JPH09292062A - 耐食性に優れた内面溝付管 - Google Patents
耐食性に優れた内面溝付管Info
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- JPH09292062A JPH09292062A JP8127901A JP12790196A JPH09292062A JP H09292062 A JPH09292062 A JP H09292062A JP 8127901 A JP8127901 A JP 8127901A JP 12790196 A JP12790196 A JP 12790196A JP H09292062 A JPH09292062 A JP H09292062A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
- F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings
- F28F19/06—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings of metal
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- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
- F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
- F28F1/40—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only inside the tubular element
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- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱交換器等の配管材料として使用される内面
溝付管の耐食性を改善すること。 【解決手段】 管の内面の長手方向に形成した突条を該
管の内周方向に多数設けることにより、内周に突条と溝
を交互に形成した内面溝付管において、該突条の頂面部
表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金層の厚さＤ１と、該
突条の側面部表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金層の厚
さＤ２が、５≧Ｄ２／Ｄ１≧０．２であることを特徴と
する耐食性に優れた内面溝付管。
溝付管の耐食性を改善すること。 【解決手段】 管の内面の長手方向に形成した突条を該
管の内周方向に多数設けることにより、内周に突条と溝
を交互に形成した内面溝付管において、該突条の頂面部
表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金層の厚さＤ１と、該
突条の側面部表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金層の厚
さＤ２が、５≧Ｄ２／Ｄ１≧０．２であることを特徴と
する耐食性に優れた内面溝付管。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は熱交換器等の管材と
して使用される内面溝付管とその製造方法に関し、特に
良好な耐食性を有して長寿命で熱交換効率に優れたもの
である。
して使用される内面溝付管とその製造方法に関し、特に
良好な耐食性を有して長寿命で熱交換効率に優れたもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車用熱交換器に使用される配
管材料としては、板材を電縫加工により管状に加工成形
したものや、管状に材料を押し出して成形したものが使
用されていた。そして通常熱交換器の管材は管内を流れ
る冷媒による腐食を抑えるために、犠牲防食層として管
内面にＺｎ又はＺｎ合金がクラッド等の方法で形成され
ることが多い。
管材料としては、板材を電縫加工により管状に加工成形
したものや、管状に材料を押し出して成形したものが使
用されていた。そして通常熱交換器の管材は管内を流れ
る冷媒による腐食を抑えるために、犠牲防食層として管
内面にＺｎ又はＺｎ合金がクラッド等の方法で形成され
ることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記のように板材を電
縫加工により管状に加工したものは、電縫部分が一度溶
融してから接合するために該管材の腐食を抑制するため
に形成したＺｎ又はＺｎ合金層が管材内に拡散してしま
い、この部分で十分な表面Ｚｎ濃度を保つことができず
製品での耐食性の面で問題となることがあった。特に近
年活発な開発が進められている自動車用アルミ製熱交換
器では、部分的に耐食性の劣る箇所があるとそこに腐食
が集中して貫通孔が生じ、熱交換器としては致命的な冷
媒の漏れを起こしやすかった。このため管内面のＺｎ又
はＺｎ合金層は必須であるにもかかわらず、Ｚｎ又はＺ
ｎ合金層の濃度の低い耐食性の劣る部分を製品から排除
することができなかった。また製造できる管体内面は平
滑であるので、熱交換面積が限定されるため自ずと熱交
換性能に限界があった。
縫加工により管状に加工したものは、電縫部分が一度溶
融してから接合するために該管材の腐食を抑制するため
に形成したＺｎ又はＺｎ合金層が管材内に拡散してしま
い、この部分で十分な表面Ｚｎ濃度を保つことができず
製品での耐食性の面で問題となることがあった。特に近
年活発な開発が進められている自動車用アルミ製熱交換
器では、部分的に耐食性の劣る箇所があるとそこに腐食
が集中して貫通孔が生じ、熱交換器としては致命的な冷
媒の漏れを起こしやすかった。このため管内面のＺｎ又
はＺｎ合金層は必須であるにもかかわらず、Ｚｎ又はＺ
ｎ合金層の濃度の低い耐食性の劣る部分を製品から排除
することができなかった。また製造できる管体内面は平
滑であるので、熱交換面積が限定されるため自ずと熱交
換性能に限界があった。
【０００４】他方材料を管状に押し出して成形したもの
は、上記の板材を電縫加工により管材に加工したものの
ように一旦溶融する部分がないため、耐食性の面では比
較的有利である。さらに押出し形状は金型を変更するだ
けで比較的自由に変更できるので、内面に溝を付けて熱
交換面積を大きくした製品を作るのは容易である。しか
し製造工程上管内面にＺｎ又はＺｎ合金層を均一に形成
し同時に押出すのは非常に困難であって、このような構
成の管材の押出加工には経済的な問題が横たわってい
た。
は、上記の板材を電縫加工により管材に加工したものの
ように一旦溶融する部分がないため、耐食性の面では比
較的有利である。さらに押出し形状は金型を変更するだ
けで比較的自由に変更できるので、内面に溝を付けて熱
交換面積を大きくした製品を作るのは容易である。しか
し製造工程上管内面にＺｎ又はＺｎ合金層を均一に形成
し同時に押出すのは非常に困難であって、このような構
成の管材の押出加工には経済的な問題が横たわってい
た。
【０００５】なお管内面の長手方向に形成した溝を内周
方向に多数設けて、内面に突条と溝を交互に形成した内
面溝付管の内面に均一なＺｎ又はＺｎ合金層を形成する
方法として、特公昭５８−５１７７２号公報等では線瀑
溶射法の応用が提案されているが、溝形状によっては突
条へのＺｎ又はＺｎ合金の供給が不十分となり、必要な
溶射厚が得られない場合があった。
方向に多数設けて、内面に突条と溝を交互に形成した内
面溝付管の内面に均一なＺｎ又はＺｎ合金層を形成する
方法として、特公昭５８−５１７７２号公報等では線瀑
溶射法の応用が提案されているが、溝形状によっては突
条へのＺｎ又はＺｎ合金の供給が不十分となり、必要な
溶射厚が得られない場合があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明はこれに鑑み種々
検討の結果なされたもので、内面の溝や突条の形状を自
由に選択できる押出し法で製造される管材内面に、該管
材を腐食から保護するＺｎ又はＺｎ合金層を安価に形成
した内面溝付管と該内面溝付管の内面にＺｎ又はＺｎ合
金層を容易に形成する製造方法を提供するものである。
検討の結果なされたもので、内面の溝や突条の形状を自
由に選択できる押出し法で製造される管材内面に、該管
材を腐食から保護するＺｎ又はＺｎ合金層を安価に形成
した内面溝付管と該内面溝付管の内面にＺｎ又はＺｎ合
金層を容易に形成する製造方法を提供するものである。
【０００７】即ち本発明内面溝付管は、管の内面の長手
方向に形成した突条を該管の内周方向に多数設けること
により、内周に突条と溝を交互に形成した内面溝付管に
おいて、該突条の頂面部表面に設けたＺｎもしくはＺｎ
合金層の厚さＤ１と、該突条の側面部表面に設けたＺｎ
もしくはＺｎ合金層の厚さＤ２が、５≧Ｄ２／Ｄ１≧
０．２であることを特徴とするものである。
方向に形成した突条を該管の内周方向に多数設けること
により、内周に突条と溝を交互に形成した内面溝付管に
おいて、該突条の頂面部表面に設けたＺｎもしくはＺｎ
合金層の厚さＤ１と、該突条の側面部表面に設けたＺｎ
もしくはＺｎ合金層の厚さＤ２が、５≧Ｄ２／Ｄ１≧
０．２であることを特徴とするものである。
【０００８】また本発明の内面溝付管の製造方法は、内
面の長手方向に形成した突条を内周方向に多数設けるこ
とにより、内周に突条と溝を交互に形成した管状の中空
ビレットを管軸の回りに回転させ、同時に該中空ビレッ
ト内の管軸から半径方向に該半径の長さの１０％〜９０
％偏芯した位置から該半径に対して直交する方向に溶融
したＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付け、その後押出し又
は引抜きにより所望の断面サイズの管体とすることによ
り、該突条の頂面部表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金
層の厚さＤ１と、該突条の側面部表面に設けたＺｎもし
くはＺｎ合金層の厚さＤ２を、５≧Ｄ２／Ｄ１≧０．２
とすることを特徴とするものであり、この時、溶融した
ＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付ける際に、先ず任意の直
径上の一方の半径上の偏芯した位置から吹き付け、その
後該管状の中空ビレットを反対方向に回転させて該直径
上の他方の半径上の偏芯した位置から吹き付けるのは良
好であり、また溶融したＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付
ける際に、先ず任意の直径上の一方の半径上の偏芯した
位置から吹き付け、その後該管状の中空ビレットを反対
方向に回転させて吹き付け方向を逆向きとするのも有効
である。そして中空ビレットとしてはＡｌ又はＡｌ合金
であるものがよい。
面の長手方向に形成した突条を内周方向に多数設けるこ
とにより、内周に突条と溝を交互に形成した管状の中空
ビレットを管軸の回りに回転させ、同時に該中空ビレッ
ト内の管軸から半径方向に該半径の長さの１０％〜９０
％偏芯した位置から該半径に対して直交する方向に溶融
したＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付け、その後押出し又
は引抜きにより所望の断面サイズの管体とすることによ
り、該突条の頂面部表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金
層の厚さＤ１と、該突条の側面部表面に設けたＺｎもし
くはＺｎ合金層の厚さＤ２を、５≧Ｄ２／Ｄ１≧０．２
とすることを特徴とするものであり、この時、溶融した
ＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付ける際に、先ず任意の直
径上の一方の半径上の偏芯した位置から吹き付け、その
後該管状の中空ビレットを反対方向に回転させて該直径
上の他方の半径上の偏芯した位置から吹き付けるのは良
好であり、また溶融したＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付
ける際に、先ず任意の直径上の一方の半径上の偏芯した
位置から吹き付け、その後該管状の中空ビレットを反対
方向に回転させて吹き付け方向を逆向きとするのも有効
である。そして中空ビレットとしてはＡｌ又はＡｌ合金
であるものがよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明では、例えば鋳造及び切削
法によって内面に溝と突条とを形成した中空ビレットを
製造し、この内面に溶融したＺｎ又はＺｎ合金を吹き付
けてＺｎ又はＺｎ合金層を形成する。その後押出し法又
は引抜き法によって所望の管径に調整することにより、
内面溝付管を得るものである。
法によって内面に溝と突条とを形成した中空ビレットを
製造し、この内面に溶融したＺｎ又はＺｎ合金を吹き付
けてＺｎ又はＺｎ合金層を形成する。その後押出し法又
は引抜き法によって所望の管径に調整することにより、
内面溝付管を得るものである。
【００１０】本発明で中空ビレットの材質については特
に限定するものではないが、熱交換器用としては銅系材
料やアルミニウム系材料が熱伝導率の面から多用されて
いる。また内面の溝及び突条の形状としては、熱交換効
率を上げるための凹凸であれば特に限定するものではな
く、圧下法等で形成する三角山型、切削法で形成する台
形型、突条の厚さを薄くしたフィン型等がある。そして
これらビレットは押出しの際にダイスに通すため、内面
のＺｎ又はＺｎ合金層が削り取られてしまう場合もある
ので加工率の設定には注意が必要である。またその高さ
や間隔については押出し加工工程とも関連するので、実
験により決定するのが望ましい。
に限定するものではないが、熱交換器用としては銅系材
料やアルミニウム系材料が熱伝導率の面から多用されて
いる。また内面の溝及び突条の形状としては、熱交換効
率を上げるための凹凸であれば特に限定するものではな
く、圧下法等で形成する三角山型、切削法で形成する台
形型、突条の厚さを薄くしたフィン型等がある。そして
これらビレットは押出しの際にダイスに通すため、内面
のＺｎ又はＺｎ合金層が削り取られてしまう場合もある
ので加工率の設定には注意が必要である。またその高さ
や間隔については押出し加工工程とも関連するので、実
験により決定するのが望ましい。
【００１１】管状の中空ビレットの内面に溶融したＺｎ
又はＺｎ合金を吹き付ける方法は、いわゆる溶融めっき
法であるが、この後得られた内面溝付管において図１に
示すように該内面溝付管（１）の内面に突出した突条
（２）の頂面部（３）表面のＺｎ又はＺｎ合金層（４）
の厚さＤ１と、該突条（２）の側面部（５）表面のＺｎ
又はＺｎ合金層（４）の厚さＤ２との関係が５≧Ｄ２／
Ｄ１≧０．２であるときに、長期間にわたる耐食性が確
保できることを本発明では見出したものである。Ｄ２／
Ｄ１の値を上記のように限定したのは、Ｚｎ又はＺｎ合
金層の極端に薄い部分を作らないためであり、このよう
に薄い部分は腐食環境に晒された場合にその部分の防食
層が溶解してしまい、腐食が内部まで進行してしまう。
この結果貫通に到るまでの寿命が短くなってしまうので
ある。即ちＺｎ又はＺｎ合金層のＤ１とＤ２との膜厚比
がこの範囲にあると、上記のような該合金層の極端に薄
い部分がないため、実用上問題なく使用できる。
又はＺｎ合金を吹き付ける方法は、いわゆる溶融めっき
法であるが、この後得られた内面溝付管において図１に
示すように該内面溝付管（１）の内面に突出した突条
（２）の頂面部（３）表面のＺｎ又はＺｎ合金層（４）
の厚さＤ１と、該突条（２）の側面部（５）表面のＺｎ
又はＺｎ合金層（４）の厚さＤ２との関係が５≧Ｄ２／
Ｄ１≧０．２であるときに、長期間にわたる耐食性が確
保できることを本発明では見出したものである。Ｄ２／
Ｄ１の値を上記のように限定したのは、Ｚｎ又はＺｎ合
金層の極端に薄い部分を作らないためであり、このよう
に薄い部分は腐食環境に晒された場合にその部分の防食
層が溶解してしまい、腐食が内部まで進行してしまう。
この結果貫通に到るまでの寿命が短くなってしまうので
ある。即ちＺｎ又はＺｎ合金層のＤ１とＤ２との膜厚比
がこの範囲にあると、上記のような該合金層の極端に薄
い部分がないため、実用上問題なく使用できる。
【００１２】本発明で溶射方法としては、ガス溶射法、
高圧ガス火炎溶射法、アーク溶射法、プラズマ溶射法等
が使用でき、何れの方法であっても溶射ガンを用い、こ
れを中空ビレットの管軸から偏芯した位置に設置し、さ
らに溶射ガンの角度や該中空ビレットの回転等を考慮す
ることで上記の条件を満足するＺｎ又はＺｎ合金層が得
られるが、より好ましい溶射方法としては以下のような
方法がよい。
高圧ガス火炎溶射法、アーク溶射法、プラズマ溶射法等
が使用でき、何れの方法であっても溶射ガンを用い、こ
れを中空ビレットの管軸から偏芯した位置に設置し、さ
らに溶射ガンの角度や該中空ビレットの回転等を考慮す
ることで上記の条件を満足するＺｎ又はＺｎ合金層が得
られるが、より好ましい溶射方法としては以下のような
方法がよい。
【００１３】例えば、先ず図２に示すように該溶射ガン
（６）を中空ビレット（７）の管軸（８）から任意の直
径上の一方の半径方向に該半径の長さの１０％〜９０％
偏芯した位置に設置し、該中空ビレット（７）を管軸の
回りに回転させて該半径に対して直交する方向に溶射す
る。こうすることで突条（２）の頂面部や溝（９）の底
面部、及び突条（２）の上記回転方向の進行側の一方の
側面部（１０）にＺｎ又はＺｎ合金層が形成される。次
に図３に示すように該溶射ガン（６）をその直径上の他
方の半径方向に同じ偏芯量だけ平行移動させ該中空ビレ
ット（７）を逆回転して溶射する。これにより突条
（２）の上記逆回転方向の進行側の他方の側面部（１
１）にも同様にＺｎ又はＺｎ合金層が形成される。
（６）を中空ビレット（７）の管軸（８）から任意の直
径上の一方の半径方向に該半径の長さの１０％〜９０％
偏芯した位置に設置し、該中空ビレット（７）を管軸の
回りに回転させて該半径に対して直交する方向に溶射す
る。こうすることで突条（２）の頂面部や溝（９）の底
面部、及び突条（２）の上記回転方向の進行側の一方の
側面部（１０）にＺｎ又はＺｎ合金層が形成される。次
に図３に示すように該溶射ガン（６）をその直径上の他
方の半径方向に同じ偏芯量だけ平行移動させ該中空ビレ
ット（７）を逆回転して溶射する。これにより突条
（２）の上記逆回転方向の進行側の他方の側面部（１
１）にも同様にＺｎ又はＺｎ合金層が形成される。
【００１４】なおこの場合、図２のような構成で溶射を
実施した後、溶射ガン（５）を１８０°回転させ、同時
に中空ビレット（７）を逆回転することでも同じ効果が
得られる。
実施した後、溶射ガン（５）を１８０°回転させ、同時
に中空ビレット（７）を逆回転することでも同じ効果が
得られる。
【００１５】溶射するＺｎ又はＺｎ合金としては、Ｚ
ｎ、Ｚｎ−Ｓｎ合金、Ｚｎ−Ｉｎ合金、Ｚｎ−Ｍｇ合金
等が使用できるが特に限定するものではない。これら溶
射材料は、中空ビレット材よりも腐食性に富んだ材料な
ので、Ｚｎ又はＺｎ合金層が溶解することによって管材
を防食することができるものである。
ｎ、Ｚｎ−Ｓｎ合金、Ｚｎ−Ｉｎ合金、Ｚｎ−Ｍｇ合金
等が使用できるが特に限定するものではない。これら溶
射材料は、中空ビレット材よりも腐食性に富んだ材料な
ので、Ｚｎ又はＺｎ合金層が溶解することによって管材
を防食することができるものである。
【００１６】このように内面にＺｎ又はＺｎ合金層を形
成した中空ビレットは、押出しにより所望のサイズに調
整するが、その前後で部分的な溶融が起こらない程度の
温度で熱処理してもよい。熱処理を行うと溶射したＺｎ
又はＺｎ合金が管体内に拡散するため接合がより強固に
なり好都合である。
成した中空ビレットは、押出しにより所望のサイズに調
整するが、その前後で部分的な溶融が起こらない程度の
温度で熱処理してもよい。熱処理を行うと溶射したＺｎ
又はＺｎ合金が管体内に拡散するため接合がより強固に
なり好都合である。
【００１７】
【実施例】外径２８０ｍｍ、内径２４０ｍｍ、長さ４０
０ｍｍの円筒状で、その内面の長手方向に高さ８ｍｍの
断面台形の突条を１０個形成したＪＩＳ ３００３アル
ミニウム合金製中空ビレットを常法により鋳造・切削法
で作製した。このビレット内部にその管軸を通る任意の
直径上の一方の半径上の、表１に示すように該半径の長
さ（１２０ｍｍ）の１０〜９０％の割合で偏芯した位置
に溶射ガンを設置し、ガス溶射法で表１に示す溶射金属
を溶射しながら１０回転／分の速度で中空ビレットを回
転させ、その後３０秒後に回転方向を反転させるととも
に、溶射ガンを該直線上の他方の半径上の対称の位置に
移動させて溶射を続け、該中空ビレットの内面に約１０
０μｍの厚さのＺｎ又はＺｎ合金層を形成した。その後
該中空ビレットを常法により押出し加工し、内面の溝部
の肉厚が０．４ｍｍで、外径が６ｍｍの内面溝付管を得
た。
０ｍｍの円筒状で、その内面の長手方向に高さ８ｍｍの
断面台形の突条を１０個形成したＪＩＳ ３００３アル
ミニウム合金製中空ビレットを常法により鋳造・切削法
で作製した。このビレット内部にその管軸を通る任意の
直径上の一方の半径上の、表１に示すように該半径の長
さ（１２０ｍｍ）の１０〜９０％の割合で偏芯した位置
に溶射ガンを設置し、ガス溶射法で表１に示す溶射金属
を溶射しながら１０回転／分の速度で中空ビレットを回
転させ、その後３０秒後に回転方向を反転させるととも
に、溶射ガンを該直線上の他方の半径上の対称の位置に
移動させて溶射を続け、該中空ビレットの内面に約１０
０μｍの厚さのＺｎ又はＺｎ合金層を形成した。その後
該中空ビレットを常法により押出し加工し、内面の溝部
の肉厚が０．４ｍｍで、外径が６ｍｍの内面溝付管を得
た。
【００１８】この管材に１００ｐｐｍの銅イオンを添加
した水道水を流し、腐食孔が外面にまで貫通する時間を
計測し、従来のＺｎをクラッドした板材を電縫加工して
作製した管材の場合の腐食孔貫通までの時間と比較して
耐食性を評価し、表１に示した。なお耐食性の評価は、
従来の電縫加工による管材の腐食孔貫通までの時間を
１．０とした相対値で示した。
した水道水を流し、腐食孔が外面にまで貫通する時間を
計測し、従来のＺｎをクラッドした板材を電縫加工して
作製した管材の場合の腐食孔貫通までの時間と比較して
耐食性を評価し、表１に示した。なお耐食性の評価は、
従来の電縫加工による管材の腐食孔貫通までの時間を
１．０とした相対値で示した。
【００１９】
【表１】 （注）溶射ガンの偏芯量は、溶射ガン先端位置が管軸から半径方向に該半径長さ に対してどの程度の割合で偏芯しているかを示す。 従って、０％＝管軸上、１００％＝管内接部を表す。
【００２０】表１から本発明の実施例のものは、いずれ
も従来の電縫加工した管材よりも耐食性が向上するが、
本発明の条件を外れる比較例のものは耐食性が劣ってい
る。
も従来の電縫加工した管材よりも耐食性が向上するが、
本発明の条件を外れる比較例のものは耐食性が劣ってい
る。
【００２１】
【発明の効果】このように本発明によれば、耐食性と放
熱性に優れた内面溝付管を安価に製造できるので、熱交
換器の小型化・長寿命化が可能となる等工業上顕著な効
果がある。
熱性に優れた内面溝付管を安価に製造できるので、熱交
換器の小型化・長寿命化が可能となる等工業上顕著な効
果がある。
【図１】本発明の内面溝付管を説明する要部断面図であ
る。
る。
【図２】本発明の方法を説明する説明図である。
【図３】同じく本発明の方法を説明する説明図である。
１ 管状中空ビレット ２ 突条 ３ 頂面部 ４ Ｚｎ又はＺｎ合金層 ５ 側面部 ６ 溶射ガン ７ 内面溝付管 ８ 管軸 ９ 溝 １０ 中空ビレットの回転方向の前方の側面部 １１ 中空ビレットの逆回転方向の前方の側面部
Claims (5)
- 【請求項１】 管の内面の長手方向に形成した突条を該
管の内周方向に多数設けることにより、内周に突条と溝
を交互に形成した内面溝付管において、該突条の頂面部
表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金層の厚さＤ１と、該
突条の側面部表面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金層の厚
さＤ２が、５≧Ｄ２／Ｄ１≧０．２であることを特徴と
する耐食性に優れた内面溝付管。 - 【請求項２】 内面の長手方向に形成した突条を内周方
向に多数設けることにより、内周に突条と溝を交互に形
成した管状の中空ビレットを管軸の回りに回転させ、同
時に該中空ビレット内の管軸から半径方向に該半径の長
さの１０％〜９０％偏芯した位置から該半径に対して直
交する方向に溶融したＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付
け、その後押出し又は引抜きにより所望の断面サイズの
管体とすることにより、該突条の頂面部表面に設けたＺ
ｎもしくはＺｎ合金層の厚さＤ１と、該突条の側面部表
面に設けたＺｎもしくはＺｎ合金層の厚さＤ２を、５≧
Ｄ２／Ｄ１≧０．２とすることを特徴とする耐食性に優
れた内面溝付管の製造方法。 - 【請求項３】 溶融したＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付
ける際に、先ず任意の直径上の一方の半径上の偏芯した
位置から吹き付け、その後該管状の中空ビレットを反対
方向に回転させて該直径上の他方の半径上の偏芯した位
置から吹き付ける請求項２記載の耐食性に優れた内面溝
付管の製造方法。 - 【請求項４】 溶融したＺｎもしくはＺｎ合金を吹き付
ける際に、先ず任意の直径上の一方の半径上の偏芯した
位置から吹き付け、その後該管状の中空ビレットを反対
方向に回転させて吹き付け方向を逆向きとする請求項２
記載の耐食性に優れた内面溝付管の製造方法。 - 【請求項５】 中空ビレットがＡｌ又はＡｌ合金からな
る請求項２〜４のいずれか１項記載の耐食性に優れた内
面溝付管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8127901A JPH09292062A (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 耐食性に優れた内面溝付管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8127901A JPH09292062A (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 耐食性に優れた内面溝付管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09292062A true JPH09292062A (ja) | 1997-11-11 |
Family
ID=14971473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8127901A Pending JPH09292062A (ja) | 1996-04-24 | 1996-04-24 | 耐食性に優れた内面溝付管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09292062A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006111315A1 (en) * | 2005-04-18 | 2006-10-26 | Unical Ag S.P.A. | Protected carbon steel pipe for fire tube heat exchange devices, particularly boilers |
| JP2016137440A (ja) * | 2015-01-27 | 2016-08-04 | 株式会社ダイヘン | 溶射ガンおよびこれを備えた溶射装置 |
-
1996
- 1996-04-24 JP JP8127901A patent/JPH09292062A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006111315A1 (en) * | 2005-04-18 | 2006-10-26 | Unical Ag S.P.A. | Protected carbon steel pipe for fire tube heat exchange devices, particularly boilers |
| EA011432B1 (ru) * | 2005-04-18 | 2009-02-27 | Уникал Аг С.П.А. | Защищенная труба из углеродистой стали для жаротрубных теплообменных устройств, в частности для котлов |
| JP2016137440A (ja) * | 2015-01-27 | 2016-08-04 | 株式会社ダイヘン | 溶射ガンおよびこれを備えた溶射装置 |
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