長く変更され
ている。第１油圧シリンダ１４Ａのピストン部材１５Ａ
の押圧力を可動パッド１３Ａを介して押え板７８に伝達
する第１伝達系は、第１ロッド８０Ａ、可動板７４、第
２ロッド８１からなり、第２油圧シリンダ１８Ａのピス
トン部材１９Ａの押圧力を可動パッド１３Ａを介して押
え板７８に伝達する第２伝達系は、円板７９Ａ、可動板
７４、第２ロッド８１からなる。

【００４５】尚、図１１において、例えば、ピストン部
材１５Ａの上側の隙間は5.0 ｍｍ、ピストン部材１５Ａ
の下側の隙間は2.0 ｍｍ、ピストン部材１９Ａの上側の
隙間は7.0 ｍｍ、可動パッド１３Ａの上側の隙間は7.0
ｍｍ、第１ロッド８０の上側の隙間は2.0 ｍｍ、可動板
７４の上側の隙間は7.0 ｍｍ、押え板７８の上側の隙間
は7.0 ｍｍである。

【００４６】この別実施形態のプリント基板打抜き加工
装置１Ａの作動は、前記実施例の装置とほぼ同様で、図
１４〜図１９に示す作動説明図から明らかであるので、
その説明は省略する。尚、図１４〜図１９は、前記図５
〜図１０に夫々対応している。また、このプリント基板
打抜き加工装置１Ａの効果についても前記実施例のもの
と同様であるのでその説明を省略する。但し、第２油圧
シリンダ１８Ａの構造が一層簡単になる。

【００４７】前記実施形態を部分的に変更した変更形態
について説明する。 １〕第１油圧シリンダ１４，１４Ａを可動パッド１３，
１３Ａの中央側部分に対応する位置に設け、第２油圧シ
リンダ１８，１８Ａを第１油圧シリンダ１４，１４Ａの
外側を囲繞する環状の油圧シリンダとして構成し、第１
油圧シリンダ１４，１４Ａの押圧力を第２油圧シリンダ
１８，１８Ａの押圧力よりも大きく設定してもよい。ま
た、この場合第１油圧シリンダ１４のピストン部材１５
を従来装置と同様に可動パッド１３と一体的に形成して
もよい。

【００４８】２〕打抜き加工用上型ユニット７０及び下
型ユニット９０の構造は、前記実施形態のものに限定さ
れるものではなく、例えば、打抜き加工用ピン８４とし
ては、先端側の打抜き加工部のみが細い段付き状のピン
を適用することもあるし、また、本発明の趣旨を逸脱し
ない範囲において、プリント基板Ｐのプリント基板本体
部の外側の外周側部分を略一定幅の枠状部と、この枠状
部の外側の残余部とに分割して打抜き加工する上型ユニ
ット及び下型ユニットとを適用することもあるし、上型
ユニットと下型ユニットとに種々の変更を付加して実施
することもある。

【００４９】３〕前記実施形態、別実施形態において
は、プリント基板を打抜く打抜き加工方法とプリント基
板打抜き加工装置を例として説明したが、プリント基板
以外の金属製又は非金属製の板状のワークに穿孔加工す
るとともに外周部を打抜き加工する打抜き加工方法と、
打抜き加工装置にも、本発明を同様に適用可能である。

【００５０】

【発明の効果】請求項１の打抜き加工方法においては、
第１工程において、スライドの下死点において上型ユニ
ットの押え板でプリント基板を押えたまま、上型ユニッ
トの打抜き加工用ピンでプリント基板に打抜き穿孔する
とともに、上型ユニットの枠形ダイスと下型ユニットの
パンチプレートとでプリント基板の外周部を打抜き加工
して、プリント基板を枠形ダイスに内嵌させる。次に、
第２工程において、スライドの下死点からの上昇開始時
に、押え板でプリント基板を押えつつ打抜き加工用ピン
をプリント基板から抜き、次に第３工程において、プリ
ント基板を枠形ダイスに内嵌保持させた状態でスライド
を上昇させ、次に第４工程において、スライドの上死点
近傍又は上死点において、押え板を介してプリント基板
を枠形ダイスからノックアウトする。

【００５１】下死点からの上昇開始時に押え板でプリン
ト基板を下型ユニット上に押えつつ打抜き加工用ピンを
プリント基板から抜くため、押え板によるホールド力を
十分に強化して打抜き加工性能を高めることができ、打
抜き加工用ピンの損傷を防止できる。しかも、プリント
基板を枠形ダイスに内嵌保持させた状態でスライドを上
昇させ、上死点近傍又は上死点において押え板を介して
プリント基板を枠形ダイスからノックアウトするため、
打抜き加工後のプリント基板を加工装置外へ取り出す上
で有利であり、ノックアウト力を格段に小さくすること
ができ、その結果、上型ユニットをノックアウト装置に
固定する為のクランプ装置の所要台数を格段に少なくす
ることができる。。

【００５２】請求項２のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、プレス機械のスライドに装着されるノックア
ウト装置と、打抜き加工用上型ユニットと、打抜き加工
用下型ユニットとを備えている。ノックアウト装置にお
いて、本体部材はスライドの下端に固定され、この本体
部材の下部には下端開放状に収容穴が凹設され、可動パ
ッドは収容穴に昇降自在に装着され、可動パッドの上側
において本体部材に設けられた立向きの第１油圧シリン
ダのピストン部材が可動パッドに固着され、本体部材に
設けられた立向きの第２油圧シリンダのピストン部材
は、可動パッドを摺動自在に挿通しており、第２油圧シ
リンダのピストンストロークは、第１油圧シリンダのピ
ストンストロークよりも大きく設定されている。

【００５３】それ故、第１油圧シリンダのピストン部材
から可動パッドを介して上型ユニットの押え板に押圧力
を伝達し、第２油圧シリンダのピストン部材から可動パ
ッドを介さずに押え板に押圧力を伝達し、第１，第２油
圧シリンダで強力なホールド力を発生させて打抜き加工
性能を高めることができる。しかも、上型ユニットの構
成如何により、スライドの下死点からの上昇開始時に第
１油圧シリンダにより打抜き加工用ピンをプリント基板
から抜いて、上型ユニットにプリント基板を保持した状
態で上昇させ、上死点近傍又は上死点において、ストロ
ークの大きい方の第２油圧シリンダによりプリント基板
を上型ユニットからノックアウトすることが可能にな
る。

【００５４】請求項３のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、第２油圧シリンダのピストン部材から可動板
を介して押え板に押圧力を伝達する点において、請求項
２と異なるのみであり、基本的に請求項２と同様の作用
・効果が得られる。

【００５５】請求項４のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、請求項２と同様の作用・効果を奏するが、上
型ユニットは、複数の打抜き加工用ピンが挿通した押え
板であってプリント基板を押える為の押え板と、第１油
圧シリンダの押圧力を可動パッドから押え板に伝達する
第１伝達系と、第２油圧シリンダの押圧力を可動パッド
を介さずに押え板に伝達する第２伝達系とを備えている
ため、第１油圧シリンダによる可動パッドと第１伝達系
を介しての押圧力と、第２油圧シリンダによる可動パッ
ドを介さずに第２伝達系を介しての押圧力とで、押え板
に対する強力なホールド力を発生できる。

【００５６】請求項５のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、請求項３と同様の作用・効果を奏するが、第
２伝達系が、第２油圧シリンダの押圧力を可動パッドか
ら押え板に伝達する点において請求項４と異なるのみで
あり、基本的に請求項４と同様の作用・効果が得られ
る。

【００５７】請求項６のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、請求項４又は請求項５と同様の作用・効果を
奏するが、上型ユニットは、押え板の外周部を昇降自在
に案内する枠形ダイスを有し、下型ユニットは、枠形ダ
イスと協働してプリント基板の外周残余部以外のプリン
ト基板本体部を枠形ダイス内へ打ち抜くパンチプレート
を有するため、打抜き加工用ピンによる打抜き加工と並
行的にプリント基板本体部を打抜いて枠形ダイス内に保
持できる。

【００５８】ここで、枠形ダイスの深さを押え板の移動
ストローク以上に構成しておけば、スライドの下死点お
いて第２油圧シリンダの油圧をロックし、スライドの下
死点からの上昇開始時に、第１油圧シリンダにより押圧
される押え板でプリント基板本体部を下型ユニット上に
押えた状態で打抜き加工用ピンをプリント基板から抜
き、プリント基板本体部を枠形ダイス内に保持したまま
スライドを上昇させ、上死点近傍又は上死点において第
２油圧シリンダへ油圧を再供給して押え板を下動させる
ことで、上型ユニットからプリント基板本体部をノック
アウトすることができる。この場合、押え板でプリント
基板本体部を下型ユニット上に押えた状態で打抜き加工
用ピンをプリント基板から抜くため、打抜き加工用ピン
の折損や曲げ等の損傷を防止できるし、上死点近傍や上
死点においてプリント基板本体部をノックアウトするた
め、プリント基板本体部を外部へ取り出し易くなる。

【００５９】請求項７のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、請求項６と同様の作用・効果を奏するが、ス
ライドの下死点からの上昇開始時に、押え板でプリント
基板を押えたまま第１油圧シリンダにより第１伝達系と
押え板を介して打抜き加工用ピンをプリント基板から抜
き、また、スライドの上死点への到達直前又は到達時
に、第２油圧シリンダにより第２伝達系と押え板を介し
てプリント基板を枠形ダイスからノックアウトするた
め、請求項４の作用・効果の欄で説明したように、強力
なホールド力で押えつつ打抜き加工でき、打抜き加工用
ピンノ損傷を防止でき、プリント基板本体部を外部へ取
り出し易くなる。

【００６０】請求項８のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、請求項７と同様の作用・効果を奏するが、第
２油圧シリンダが可動パッドの中央部に対応する位置に
設けられ、第１油圧シリンダが第２油圧シリンダの外側
を囲繞する環状油圧シリンダとして構成され、第１油圧
シリンダの押圧力は、第２油圧シリンダの押圧力よりも
大きく設定されているため、第１油圧シリンダによる強
力な押圧力でもって、打抜き加工用ピンをプリント基板
本体部から抜くことができ、また、上死点近傍又は上死
点におけるノックアウトは、第２油圧シリンダの比較的
小さな押圧力で行うことができる。そして、この場合、
上型ユニットをノックアウト装置に固定する為のクラン
プ装置の所要台数を格段に少なくすることができる。

【００６１】請求項９のプリント基板打抜き加工装置に
おいては、請求項８と同様の作用・効果を奏するが、ノ
ックアウト装置の油圧発生手段から、第１、第２油圧シ
リンダへ油圧へ油圧が供給されるが、この油圧発生手段
は、その吐出側にチェック弁と、このチェック弁を開弁
操作するアクチュエータとを有し、第１油圧シリンダの
作動油室へは、油路を介してチェック弁よりも上流側の
吐出ポートから油圧が供給され、第２油圧シリンダの作
動油室へは、油路を介してチェック弁よりも下流側の吐
出ポートから油圧が供給される。

【００６２】尚、チェック弁は、スライドの下降時下死
点直前まで開弁され、その後開弁が中断されてスライド
が上死点近傍又は上死点に達した時点で再度開弁され
る。押圧力の大きな第１油圧シリンダで打抜き加工用ピ
ンをプリント基板から抜き、押圧力の小さな第２油圧シ
リンダでプリント基板を上型ユニットからノックアウト
するため、油圧発生手段は、ホールド用油圧とノックア
ウト用油圧の２種類の油圧を発生する必要がなく、１種
類の油圧を発生させればよくなる。その結果、油圧発生
手段の構成が簡単化し小型化し製作コストが安価にな
る。

【００６３】請求項１０の打抜き加工方法においては、
第１工程において、スライドの下死点において上型ユニ
ットの押え板で板状のワークを押えたまま、上型ユニッ
トの打抜き加工用ピンでワークに打抜き穿孔するととも
に、上型ユニットの枠形ダイスと下型ユニットのパンチ
プレートとでワークの外周部を打抜き加工して、ワーク
を枠形ダイスに内嵌させる。次に、第２工程において、
スライドの下死点からの上昇開始時に、押え板でワーク
を押えつつ打抜き加工用ピンをワークから抜き、次に第
３工程において、ワークを枠形ダイスに内嵌保持させた
状態でスライドを上昇させ、次に第４工程において、ス
ライドの上死点近傍又は上死点において、押え板を介し
てワークを枠形ダイスからノックアウトする。この打抜
き加工方法では、プリント基板に代えて板状のワークを
打抜き加工する点で請求項１と異なるのみであるので、
基本的に請求項１と同様の効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係るプリント基板打抜き加工
装置の縦断面図である。

【図２】図１の加工装置のノックアウト装置の底面図で
ある。

【図３】ノックアウト装置の縦断面図である。

【図４】ノックアウト装置の駆動ユニットの構成図であ
る。

【図５】打抜き加工装置の加工開始直前状態における要
部縦断面図である。

【図６】打抜き加工装置のホールド開始状態における要
部縦断面図である。

【図７】打抜き加工装置の打抜き加工完了状態における
要部縦断面図である。

【図８】打抜き加工装置のピン引抜き完了状態における
要部縦断面図である。

【図９】打抜き加工装置のスライド上昇状態における要
部縦断面図である。

【図１０】打抜き加工装置のプリント基板ノックアウト
状態における要部縦断面図である。

【図１１】本発明の別実施例に係るプリント基板打抜き
加工装置の縦断面図である。

【図１２】図１１の加工装置のノックアウト装置の底面
図である。

【図１３】図１１の加工装置のノックアウト装置の縦断
面図である。

【図１４】打抜き加工装置の加工開始直前状態における
要部縦断面図である。

【図１５】打抜き加工装置のホールド開始状態における
要部縦断面図である。

【図１６】打抜き加工装置の打抜き加工完了状態におけ
る要部縦断面図である。

【図１７】打抜き加工装置のピン引抜き完了状態におけ
る要部縦断面図である。

【図１８】打抜き加工装置のスライド上昇状態における
要部縦断面図である。

【図１９】打抜き加工装置のプリント基板ノックアウト
状態における要部縦断面図である。

【符号の説明】

１，１Ａ プリント基板打抜き加工装置 ２ スライド ３ 基台 １０，１０Ａ ノックアウト装置 １１，１１Ａ 本体部材 １２，１２ａ 収容穴 １３，１３Ａ 可動パッド １４，１４Ａ 第１油圧シリンダ １５，１５Ａ ピストン部材 １８，１８Ａ 第２油圧シリンダ １９，１９Ａ ピストン部材 ２９，２９Ａ 第１環状本体部材 ３１，３１Ａ 第２環状本体部材 ３２ 枠状本体部材 ４０ 駆動ユニット（油圧発生手段） ４９ チェック弁 ５０ 開弁用エアシリンダ ５１ 第１油圧シリンダ用の吐出ポート ５２ 第２油圧シリンダ用の吐出ポート ７０ 打抜き加工用上型ユニット ７４ 可動板 ７７ 枠形ダイス ７８ 押え板 ７９，７９Ａ 円形板 ８０，８０Ａ 第１ロッド ８１ 第２ロッド ８２ 第３ロッド ８４ 打抜き加工用ピン ９０ 打抜き加工用下型ユニット ９３ 下型本体

フロントページの続き (72)発明者 小林 勲 東京都調布市多摩川１−21−１ 協栄プリ ント技研株式会社内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プレス機械のスライドに装着したノック
   アウト装置と、このノックアウト装置の下端に装着した
   打抜き加工用上型ユニットと、プレス機械の基台上に固
   定した打抜き加工用下型ユニットとを有するプリント基
   板打抜き加工装置によりプリント基板を打抜き加工する
   打抜き加工方法において、 スライドの下死点において上型ユニットの押え板でプリ
   ント基板を押えたまま、上型ユニットの打抜き加工用ピ
   ンでプリント基板に打抜き穿孔するとともに、上型ユニ
   ットの枠形ダイスと下型ユニットのパンチプレートとで
   プリント基板の外周部を打抜き加工して、プリント基板
   を枠形ダイスに内嵌させる第１工程と、 スライドの下死点からの上昇開始時に、押え板でプリン
   ト基板を押えつつ打抜き加工用ピンをプリント基板から
   抜く第２工程と、 プリント基板を枠形ダイスに内嵌保持させた状態でスラ
   イドを上昇させる第３工程と、 スライドの上死点近傍又は上死点において、押え板を介
   してプリント基板を枠形ダイスからノックアウトする第
   ４工程と、 を備えたことを特徴とする打抜き加工方法。
2. 【請求項２】 プレス機械のスライドの下端に装着され
   るノックアウト装置と、このノックアウト装置の下端に
   装着される打抜き加工用上型ユニットと、この上型ユニ
   ットに対向状にプレス機械の基台上に固定される打抜き
   加工用下型ユニットとを備えたプリント基板打抜き加工
   装置において、 前記ノックアウト装置は、 前記スライドの下端に固定される本体部材と、 前記本体部材の下部に下端開放状に凹設された収容穴に
   昇降自在に装着された可動パッドと、 前記可動パッドの上側において本体部材に設けられた立
   向きの第１油圧シリンダであって、そのピストン部材が
   可動パッドに固着された第１油圧シリンダと、 前記可動パッドを摺動自在に挿通した立向きのピストン
   部材を備え、本体部材に設けられた立向きの第２油圧シ
   リンダであって、第１油圧シリンダのピストンストロー
   クよりも大きなピストンストロークの第２油圧シリンダ
   と、 を備えたことを特徴とするプリント基板打抜き加工装
   置。
3. 【請求項３】 プレス機械のスライドの下端に装着され
   るノックアウト装置と、このノックアウト装置の下端に
   装着される打抜き加工用上型ユニットと、この上型ユニ
   ットに対向状にプレス機械の基台上に固定される打抜き
   加工用下型ユニットとを備えたプリント基板打抜き加工
   装置において、 前記ノックアウト装置は、 前記スライドの下端に固定される本体部材と、 前記本体部材の下部に下端開放状に凹設された収容穴に
   昇降自在に装着された可動パッドと、 前記可動パッドの上側において本体部材に設けられた立
   向きの第１油圧シリンダであって、そのピストン部材で
   可動パッドを駆動可能な第１油圧シリンダと、 前記可動パッドの上側において本体部材に設けられた立
   向きの第２油圧シリンダであって、そのピストン部材で
   可動板を駆動可能で且つ第１油圧シリンダのピストンス
   トロークよりも大きなピストンストロークの第２油圧シ
   リンダと、 を備えたことを特徴とするプリント基板打抜き加工装
   置。
4. 【請求項４】 前記上型ユニットは、複数の打抜き加工
   用ピンが挿通した押え板であってプリント基板を押える
   為の押え板と、第１油圧シリンダの押圧力を可動パッド
   から押え板に伝達する第１伝達系と、第２油圧シリンダ
   の押圧力を可動パッドを介さずに押え板に伝達する第２
   伝達系とを備えたことを特徴とする請求項２に記載のプ
   リント基板打抜き加工装置。
5. 【請求項５】 前記上型ユニットは、複数の打抜き加工
   用ピンが挿通した押え板であってプリント基板を押える
   為の押え板と、第１油圧シリンダの押圧力を可動パッド
   から押え板に伝達する第１伝達系と、第２油圧シリンダ
   の押圧力を可動パッドから押え板に伝達する第２伝達系
   とを備えたことを特徴とする請求項３に記載のプリント
   基板打抜き加工装置。
6. 【請求項６】 前記上型ユニットは、押え板の外周部を
   昇降自在に案内する枠形ダイスを有し、 前記下型ユニットは、枠形ダイスと協働してプリント基
   板の外周残余部以外のプリント基板本体部を枠形ダイス
   内へ打ち抜くパンチプレートを有することを特徴とする
   請求項４又は請求項５に記載のプリント基板打抜き加工
   装置。
7. 【請求項７】 前記スライドの下死点からの上昇開始時
   に、押え板でプリント基板を押えたまま第１油圧シリン
   ダにより第１伝達系と押え板を介して打抜き加工用ピン
   をプリント基板から抜き、また、スライドの上死点への
   到達直前又は到達時に、第２油圧シリンダにより第２伝
   達系と押え板を介してプリント基板を枠形ダイスからノ
   ックアウトするように構成したことを特徴とする請求項
   ６に記載のプリント基板打抜き加工装置。
8. 【請求項８】 前記第２油圧シリンダが可動パッドの中
   央部に対応する位置に設けられ、第１油圧シリンダが第
   ２油圧シリンダの外側を囲繞する環状油圧シリンダとし
   て構成され、第１油圧シリンダの押圧力は、第２油圧シ
   リンダの押圧力よりも大きく設定されたことを特徴とす
   る請求項７に記載のプリント基板打抜き加工装置。
9. 【請求項９】 前記ノックアウト装置は、第１、第２油
   圧シリンダへ油圧を供給する油圧発生手段であって、そ
   の吐出側にチェック弁と、このチェック弁を開弁操作す
   るアクチュエータとを含む油圧発生手段とを備え、 前記第１油圧シリンダの作動油室を油圧発生手段のチェ
   ック弁よりも上流側の吐出ポートに接続する油路と、第
   ２油圧シリンダの作動油室を油圧発生手段のチェック弁
   よりも下流側の吐出ポートに接続する油路とが設けられ
   たことを特徴とする請求項８に記載のプリント基板打抜
   き加工装置。
10. 【請求項１０】 プレス機械のスライドに装着したノッ
    クアウト装置と、このノックアウト装置の下端に装着し
    た打抜き加工用上型ユニットと、プレス機械の基台上に
    固定した打抜き加工用下型ユニットとを有する打抜き加
    工装置により板状のワークを打抜き加工する打抜き加工
    方法において、 スライドの下死点において上型ユニットの押え板でワー
    クを押えたまま、上型ユニットの打抜き加工用ピンでワ
    ークに打抜き穿孔するとともに、上型ユニットの枠形ダ
    イスと下型ユニットのパンチプレートとでワークの外周
    部を打抜き加工して、ワークを枠形ダイスに内嵌させる
    第１工程と、 スライドの下死点からの上昇開始時に、押え板でワーク
    を押えつつ打抜き加工用ピンをワークから抜く第２工程
    と、 ワークを枠形ダイスに内嵌保持させた状態でスライドを
    上昇させる第３工程と、 スライドの上死点近傍又は上死点において、押え板を介
    してワークを枠形ダイスからノックアウトする第４工程
    と、 を備えたことを特徴とする打抜き加工方法。